Từ đó, dữ liệu điều khiển sẽ được nạp vào máy in 3D để thực hiện tạo hình sản phẩm với độ chính xác cao và chi tiết dựa theo dữ liệu thiết kế ban đầu.. Trong khi đó, việc cắt gọt không p
Giới thiệu công nghệ in 3D
Công nghệ in 3D là phương pháp sản xuất bồi đắp dựa trên thiết kế 3D của sản phẩm Thiết kế 3D sẽ được chuyển đổi dữ liệu thành dữ liệu điều khiển (Gcode) bằng phần mềm cắt lớp (Slicer) Từ đó, dữ liệu điều khiển sẽ được nạp vào máy in 3D để thực hiện tạo hình sản phẩm với độ chính xác cao và chi tiết dựa theo dữ liệu thiết kế ban đầu
Các sản phẩm của công nghệ in 3D rất đa dạng, có thể tạo được những hình khối từ đơn giản cho đến phức tạp Để có thể hiểu rõ về in 3D so với in 2D và cắt gọt vật liệu thì có thể nói: in 3D là việc xếp chồng vật liệu kết dính theo thứ tự, dựa trên mô hình thiết kế 3D, cùng với sự quản lý, giám sát của máy tính và robot Còn kỹ thuật in 2D là sử dụng mực in phun, ép lên bề mặt phẳng của vật liệu Trong khi đó, việc cắt gọt không phải in, nó được coi là quá trình gia công vật liệu, giúp loại bỏ phần không cần thiết của vật liệu để tạo ra sản phẩm.
Lợi ích ứng dụng công nghệ in 3D
Tốc độ sản xuất
Tạo mẫu in 3D chỉ vài ngày hoặc thậm chí là chỉ vài giờ Trong khi đó, việc tiến hành thử nghiệm ý tưởng và thiết kế với các phương pháp sản xuất thông thường sẽ mất nhiều ngày, có khi lên đến vài tuần
Hình 1: Quy trình in 3D so với sản xuất truyền thống.
Dễ dàng tiếp cận và làm quen
In 3D đã mang lại những phần mềm và phần cứng dễ sử dụng hơn cho người tiêu dùng Các doanh nghiệp sẽ dễ dàng để tìm hiểu và kết hợp công nghệ in 3D, để đưa vào quy trình sản xuất của mình chỉ trong vài ngày
Hình 2: Tiếp cận với ứng dụng 3D dễ dàng hơn.
Chất lượng mẫu thử
Với đặc thù của phương pháp sản xuất truyền thống, việc sản xuất mẫu thử sẽ bị hạn chế về thiết kế, thời gian hay vật liệu tạo mẫu Nhưng đối với in 3D, sự đa dạng về vật liệu, thời gian sản xuất nhanh chóng cùng các thiết kế đa dạng có thể được chỉnh sửa dễ dàng, sẽ mang đến những mẫu thử chất lượng cao
Hình 3: Sản phẩm của máy in 3D Formlabs Form 3L.
Tiết kiệm chi phí
Chi phí nhân công đóng vai trò lớn trong xác định số tiền đầu tư để phát triển một mẫu thử Đối với phương pháp tạo mẫu truyền thống ngoài việc gia công dụng cụ cũng đòi hỏi rất nhiều sức lao động của con người và kinh nghiệm vận hành máy Nhưng đối với in 3D thì mức chi phí nhân công chỉ bằng một người ban hành lệnh in
Hình 4: Khả năng tiết kiệm tài nguyên công nghệ in 3d
Hạn chế rác thải
In 3D chỉ sử dụng vật liệu cần thiết để tạo ra một phần mẫu thử nên không gây ra lãng phí nguyên liệu Ngoài ra, việc sử dụng lại các tài liệu từ bản in 3D trước đó cũng khá đơn giản Từ đó mà sản xuất bồi đắp tạo ra rất ít chất thải và tiết kiệm cho công ty rất nhiều tài nguyên và nguồn vốn
Hình 5: Khả năng hạn chế rác thải của công nghệ in 3D.
Thiết kế sáng tạo và tự do tùy biến
Kỹ thuật sản xuất truyền thống rất tốt trong việc tạo ra hàng triệu bản sao của cùng một thứ Nhưng nó dẫn đến các thiết kế buồn tẻ và nhàm mà không có khả năng được cải thiện nhiều Điều đó làm cho mỗi thiết kế trở nên độc đáo với các kỹ thuật này là cực kỳ khó khăn
Tuy nhiên, in 3D cho phép cá nhân hóa, giúp tạo nên sản phẩm đáp ứng yêu cầu riêng biệt từ khách hàng Ví dụ, sử dụng in 3D để tạo ra một hàm răng giả có thiết kế chính xác, vừa khít với khuôn hàm của bệnh nhân
Hình 7: Một mâm xe được in bằng công nghệ 3D.
