Thiết kế quy trình chế tạo, gia công và đồ gá càng gạt c15

LỜI MỞ ĐẦU ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐỀ BÀI: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO VÀ ĐỒ GÁ GIA CÔNG CÀNG GẠT C15 CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT I Phân tích chức làm việc chi tiết Càng gạt chi tiết dạng Chi tiết dạng thường có chức biến đổi chuyển động thẳng chi tiết ( Piston động đốt ) thành chuyển động quay chi tiết khác ( trục khuỷu ) Ngoài chi tiết dạng dùng để đẩy bánh ( cần thay đổi tỉ số truyền hộp tốc độ ) Trên chi tiết dạng lỗ cần gia công xác có lỗ dùng để kẹp chặt, mặt đầu lỗ yếu tố khác cần gia công II Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết Vật liệu chế tạo chi tiết gạt C15 gang xám 15-32 Đây loại vật liệu có tính đúc tốt, ta sử dụng phương pháp đúc để chế tạo phôi Chiều dầy 10-15 mm, tính cứng vững chi tiết không cao Vì gia công cần phải ý đến vấn đề kẹp chặt chi tiết Do mặt đầu không nằm mặt phẳng, gia công ta phải gá đặt nhiều lần (không gia công mặt đầu lần gá), điều ảnh hưởng đến suất gia công Độ xác lỗ cao, bề mặt lỗ φ10, φ20 cần gia công đạt độ nhám Ra = 2,5 (∇6), với dung sai φ10 ±0,03( tương ứng với cấp xác H7); φ20 ±0,035 (tương ứng với cấp xác H7) Để đạt yêu cầu ta phải gia công qua bước khoan-khoét-doa Các bề mặt đầu cần gia công đạt độ nhám Rz = 20 (∇5), ta gia công đạt yêu cầu phương pháp gia công phay, qua bước phay thô phay tinh Độ không song song bề mặt C B 0,03; độ không vuông góc bề mặt D A không 0,03; độ không song song tâm lỗ không 0,03/100mm chiều dài Các yêu cầu kỹ thuật ta hoàn toàn đạt gia công máy vạn hay máy chuyên dùng III Xác định dạng sản xuất - Xác định trọng lượng chi tiết: Ta có: Q = V.γ (kg) Trong đó: Q : Trọng lượng chi tiết (kg) V : Thể tích chi tiết (dm3)  : Trọng lượng riêng chi tiết (kg/dm ) Với gang xám 15-32 ta có γ = 6,8÷7,4 kg/dm3 ⇒ lấy γ = 7,1 kg/dm3 Tính V: V= 2V1 + V2 +2 V3 V1 : Thể tích khối trụ φ25 V2 : Thể tích khối trụ φ40 V3 : Thể tích khối π 25 π 10 π 20 20 - 7,5 = 7822,566 mm3 4 π 40 π 20 π 12 40 40 - .10 = 35437,165 mm3 V2 = 4 V1 = V3 = 25546,72/cos280 = 28933,45 mm3 ⇒ V= 2.7822,566 + 35437,165 +2.28933,45 =108949,197 mm3 ⇒ V= 0,10895 dm3 ⇒ Q = 7,1.0,10895 = 0,773 kg - Tính số lượng chi tiết cần chế tạo năm: N = No.m.(1+α).(1+β) chi tiết/năm No : Số lượng sản phẩm yêu cầu (sản phẩm/năm) M : Số chi tiết xét có sản phẩm  : Tỉ lệ phế phẩm không tránh khỏi  = (3÷6)% ⇒ lấy α= % β : Tỉ lệ dự trữ sản xuất β = (5÷7) % ⇒ lấy β = % Với N0 = 10000 M=1 ⇒ N = 10000.1.(1+5 %).(1+6 %) = 11130 chi tiết/năm Tra bảng [4] ⇒ dạng sản xuất hàng loạt lớn CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI I Xác định phương pháp chế tạo phôi Với chi tiết gạt C15 có kết cấu không phức tạp ta có số phương án chế tạo phôi sau: Phôi dập Phôi dập dập máy búa nằm ngang máy dập đứng, dập chi tiết có kết cấu đơn giản nên bavia Khi dập độ xác phôi dập cao, đặc biệt kích thước theo chiều cao sai lệch hai nửa khuôn chi tiết Thông thường độ bóng dập thể tích đạt ∇2÷∇4, độ xác ±0,1÷0,005 Trạng thái ứng suất phôi dập nói chung nén khối, kim loại có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để nên tính phôi dập cao rèn, mà dễ khí hoá tự động hoá nâng cao suất Tuy nhiên, phương pháp chế tạo phôi dập có số nhược điểm sau: Thiết bị sử dụng cho dập có công suất lớn, chuyển động đòi hỏi xác cao, chế tạo khuôn đắt tiền Phôi đúc Do vật liệu chế tạo phôi gang xám15-32, loại vật liệu có tính đúc tốt Đúc tạo sản phẩm đúc phức tạp, giá thành sản phẩm đúc hạ dạng sản xuất khác Tuy nhiên, sản phẩm đúc có nhược điểm sau: + Sản phẩm đúc dễ bị rỗ co, rỗ khí, nứt lẫn tạp chất, + Khi đúc khuôn cát, độ xác kích thước độ bóng thấp + Tiêu hao phần không nhỏ lượng kim loại hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót, Do dạng sản xuất ta dạng sản xuất hàng loạt lớn, phôi có kích thước không lớn, kết cấu không phức tạp, có số bề mặt không cần gia công, mặt khác vật liệu chế tạo phôi gang xám 15-32 - loại vật liệu có tính đúc tốt, nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc, phôi đúc đúc khuôn cát, làm khuôn máy ép máy rằn II Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi Tra bảng 3-94[1] , với vật liệu đúc cấp xác1 ⇒ lượng dư gia công cho bề mặt bên : 2,0 mm Tra bảng 3-3[1] ⇒ dung sai cho phép vật liệu đúc Tra bảng 3-13[1] ⇒ độ nhám bề mặt chi tiết đúc: Rz = 40 µm (∇4) Ta có vẽ chi tiết lồng phôi: CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT I Xác định đường lối công nghệ: Dạng sản xuất ta dạng sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn qui trình công nghệ xây dựng theo nguyên tắc phân tán nguyên công, tức qui trình công nghệ chia thành nguyên công đơn giản có thời gian ( nhịp ) bội số nhịp Mỗi máy thực nguyên công định, đồ gá sử dụng đồ gá chuyên dùng II Chọn phương pháp gia công Ta sử dụng máy vạn máy chuyên dùng kết hợp với đồ gá chuyên dùng Để gia công bề mặt đầu ( A,B,C,D ) đạt Rz = 20 (∇5) , ta sử dụng phương pháp phay để gia công, phay tiến hành qua hai bước: phay thô phay tinh Để gia công lỗ φ10 φ20 đạt Ra = 2,5 (∇6) ta tiến hành khoankhoét- doa Để gia công lỗ φ6 φ12 đạt Rz = 40 (∇4) ta tiến hành khoan III Lập tiến trình công nghệ Chọn chuẩn Do gạt C15 chi tiết dạng càng, có đường tâm lỗ ( φ10 φ20 ) yêu cầu độ song song cao độ vuông góc đường tâm lỗ φ20 mặt đầu A(D) 0.03 yêu cầu độ song song bề mặt C B 0.03 Để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật ta có phương án chọn chuẩn tinh sau: + Chọn chuẩn tinh thống bề mặt C hai lỗ φ10 Nếu chọn chuẩn tinh ta chọn chuẩn thô bề mặt A vành φ25 để gia công bề mặt C hai lỗ φ10 Khi kẹp chặt chi tiết lực kẹp chặt chi tiết W tác động qua khối V di động (tác động bên φ25) Mặt khác có kết cấu cứng vững, vật liệu chế tạo gang xám 15-32, lực kẹp lớn gây biến dạng càng, số lượng phế phẩm tăng + Chọn chuẩn tinh thống bề mặt D lỗ φ20 Nếu chọn chuẩn tinh ta chọn chuẩn thô để gia công chuẩn tinh mặt A vành φ40 Với cách chọn lực kẹp đặt gần vành φ40 để gia công chuẩn tinh, lực kẹp không gây biến dạng phôi Khi gia công bề mặt phẳng lại ta gia công đồng thời bề mặt C D dao phay đĩa Lập tiến trình công nghệ Nguyên công 1: gia công bề mặt C Nguyên công 2: gia công bề mặt B Nguyên công 3: gia công bề mặt A Nguyên công 4: gia công bề mặt D Các bề mặt C, B, A, D mặt phẳng cần gia công đạt độ nhám Rz = 20, ta dùng phương pháp phay để gia công Phay tiến hành qua hai bước: phay thô phay tinh Nguyên công 5: gia công hai lỗ φ10 Nguyên công 6: gia công lỗ φ20 Các lỗ φ10 φ20 cần gia công đạt độ nhám Ra = 2,5(∇6)đạt yêu cầu ta tiến hành