Ứng dụng Công nghệ in 3D
Nha khoa
Ngành nha khoa được xem là đặc thù về khả năng tùy biến, cá nhân hóa sản phẩm và độ chính xác cao Do đó, lĩnh vực này thường sử dụng hệ thống máy in 3D Để đáp ứng các quy định mới về thiết bị y tế (MDR) Trong đó, có một số ứng dụng của kỹ thuật in 3D vào lĩnh vực nha khoa như là: việc tạo ra các khuôn mẫu cho mão, cầu răng Hay tạo ra các khuôn nhựa cho việc định hình răng
Hình 8: Ứng dụng 3D để tạo ra mẫu răng ứng dụng trong nha khoa.
Ô tô, xe máy
Công nghệ in 3D không chỉ có mục đích thử nghiệm, thiết kế Tạo mẫu và sản xuất một số chi tiết lắp ráp đặc biệt Mà nó còn ứng dụng rất lớn trong ngành công nghiệp ô tô để sản xuất ra những chiếc xe hoàn chỉnh Điển hình như một chiếc xe tên là Urbee đã ứng dụng của công nghệ in 3D Để sản xuất toàn bộ các bộ phận, chi tiết của máy với mục đích chính là tiết kiệm nhiên liệu
Hình 9: Sử dụng công nghệ in 3D để tạo ra những mẫu xe.
Sản xuất số lượng ít
Đối với các đơn hàng cần sự độc đáo, sản xuất số lượng nhỏ chỉ từ 1 – 1000 chiếc Thì in 3D sẽ giải pháp sản xuất tối ưu dành cho doanh nghiệp Về mặt chi phí, giá tiền sản xuất ra một sản phẩm bằng công nghệ in 3D Cao hơn các phương pháp kiểu truyền thống như đúc, ép phun Tuy nhiên, nếu khách hàng có nhu cầu sản xuất số lượng nhỏ In 3D lại lợi thế vì có thể sản xuất ngay mà không cần tạo khuôn Do đó, tổng chi phí đầu tư sẽ giảm xuống
Giúp bộ phận R&D của doanh nghiệp rút ngắn thời gian tạo mẫu Prototype
Tăng độ chính xác cho vật thể in
Tiết kiệm chi phí đầu tư và đáp ứng được nhu cầu thị trường
Cải tiến phương thức sản xuất và phát huy tối đa khả năng sáng tạo
Đào tạo
Ngành giáo dục và đào tạo áp dụng công nghệ in 3D trong các môn học khoa học, công nghệ, kỹ thuật và toán học Ngoài ra, sinh viên sẽ thiết kế và sản xuất các sản phẩm trong lớp Và cơ hội thử nghiệm các ý tưởng thông qua máy in 3D Cách làm này sẽ giúp tăng hứng khởi học tập, làm việc theo nhóm Tương tác trong lớp học và khả năng tư duy 3 chiều cho sinh viên Đặc biệt đối với các sinh viên ngành y, công nghệ 3D ứng dụng trong sản xuất các mô hình sinh học về bộ phận người như: xương, răng, tai giả,… Giúp hỗ trợ các thử nghiệm phương pháp và công nghệ y tế mới, giảng dạy và đào tạo đội ngũ y bác sĩ
Hình 10: Tạo ra mẫu in 3D mô phỏng cơ quan cơ thể, mạch máu … để hỗ trợ việc giảng dạy
Y tế và chăm sóc sức khỏe
Lĩnh vực y tế đã đưa công nghệ in 3D vào cuộc thử nghiệm ở các ca phẫu thuật Và tạo ra các bộ phận, tế bào cơ thể liên quan Ví dụ như: da, xương, mô, dược phẩm và cơ quan nội tạng con người để giúp điều trị bệnh Đồng thời, giúp in mô hình giải phẫu từ file chụp CT, MRI Để phục vụ cho chẩn đoán và lập kế hoạch phẫu thuật Hay tạo nẹp chỉnh hình, sản xuất tay giả, chân giả và in 3D miếng ghép thay thế khớp
Sản xuất các nguyên mẫu để hỗ trợ phát triển sản phẩm mới
Sản xuất hông và đầu gối cần cấy ghép, máy trợ thính, đế lót đệm, chi giả và các mô cấy…
Các dẫn hướng phẫu thuật 3D được in cho từng ca phẫu thuật cụ thể
In 3D các sản phẩm da, xương, dược phẩm
Ứng dụng công nghệ in 3D trong y tế
Hình 11: Sử dụng công nghệ in 3D để tạo ra những mẫu bộ phận cơ thể người.