khoan, khoan tiến hành qua ba bước: khoan-khoét-doa Nguyên công 7: vát mép lỗ Nguyên công 8: gia công hai lỗ φ6 Nguyên công 9: gia công lỗ φ12 Các lỗ φ6 φ12 cần gia công đạt độ nhám Rz = 40 (∇4), ta cần tiến hành khoan 10 Nguyên công 10: tổng kiểm tra Kiểm tra độ không vuông góc bề mặt D, A với đường tâm lỗ φ20 Kiểm tra độ không song song đường tâm lỗ φ10 φ20 Kiểm tra độ không song song mặt B C IV Thiết kế nguyên công Nguyên công I: Phay bề mặt C 1.1 Sơ đồ gá đặt W Để phay bề mặt C ta hạn chế ba bậc tự bề mặt B, ta sử dụng chốt tỳ khía nhám Lực kẹp W đặt bề mặt D, lực kẹp sinh từ cấu kẹp ren-đai ốc 1.2 Chọn máy Để gia công bề mặt C ta sử dụng phương pháp phay để gia công, ta tiến hành phay máy phay 6H82 Một số thông số máy 6H82: Số cấp tốc độ trục chính: 18 Phạm vi tốc độ 30÷1500 vòng/phút Công suất động chính: 1,7Kw Kích thước làm việc bàn máy: BxL = 320x250 1.3 Chon dụng cụ cắt Để gia công bề mặt C có bề rộng φ25 ta chọn dao phay mặt đầu, vật liệu chế tạo dao thép gió Tra bảng 4.92[1] ⇒ chọn dao phay mặt đầu liền khối đuôi côn loại 1: Các kích thước dao phay: Đường kính dao phay: D = 40 mm Bề dầy dao phay: L = 26 mm Số dao phay: 10 Đường kính lỗ lắp trục: d = 16mm Tra bảng 7[4] ⇒ tuổi bền dao T = 130 phút 1.4 Tra lượng dư Từ bảng 3.94[1] ⇒ lượng dư gia công phôi đúc: Zb = mm Để phay mặt C đạt Rz = 20 ta tiến hành phay, phay gồm hai bước: Phay thô: lượng dư cho phay thô là: Zb = 1,5 mm Phay tinh: lượng dư cho phay tinh là: Zb = 0,5 mm 1.5 Tra chế độ cắt Chiều sâu phay thô: t = 1,5 mm Chiều sâu phay tinh: t = 0,5 mm * Phay thô: Với dao phay mặt đầu, tra bảng 5.119[2] ⇒ Lượng chạy dao Sz = 0,15÷0,3 mm/răng ⇒ Chọn Sz = 0,2 mm/răng ⇒ S = 0,2.10 = mm/vòng Tra bảng 5.121[2] ⇒ Tốc độ cắt Vb = 34 m/phút Tốc độ tính toán Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6 Với: k1: Hệ số phụ thuộc vào tính vật liệu gia công k2: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3: Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng k4: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền dao k5: Hệ số phụ thuộc vào bề rộng phay k6: Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công Tra bảng 5.20[2] ⇒ k1 = 1,15 k2 = 1,0 k3 = 0,89 k4 = 1,0 k5 = 1,0 k6 = 1,0 Vt = 34.1,15.1,0.0,89.1,0.1,0.1,0 = 34.1,0235 = 34,799 m/phút Số vòng quay trục chính: 1000.Vt 1000.35 nt = π D = 3,14.40 =278,52 vòng/phút ⇒ Chọn nm = 234 vòng/phút Tốc độ cắt thực: Vtt = nm π D 234.3,14.40 = = 29,4 m/phút 1000 1000 * Phay tinh: Từ bảng 5.119[2] ⇒ lượng chạy dao tinh S0 = 1,4÷0,5 mm/vòng ⇒ Chọn S0 = mm/vòng ⇒ Lượng chạy dao răng: Sz = S0/Z = 1/10 =0,1 mm/răng Từ bảng 5.121[2] ⇒ tốc độ cắt là: Vb = 49 m/phút Tốc độ tính toán là: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6 Với: k1: Hệ số phụ thuộc vào tính vật liệu gia công k2: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3: Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng k4: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền dao k5: Hệ số phụ thuộc vào bề rộng phay k6: Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công Tra bảng 5.20[2] ⇒ k1 = 1,15 k2 = 1,0 k3 = 0,89 k4 = 1,0 k5 = 1,0 k6 = 0,8 Vt = 49.1,15.1,0.0,89.1,0.1,0.0,8 = 49.0,8188 = 40,1212 m/phút ⇒ Số vòng quay trục chính: 1000.Vt 1000.40,1212 nt = π D = 3,14.40 = 319,27 vòng/phút ⇒ Chọn nm = 300 vòng/phút Tốc độ cắt thực: Vtt = nm π D 300.3,14.40 = = 37,699 m/phút 1000 1000 Nguyên công II Sơ đồ gá đặt kẹp chặt: 10 Các kích thước phiến tỳ: - Các kích thước chốt trụ chốt chám: - Từ bảng 8.9[2] , với D =10 mm ≤ 16 mm ⇒ ta dùng chốt trụ có vai Các thông số chốt trụ có vai, chốt trám: Vật liệu Thép CD80A l = 10 mm ; d = 10mm ; D1 = 16 mm ; L = 25 mm ; h = mm ; c = mm ; c1 = 0,4 mm ; b = mm ; b1 = mm ; B = D - = 10 - = mm - Cơ cấu kẹp liên động: Từ bảng 8.30[2] ⇒ kết cấu đòn kẹp liên động: 30 II Tính lực kẹp: nguyên công VI, để gia công đạt yêu cầu ta tiến hành khoan theo ba bước: khoan-khoét-doa Do bước khoan có lực cắt mômen cắt lớn nên ta cần tính lực kẹp cần thiết cho bước khoan Sơ đồ tính lực kẹp: mc p0 W W fms fms fms1 l l Do phôi định vị hai lỗ φ10 mặt đầu D nên cắt mômen có xu hướng làm cho chi tiết xoay xung quanh trục Để cho chi tiết không bị xoay mômen ma sát lực hướng trục lực kẹp gây phải thắng mômen cắt Ta có phương trình cân lực: 31 Mms ≥ K.Mc ⇔ P0.f.r + 2.W.L ≥ K.Mc ⇒ Wmin = K M c − P0 f r 2.L Trong đó: K: Hệ số an toàn có tính đến khả làm tăng lực cắt trình gia công K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K0: Hệ số an toàn cho tất trường hợp, K0 = 1,5 K1: Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi K1 =1,2 K2: Hệ số tăng lực cắt dao mòn, K2 = 1,2 K3: Hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn, K3 = K4: Hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt, K4 = K5: Hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay, K5=1 K6: Hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết, K6 = ⇒ K = 1,5.1,2.1,2.1.1.1.1 = 2,16 f : Hệ số ma sát, f =0,1÷0,15 ⇒ lấy f = 0,12 r : Bán kính trung bình bề mặt tiếp xúc, r =0,32 mm ⇒W= K M c − P0 f r 2,16.50379 − 5391,41.0,12.32 = = 489,53 N L 2.90 W = 489,53 N Ta có sơ đồ kẹp: W Q L Lực xiết bu lông Q: L1 W = Q.η L + L = Q.η 2 2.W ⇒Q= η với η: Hiệu suất cấu kẹp, η = 0,9÷0,95 ⇒ lấy η = 0,9 32 L ⇒ Lực kẹp bu lông cần thiết: Q = 2.489,53 = 1088 N =108,8 kg 0,9 ⇒ Đường kính trung bình ren để đảm bảo lực Q là: d tb = 1,41 Q 108,8 = 1,41 = 5,2mm [σ k ] ⇒ chọn bu lông M8 III Xác định cấu khác đồ gá 2.1 Cơ cấu dẫn hướng dao Để đảm bảo vị trí dụng cụ cắt tăng độ cứng vững trình gia công, đảm bảo hướng tiến dao, giảm sai số gia công ta dùng cấu dẫn hướng dao Cơ cấu dẫn hướng dao gồm hai phần: + Bạc dẫn hướng: phận đưa dụng cụ cắt vào vị trí gia công + Phiến dẫn: phận lắp bạc dẫn Ta sử dụng phiến dẫn cố định tháo Trên nguyên công khoan ta sử dụng bạc thay nhanh Từ bảng 8-78[2] , ta có kích thước bạc thay nhanh kích thước bác lót cho bạc thay nhanh: 2.2 Thân đồ gá 33 Thân đồ gá chọn phải đảm bảo đủ chỗ để lắp phận khác đồ gá lên thân, đảm bảo độ cứng vững cần thiết, đảm bảo độ xác có giá thành hợp lý IV Tính toán độ xác chế tạo đồ gá Xác định sai số gá đặt cho phép cho khoảng cách hai lỗ φ10 φ20: 1 1 ε dg = ε c2 + ε k2 + ε ct2 + ε m2 + ε ld2 ≤  ÷ δ = [ε gd ]  5 εc: Sai số chuẩn, εc = 15µm εk: Sai số kẹp chặt, εk = εm: Sai số mòn, εm = β N β: Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, β = 0,05÷0,1 ⇒ lấy β = 0,1 N: Số lượng chi tiết gia công đồ gá, N = 10000 chi tiết ⇒ εm = 0,1 10000 = 10µm εld: Sai số lắp đặt, εld = 5÷10µm ⇒ lấy εld = 10 µm   [εgd]: Sai số gá đặt cho phép,  ÷ δ = [ε gd ]   1 1 ⇒ lấy [εgd] = δ = 200 = 100 µm Sai số chế tạo cho phép đồ gá: εct = [ε gd ]2 − [ε k2 + ε c2 + ε m2 + ε ld2 ] εct = 100 + (15 + 10 + 10 ) = 97,872 µm ≈ 0,098 mm Điều kiện kỹ thuật đồ gá: + Độ không song song mặt tỳ D đáy đồ gá ≤ 0,098 mm 34 CHƯƠNG V: XÁC ĐỊNH THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG Ta có thời gian nguyên công xác định theo công thức sau: Ttc = T0 + TP + TPV + Ttn Trong đó: Ttc: Thời gian (thời gian nguyên công) T0: Thời gian (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng kích thước tính chất lý chi tiết) Tp: Thời gian phụ (thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao bàn máy, kiểm tra kích thước chi tiết ) Ta lấy gần TP = 10%T0 TPV: Thời gian phục vụ chỗ làm gồm: + Thời gian phục vụ kỹ thuật để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ Tpvkt = 8%T0 35 + Thời gian phục vụ tổ chức để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca kíp: Tpvtc = 3%T0 Ttn: Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân: Ttn = 5%T0 Xác định thời gian cho nguyên công: Theo bảng 27[4], 28[4], 29[4], 30[4], 31[4], 32[4] ta xác định công thức tính thời gian cho bước nguyên công thời gian nguyên công: To = L + L1 + L2 i (phút) S n Với: L: chiều dài bề mặt gia công (mm) L1: chiều dài ăn dao (mm) L2: chiều dài thoát dao (mm) S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng) n: số vòng quay hành trình kép phút Thời gian cho nguyên công I: Ta có: To1 = L + L1 + L2 i (phút) S n L = 25 mm L1 = t.( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm L2 = 2÷5 mm ⇒ lấy L2 = mm  phay thô: 1,5.(40 − 15) + (0,5 ÷ 3) = 7,6 + (0,5 ÷ 3) L1 = Lấy L1 = mm L2 = mm 25 + + ⇒ T011 = (0,2.10).234 = 0,161 phút  phay tinh: L1 = 0,5.(40 − 15) + (0,5 ÷ 3) = 4,44 + (0,5 ÷ 3) Lấy L1 = mm L2 = mm ⇒ T012 = 25 + + = 0,226 phút 1.300 ⇒ To1 = T011 + T012 = 0,16 + 0,226 = 0,386 phút Thời gian cho nguyên công II: Nguyên công nguyên công có lượng dư chế độ cắt nhau, bề mặt gia công nên thời gian nguyên công thời gian nguyên công 36 T01 = T02 = 0,386 phút Thời gian cho nguyên công III: Ta có: To3 = L + L1 + L2 i (phút) S n L = 40 mm L1 = t.( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm L2 = 2÷5 mm ⇒ lấy L2 = mm  Phay thô: L1 = 1,5.(63 − 1,5) + (0,5 ÷ 3) = 9,6 + (0,5 ÷ 3) Lấy L1 = 11 mm L2 = mm 40 + 11 + ⇒ T031 = (0,2.14).190 = 0,102 phút  Phay tinh: L1 = 0,5.(63 − 1,5) + (0,5 ÷ 3) = 5,59 + (0,5 ÷ 3) Lấy L1 = mm L2 = mm ⇒ T032 = 40 + + = 0,263 phút 1.190 ⇒ T03 = T031 + T032 = 0,102 +0,263 = 0,365 phút Thời gian cho nguyên công IV: Do nguyên công nguyên công gia công hai bề mặt giống có lượng dư gia công giống nhau, chế độ cắt nên thời gian gia công nhau: T03 = T04 = 0,365 phút Thời gian cho nguyên công V:  Khoan lỗ φ8 : Ta có: T051 = L + L1 + L2 i phút S n L = 20 mm i=2 L1 = (d.cotgϕ)/2 + (0,5÷2) mm Theo hình 4.16[1] ⇒ ϕ = 118o/2 = 59o ⇒ L1 = 8.cotg59o/2 + (0,5÷2) =2,4 + (0,5÷2) 37 lấy L1 = mm L2 = 1÷3 mm ⇒ lấy L2 = mm 20 + + ⇒ T051 = 0,15.650 = 0,512 phút  Khoét lỗ φ9,8: T052 = L + L1 + L2 i phút S n Với i = L = 20 mm L1 = (D-d).cotgϕ/2 + (0,5÷2) mm L1 = (9,8-8).cotg45o/2 + (0,5÷2) = 0,9 + (0,5÷2) ⇒ lấy L1 = mm L2 = 1÷3 mm ⇒ lấy L2 = mm ⇒ T052 = 20 + + 2 = 0,081 phút 07.850  Doa lỗ φ10: T053 = L + L1 + L2 i phút S n Với i = L = 20 mm L1 = (D-d).cotgϕ/2 + (0,5÷2) mm L1 = (10-9,8).cotg45o/2 + (0,5÷2) = 0,1 + (0,5÷2) ⇒ lấy L1 = mm L2 = mm 20 + + T053 = 1,7.120 = 0,235 phút  Vát mép đầu hai lỗ φ10: Để vát mép hai đầu lỗ φ10 ta chọn chế độ cắt cho bước lấy bước khoét: S = 0,7 mm/vòng n = 850 vòng/phút Ta có: T054 = L + L1 i phút S n Với: i = L = mm L1 = (0,5÷2) mm ⇒ lấy L1 = mm 1+ ⇒ T054 = 0,7.850 = 0,01 phút ⇒ T05 = T051 + T052 + T053 + T054 = 0,512 + 0,081 + 0,235 + 0,01 38 ⇒ T05 = 0,838 phút Thời gian cho nguyên công VI:  Khoan lỗ φ19: Ta có: T061 = L + L1 + L2 i phút S n Với: i = L = 42 mm L1 = (d.cotgϕ)/2 + (0,5÷2) mm Theo hình 4.16[1] ⇒ ϕ = 118o/2 = 59o ⇒ L1 = (19.cotg59o)/2 + (0,5÷2) = 5,71 + (0,5÷2) lấy L1 = mm L2 = 1÷3 mm ⇒ lấy L2 = mm 42 + + ⇒ T061 = 0,63.355,32 = 0,239 phút  Khoét lỗ φ19,8: T062 = L + L1 + L2 i phút S n Với i = L = 42 mm L1 = (D-d).cotgϕ/2 + (0,5÷2) mm L1 = (19,8-19).cotg45o/2 + (0,5÷2) = 0,4 + (0,5÷2) ⇒ lấy L1 = mm L2 = 1÷3 mm ⇒ lấy L2 = mm 42 + + ⇒ T062 = 0,6.710,64 = 0,103 phút  Doa lỗ φ20: T053 = L + L1 + L2 i phút S n Với i = L = 42 mm L1 = (D-d).cotgϕ/2 + (0,5÷2) mm L1 = (20-19,8).cotg45o/2 + (0,5÷2) = 0,1 + (0,5÷2) ⇒ lấy L1 = mm L2 = 1÷3 mm ⇒ lấy L2 = mm 42 + + ⇒ T063 = 2,08.126 = 0,176 phút  Vát mép lỗ φ20: Khi vát mép lỗ trụ φ20 ta lấy chế độ cắt bước khoét ta có: 39 S = 0,63 mm/vòng n = 710,64 vòng/phút T064 = L + L1 i phút S n Với: i = L = mm L1 = (0,5÷2) mm ⇒ lấy L1 = mm 2+2 ⇒ T064 = 0,63.710,64 = 0,01 phút ⇒ T06 = T061 + T062 + T063 + T064 = 0.239 + 0,103 + 0,176 + 0,01 ⇒ T06 = 0,528 phút Thời gian cho nguyên công VII: Vát mép lỗ trụ φ10 φ20 * Vát mép hai lỗ trụ φ10: Để vát mép lỗ trụ φ10 ta lấy chế độ cắt bước khoét tiến hành khoan-khoét-doa lỗ φ10 nguyên công Theo tính toán thời gian nguyên công ta có: T071 = 0,01 phút * Vát mép lỗ trụ φ20: Khi vát mép lỗ trụ φ20 ta lấy chế độ cắt bước khoét tiến hành khoan-khoét-doa lỗ φ20 nguyên công Theo tính toán thời gian nguyên công ta có: T072 = 0,01 phút ⇒ T07 = T071 + T072 = 0,01 + 0,01 = 0,02 phút Thời gian cho nguyên công VIII: Ta có: T08 = L + L1 + L2 i phút S n Với: i = L = 25 mm L1 = (d.cotgϕ)/2 + (0,5÷2) mm = (6.cotg45o)/2 + (0,5÷2) = + (0,5÷2) ⇒ lấy L1 = mm L2 = 1÷3 mm ⇒ lấy L2 = mm 25 + + ⇒ T08 = 0,22.2050 = 0,142 phút Thời gian cho nguyên công IX: T09 = L + L1 + L2 i phút S n 40 Với: i = L = 40 mm L1 = (d.cotgϕ)/2 + (0,5÷2) = (12.cotg45o)/2 + (0,5÷2) = +(0,5÷2) ⇒ lấy L1 = mm L2 = 1÷3 mm ⇒ lấy L2 = mm 40 + + ⇒ T09 = 0,4.720 = 0,1736 phút Vậy thời gian gia công là: T0 = ∑T 0i = 0,386 + 0,386 + 0,365 + 0,365 + 0,838 + 0,528 + 0,02 + +0,142 + 0,1736 = 3,2036 phút ⇒ T0 = 3,2 phút Từ T0 ta tính được: TP = 10%.T0 = 10%.3,2 = 0,32 phút Tpvkt = 8%.T0 = 8%.3,2 = 0,256 phút Tpvtc = 3%.T0 = 3%.3,2 = 0,096 phút Ttn = 5%.T0 = 5%.3,2 = 0,16 phút Vậy thời gian nguyên công là: Ttc = 3,2 + 0,32 + 0,256 + 0,096 + 0,16 = 4,032 phút ⇒ Ttc = phút & TÀI LIỆU THAM KHẢO Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập -PGS.TS Nguyễn Đắc LộcPGS.TS Lê Văn Tiến-PGS.TS Ninh Đức Tốn-TS Trần Xuân Việt Nhà xuất khoa học kỹ thuật-2001 [1] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập -PGS.TS Nguyễn Đắc LộcPGS.TS Lê Văn Tiến-PGS.TS Ninh Đức Tốn-TS Trần Xuân Việt Nhà xuất khoa học kỹ thuật-2001 [2] 41 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3-Nhà xuất khoa học kỹ thuật-2003 [3] Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy -PGS.TS Trần Văn Địch Nhà xuất khoa học kỹ thuật -2002 [4] Giáo trình Công nghệ chế tạo máy tập 1-2-Trường đại học Bách Khoa Hà Nội-khoa Cơ khí -Bộ môn công nghệ chế tạo máy Nhà xuất khoa học kỹ thuật 2002 Giáo trình Chế tạo phôi tập 1-2-Hoàng Tùng-Phạm Bá NôngNguyễn Văn Hảo-Đinh Công Mễ-Nguyễn Luyến-1993 Mục lục Trang CHƯƠNG 1: phân tích chi tiết gia công xác định dạng sản xuất I Phân tích chức làm việc chi tiết II Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết III Xác định dạng sản xuất CHƯƠNG II: Xác định phương pháp chế tạo phôi Và thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi I Xác định phương pháp chế tạo phôi II Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi CHƯƠNG III: Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết I Xác định đường lối công nghệ II Chọn phương pháp gia công III Lập tiên trình công nghệ 42 Chọn chuẩn Lập tiến trình công nghệ IV Thiết kế nguyên công 10 Nguyên công I 10 Nguyên công II 12 Nguyên công III 13 Nguyên công IV 15 Nguyên công V 15 Nguyên công VI 18 Nguyên công VII 26 Nguyên công VIII 26 Nguyên công IX 27 10 Nguyên công V 29 CHƯƠNG IV: Thiết kế đồ gá cho nguyên công VI 30 I Xác định cấu định vị phôi 30 II Tính lực kẹp 30 Trang III.Xác định cấu khác đồ gá IV Tính toán độ xác chế tạo đồ gá 32 33 CHƯƠNG V: Xác định thời gian nguyên công Thời gian cho nguyên công I Thời gian cho nguyên công II Thời gian cho nguyên công III 36 Thời gian cho nguyên công IV Thời gian cho nguyên công V Thời gian cho nguyên công VI Thời gian cho nguyên công VII 43 35 35 36 37 37 38 39 Thời gian cho nguyên công VIII 40 Thời gian cho nguyên công IX TÀI LIỆU THAM KHẢO 40 41 44 [...]... đồ gá: + Độ không song song giữa mặt tỳ D và đáy đồ gá ≤ 0,098 mm 34 CHƯƠNG V: XÁC ĐỊNH THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG Ta có thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau: Ttc = T0 + TP + TPV + Ttn Trong đó: Ttc: Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công) T0: Thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết) Tp: Thời gian phụ (thời gian... có các kích thước của bạc thay nhanh và kích thước của bác lót cho bạc thay nhanh: 2.2 Thân đồ gá 33 Thân đồ gá chọn phải đảm bảo đủ chỗ để lắp các bộ phận khác của đồ gá lên thân, đảm bảo độ cứng vững cần thiết, đảm bảo độ chính xác và có giá thành hợp lý IV Tính toán độ chính xác chế tạo đồ gá Xác định sai số gá đặt cho phép cho khoảng cách giữa hai lỗ cơ bản φ10 và φ20: 1 1 ε dg = ε c2 + ε k2 +... 3 mm ⇒ T012 = 25 + 6 + 3 2 = 0,226 phút 1.300 ⇒ To1 = T011 + T012 = 0,16 + 0,226 = 0,386 phút 2 Thời gian cơ bản cho nguyên công II: Nguyên công 2 và nguyên công 1 có lượng dư và chế độ cắt như nhau, bề mặt gia công là như nhau nên thời gian cơ bản của nguyên công 2 bằng thời gian cơ bản của nguyên công 1 36 ... 