Kim hoàn
Kim hoàn là một trong số các lĩnh vực áp dụng công nghệ in 3D thành công nhất ở thời điểm hiện tại Chỉ với những bản thiết kế CAD và áp dụng kỹ thuật in 3D Đã có thể tạo sản phẩm (trang sức) với độ chính xác và chi tiết cao, mang lại thẩm mỹ cao Hơn thế nữa, quy trình sản xuất sản phẩm nhanh chóng, đơn giản Tiết kiệm thời gian và chi phí cho quý doanh nghiệp
Có thể nói, công nghệ in 3D đóng góp rất lớn trong các lĩnh vực của đời sống hiện nay Đồng thời, in 3D được xem một công nghệ vượt bậc đối với sự phát triển của nhân loại trong tương lai Mà bất kỳ doanh nghiệp nào, bất cứ ngành công nghiệp sản xuất và bất cứ quốc gia đều chú ý đến
Hình 12: Tạo ra những mẫu trang sức bằng công nghệ in 3D.
Kiến trúc
Khách hàng dễ dàng hình dung ý tưởng thiết kế
Rút ngắn thời gian tạo mô hình thu nhỏ kiến trúc 3D
Mô hình in 3D với chất lượng tuyệt vời, đa dạng chất liệu
Dễ dàng chỉnh sửa, tái sử dụng, in lại mô hình kiến trúc in 3D
Hình 13: Công nghệ in 3D trong kiến trúc.
Các nhóm công nghệ in 3D
Công nghệ đùn vật liệu (Material Extrusion – ME)
Công nghệ đùn vật liệu là công nghệ làm việc theo nguyên lý: vật liệu được gia nhiệt trong buồng chứa (dạng xy lanh) và được ép để đẩy ra ngoài qua một khuôn ép dưới tác dụng của áp lực được tạo ra bởi một piston, trục vít hoặc khí nén để vật liệu sau khi đùn ra có hình dạng như mong muốn Nếu áp lực không đổi, vật liệu được đẩy ra sẽ chảy với tốc độ không đổi và giữ nguyên hình dạng mặt cắt ngang ở vị trí đầu ra (ví dụ như vòi phun) Hình dạng này sẽ không thay đổi nếu tốc độ di chuyển của vòi phun không đổi và tương ứng với tốc độ dòng vật liệu chảy ra Vật liệu đang được ép đùn phải ở trạng thái chảy dẻo khi nó ra khỏi vòi phun và phải hoàn toàn hóa rắn mà vẫn còn giữ nguyên hình dạng đó
Hơn nữa, vật liệu mới đùn ra phải liên kết với vật liệu đã được đùn trước đó để tạo nên một cấu trúc vững chắc Do vật liệu được ép đùn, các thết bị in 3D theo công nghệ này phải có khả năng di chuyển trong mặt phẳng ngang và đáp ứng yêu cầu về trạng thái đùn, dừng đùn đúng lúc trong quá trình với phun di chuyển Sau đó tạo thành một lớp vật liệu, bàn máy sẽ di chuyển lên trên hoặc xuống dưới để có thể tạo ra một lớp kế tiếp.
Hai hương pháp chế tạo sản phẩm theo công nghệ đùn vật liệu
Phương pháp sử dụng nhiệt độ để thay đổi trạng thái vật liệu rắn (thường là dạng sợi): Vật liệu dạng sợi rắn được hóa lỏng bên trong một bể chứa, được đùn ra qua một vòi phun và liên kết với lớp vật liệu liền kề trước khi hóa rắn Phương pháp này tương tư như các quá trình ép đùn nhựa thông thường với đầu đùn được gắn theo chiều dọc trên máy và di chuyển trong mặt phẳng ngang thay vì nằm ngang và cố định Điển hình cho phương pháp này là công nghệ mô hình lắng đọng hợp nhất (FDM) hoặc công nghệ phát sinh từ nó là công nghệ chế tạo bằng cách đùn sợi (Fused Filament Fabrication - FFF)
Phương pháp sử dụng phản ứng hóa học để tạo sự hóa rắn: Vật liệu sử dụng cho phương pháp này thường ở dạng lỏng, được đùn ra qua vòi phun Chất hóa rắn (dung môi) phản ứng với không khí làm khô vật liệu và cho phép lớp vật liệu vừa đùn ra liên kết với lớp đã được đùn trước đó Phương pháp này thường được sử dụng cho các ứng dụng sinh hóa, trong đó vật liệu phải có tính tương thích sinh học với tế bào sống (các thiết bị in 3D sinh học)
Ngoài ra còn có công nghệ:
Phản quang hóa VAT (VAT Photopolymerisation)
Công nghệ kết hợp vật liệu bột trong mặt phẳng (Power Bed Fusion – PBF) Công nghệ phun vật liệu (Material Jetting – MJ)
Công nghệ phun chất kết dính (Binder Jetting - BJ), công nghệ tấm mỏng (Sheet Lamination – SL)
Công nghệ lắng đọng năng lượng trực tiếp (Directed Energy Deposition - DED).
Công nghệ in 3D điển hình
Công nghệ Fused Deposition Modeling (FDM)
Công nghệ stereolithography apparatus/digital light processing
Công nghệ Selective Laser Sintering/Selective Laser Melting
CÔNG NGHỆ IN 3D FUSED DEPOSITION MODELING (FDM)
Giới thiệu công nghệ in 3D Fused Deposition Modelling (FDM)
Công nghệ in 3D FDM được phát triển bởi S Scott Crump vào cuối những năm 1980 Hãng Stratasys bán chiếc máy sử dụng công nghệ FDM đầu tiên có tên “3D Modeler” năm 1992 Máy in 3D dùng công nghệ FDM xây dựng mẫu bằng cách đùn nhựa nóng chảy rồi hoá rắn từng lớp tạo nên cấu trúc chi tiết dạng khối Phương pháp này được thương mại hóa bởi công ty Stratasys vào năm
1989 Sản phẩm chính của công ty là dòng máy FDM-900, FDM-1600 và FDM-
1650 Vật liệu sử dụng trong FDM là các loại nhựa nhiệt dẻo: ABS, polyamid, nylon, sáp
Công nghệ FDM của Stratasys đến nay đã trở thành một công nghệ ở tầm cỡ công nghiệp Tuy nhiên, sự tăng trưởng mạnh mẽ của các máy in 3D tầm sơ cấp từ năm 2009 phần lớn lại không phải dựa trên công nghệ của Stratasys, mà dựa trên một công ty khác nối tiếng với công nghệ in này là MakerBot, họ có công nghệ tương tự và đặt đã đặt tên cho phương pháp in này là Fused Filament Fabrication (FFF) Điều đặc biệt của công nghệ này đó là nó không chỉ có khả năng in các nguyên mẫu mà còn in được các sản phẩm hoàn thiện cuối cùng đến tay người dùng Công nghệ này có hiệu suất cao và sử dụng kỹ thuật in nhiệt dẻo rất có giá trị đối với kĩ sư cơ khí và các nhà sản xuất, nhờ thế mà thành phẩm có phẩm chất tốt về mặt cơ học, nhiệt và hóa học
Thời gian in phụ thuộc vào kích thước và độ phức tạp của một đối tượng in Các đồ vật nhỏ có thể in tương đối nhanh chóng trong khi các bộ phận phức tạp đòi hỏi nhiều thời gian hơn So với kỹ thuật SLA, FDM thực hiện in chậm hơn.Vì giá thành máy và vật liệu in 3D rẻ, nên công nghệ này đang là công nghệ in 3D phát triển mạnh nhất, phổ biến nhất hiện nay (còn được gọi là công nghệ in 3D
FFF) Điển hình là các dòng máy in 3D Reprap hoặc máy in 3D giá rẻ (Makerbot, Printerbot, Flashforge, )
Cấu tạo máy in sử dụng công nghệ FDM
Gồm các bộ phận chính như: o Máy tính và hệ thống phần mềm: xuất ra file CAD và mặt cắt ngang của các lớp o Cơ cấu điều khiển đầu đùn: di chuyển theo hai hướng XY của bàn o Đầu đùn: được điều khiển theo file đã định trước o Sợi nhựa nhiệt dẻo hay sáp: đùn qua đầu phun nhỏ của khuôn được gia nhiệt o Cơ cấu cung cấp sợi nhựa o Bàn: có thể nâng lên hay hạ xuống khi cần thiết
Hình 14: Cấu tạo của máy in FDM
Nguyên lý hoạt động của máy in 3D công nghệ FDM: Máy in 3D dùng công nghệ FDM xây dựng mẫu bằng cách đùn nhựa nóng chảy rồi hoá rắn từng lớp tạo nên cấu trúc chi tiết dạng khối Vật liệu sử dụng ở dạng sợi có đường kính từ 1.75 – 3mm, được dẫn từ một cuộn tới đầu đùn mà chuyển động điều khiển bằng động cơ servo Khi sợi được cấp tới đầu đùn nó được làm nóng sau đó nó được đẩy ra qua vòi đùn lên mặt phẳng đế
Trong máy in 3D (FDM) vật liệu nóng chảy được đẩy ra, đầu đùn sẽ di chuyển một biên dạng 2D Độ rộng của đường đùn có thể thay đổi trong khoảng từ (từ 0,193mm đến 0,965mm) và được xác định bằng kích thước của miệng đùn Miệng của vòi đùn không thể thay đổi trong quá trình tạo mẫu, vì thế cần phân tích các mô hình tạo mẫu trước khi chọn vòi đùn thích hợp
Cơ cấu đùn sợi nhựa theo công nghệ FDM có hai đầu đùn cùng làm việc Một đầu đùn để đùn vật liệu tạo sản phẩm, đầu còn lại để đùn vật liệu tạo cấu trúc đỡ (còn gọi là support) Cấu trúc đỡ này đươc sử dụng để đỡ phụ các phần nhô ra của sản phẩm đang được chế tạo và sẽ được loại bỏ khi quá trình chế tạo sản phẩm kết thúc
Các bước thực hiện như sau:
Hai sợi nhựa được cấp vào đầu đùn nhờ động cơ và cặp con lăn cuốn và bắt đầu gia nhiệt
Đầu đùn di chuyển đến cách bàn máy một khoảng bằng với bề dày một lớp
Đầu đùn được điều khiển để di chuyển theo biên dạng đã được lập trình và lưu trữ trên máy tính, đùn dòng nhựa nhiệt dẻo qua vòi phun để tạo lớp đầu tiên lên bàn máy
Sau khi hoàn tất lớp đầu tiên, bàn máy sẽ được hạ xuống và lớp tiếp theo sẽ được tiếp tục tạo ra, chồng lên trên, cho đến khi hoàn thành
Hình 15: Sơ đồ nguyên lý FDM
Hình 16: Nguyên lý hoạt động FDM.
Vật liệu được sử dụng trong Công nghệ in 3D FDM
3.1 Nhựa ABS (Acrylonitrin butadien styren)
Acrylonitrin butadien styren (ABS): Được trùng hợp từ ba loại đơn phân là: acrylonitrile, butadiene và styrene, có tính chất kháng hóa chất, có độ bền kéo, va đập, độ cứng bề mặt, độ rắn, độ chịu nhiệt và các đặt tính về điện cao trong khi giá cả tương đối thấp Nhựa ABS có thể ở dạng tấm, màng và ở dạng định hình Nhiệt độ nóng chảy của loại nhựa này nằm trong khoảng 160 - 200 °C Phân loại nhựa ABS:
ABSplus nhiệt dẻo: Có độ cong vênh, co rút hoặc hấp thụ độ ẩm không đáng kể, cứng hơn vật liệu ABS tiêu chuẩn 4%
ABS-M30 nhiệt dẻo: Cứng hơn vật liệu ABS tiêu chuẩn 25-70% Độ bền kéo, va đập và độ bền uốn lớn hơn, lớp liên kết cứng hơn, bền hơn
ABS- M30i nhiệt dẻo: (chứng nhận ISO 10993) là vật liệu thích hợp trong lĩnh vực y tế, thực phẩm đóng gói công nghiệp và dược phẩm Nó có thể chịu được bức xạ gamma hoặc oxit ethylence (EtO) trong các phương pháp tiệt trùng