2,965 (Nm) 2.100 2.100 MX = 2,965 Nm 7 Nguyên công 7: Vát mép các lỗ trụ Tại nguyên công này ta tiến hành vát mép một đầu cho lỗ trụ φ20 và hai lỗ trụ φ10 Sơ đồ định vị và kẹp chặt được xác định như nguyên công 6 khi vát mép lỗ trụ φ20, và như nguyên công 5 khi vát mép lỗ trụ φ10 Các chế độ cắt ta lấy như của bước khoét tương ứng với nguyên công 6 và nguyên công 5: Vát mép lỗ trụ φ20: S = 0,63 mm/vòng... m/phút n = 650 vòng/phút 8 Nguyên công 8: Khoan hai lỗ φ6 8.1 Sơ đồ định vị: W W Để khoan hai lỗ φ6 ta hạn chế sáu bậc tự do của phôi Để hạn chế sáu bậc tự do ta dùng phiến tỳ phẳng ( hạn chế ba bậc tự do) đặt ở bề mặt C và hai chốt, một chốt trụ (hạn chế hai bậc tự do) và một chốt chám (hạn chế một bậc tự do) Hai chốt được đặt ở hai lỗ φ10 ( đã được gia công ở nguyên công 5) Lực kẹp W được tác động... 38,5 m/phút Tốc độ tính toán Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6 Với: k1: Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu gia công k2: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3: Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính k4: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k5: Hệ số phụ thuộc vào bề rộng phay k6: Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công Tra bảng 5.20[2] ⇒ k1 = 1,15 k2 = 1,0 k3 = 0,89 k4 = 1,0 k5 = 1,0 k6 = 1,0 ⇒... 55 m/phút Tốc độ tính toán là: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6 Với: k1: Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu gia công k2: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3: Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính k4: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k5: Hệ số phụ thuộc vào bề rộng phay k6: Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công Tra bảng 5.20[2] ⇒ k1 = 1,15 k2 = 1,0 k3 = 0,89 k4 = 1,0 k5 = 1,0 k6 = 0,8 Vt... ca kíp: Tpvtc = 3%T0 Ttn: Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân: Ttn = 5%T0 Xác định thời gian cơ bản cho từng nguyên công: Theo các bảng 27[4], 28[4], 29[4], 30[4], 31[4], 32[4] ta xác định được các công thức tính thời gian cơ bản cho từng bước của từng nguyên công và thời gian cơ bản của từng nguyên công: To = L + L1 + L2 i (phút) S n Với: L: chiều dài bề mặt gia công (mm) L1: chiều dài ăn dao... lượng dư gia công Qui trình công nghệ để gia công lỗ φ20+0,035 gồm ba bước: Khoankhoét-doa Phôi ban đầu là phôi đặc, do vậy bước đầu khoan ta không phải tính lượng dư gia công Ban đầu ta khoan lỗ φ19 từ phôi đặc, sau đó khoét-doa Do bề mặt gia công là mặt trong đối xứng nên ta dùng công thức tính lượng dư sau: 2Zbmin = 2.(Rza + Ta + ρ a2 + ε b2 ) Trong đó: + Rza : Chiều cao nhấp nhô tế vi do nguyên công. .. số do mòn, εm = β N β: Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, β = 0,05÷0,1 ⇒ lấy β = 0,1 N: Số lượng chi tiết gia công trên đồ gá, N = 10000 chi tiết ⇒ εm = 0,1 10000 = 10µm εld: Sai số lắp đặt, εld = 5÷10µm ⇒ lấy εld = 10 µm   [εgd]: Sai số gá đặt cho phép,  2 ÷ 5 δ = [ε gd ]   1 1 2 1 1 2 ⇒ lấy [εgd] = δ = 200 = 100 µm Sai số chế tạo cho phép của đồ gá: εct = [ε gd ]2 − [ε k2 + ε c2 + ε m2 ... công 2: gia công bề mặt B Nguyên công 3: gia công bề mặt A Nguyên công 4: gia công bề mặt D Các bề mặt C, B, A, D mặt phẳng cần gia công đạt độ nhám Rz = 20, ta dùng phương pháp phay để gia công. .. Thời gian cho nguyên công II: Nguyên công nguyên công có lượng dư chế độ cắt nhau, bề mặt gia công nên thời gian nguyên công thời gian nguyên công 36 T01 = T02 = 0,386 phút Thời gian cho nguyên công. .. phút Thời gian cho nguyên công IV: Do nguyên công nguyên công gia công hai bề mặt giống có lượng dư gia công giống nhau, chế độ cắt nên thời gian gia công nhau: T03 = T04 = 0,365 phút Thời gian cho