ABSi dẻo nóng: Vật liệu mờ, lý tưởng cho các ứng dụng trong công nghiệp (ví dụ dùng để chế tạo vỏ kính ô tô) Đây là vật liệu có tính chất cơ học tốt và thẩm mỹ khi pha trộn ABSi dẻo nóng có sẵn trong tự nhiên, màu đỏ và màu hổ phách mờ
PLA là một loại nhựa nhiệt dẻo, có khả năng phân hủy sinh học và có nguồn gốc từ thực vật (lên men từ cây ngô ở Mỹ, các sản phẩm sắn ở châu Á hoặc cây mía) Polylactic Acid có những ưu điểm như độ cứng cao, độ cong vênh thấp và có nhiều màu sắc hấp dẫn Nó có thể phân hủy trong điều kiện nhất định và rất khó tái chế Nhiệt độ nóng chảy của PLA nằm trong khoảng 130 - 230 °C
Quy trình chế tạo sản phẩm
Bước 1: Lên ý tưởng và thiết kế mô hình 3D của sản phẩm bằng các phần mềm CAD
Các sản phẩm được thiết kế trên máy tính bằng bất kỳ phần mềm nào Có thể sử dụng phương pháp thiết kế ngược để tạo ra mô hình 3D Tất cả dữ liệu 3D đều được tạo ra ở dạng mô hình khối rắn (Solids)
Hình 19: Sử dụng file trên trang web Thingiverse.com
Bước 2: Chuyển dữ liệu sang định dạng STL
Mô hình 3D dạng khối rắn được chuyển sang định dạng STL Đây là định dạng dùng chung cho tất cả các hệ thống thuộc Công nghệ in 3D hiện nay Mô đun chuyển đổi dữ liệu này đang được tích hợp sẵn trong tất cả các phần mềm CAD có trên thị trường
Bước 3: Chuyển sang phần mềm dành cho thiết bị in 3D
Dữ liệu STL được chuyển sang phần mềm sử dụng cho thiết bị in 3D Trên phần mềm này, sẽ được điều chỉnh kích thước, lựa chọn vị trí và hướng chế tạo, tạo hệ thống đỡ
Hình 20: Mô hình sản phẩm được chuyển qua phần mềm Simplify 3D
Bước 4: Thiết lập các thông số quá trình
Cài đặt các thông số liên quan đến quá trình chế tạo sản phẩm trên thiết bị in 3D như: nhiệt độ, bề dày lớp, kiểu điền đầy và tiến hành cắt lớp
Bước 5: Chế tạo sản phẩm
Quá trình chế tạo được diễn ra hoàn toàn tự động mà không cần có quá trình giám sát
Bước 6: Lấy sản phẩm ra sau khi hoàn thành
Tháo sản phẩm ra sau khi quá trình chế tạo hoàn tất Cần lưu ý các điều kiện an toàn như nhiệt độ
Trong hầu hết các Công nghệ in 3D, sản phẩm sau khi chế tạo đều trải qua quá trình hậu xử lý như: tháo dỡ hệ thống đỡ, lưu hoá, xử lý bề mặt bước này đòi hỏi thời gian, tính cẩn thận và kỹ năng
Sản phẩm được sử dụng theo các tính năng yêu cầu khi thiết kế
III YẾU TỐ ẢNH HƯỚNG ĐẾN CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM IN 3D KHI SỬ DỤNG CÔNG NGHỆ FUSED DEPOSITION MODELING
Bài báo cáo này chỉ xét ba yếu tố chính để đánh giá chung về chất lượng sản phẩm In 3D nhờ công nghệ FDM bao gồm: Độ bền, chất lượng bề mặt và kích thước chính xác của sản phẩm sau khi hoàn thiện.
Kiểu điền đầy (Infill)
Nói chung, việc in các mảnh liền khối là không thực tế Các miếng rắn sử dụng nhiều vật liệu và có thể mất nhiều thời gian, và thường thì lợi ích của việc tăng thêm sức mạnh không đáng Trái ngược với các phương pháp sản xuất khác, in 3D có thể hưởng lợi từ việc lấp đầy, đó là sự lấp đầy bên trong các bộ phận được in 3D
Infill cho phép bạn kiểm soát nhiều hơn đối với cường độ, trọng lượng, mức tiêu thụ vật liệu và cấu trúc bên trong của một bộ phận mà không phải điều chỉnh hình thức hoặc các tính năng bên ngoài của nó Trong một slicer, phần chèn có thể được kiểm soát bằng cách xác định mật độ chèn, được đặt dưới dạng phần trăm và mẫu chèn, là cấu trúc hoặc biểu mẫu của phần chèn
1.2 Phần trăm điền đầy (Fill density)
Thông số kiểu điền đầy được hiểu như mật độ dày đặc bên trong của sản phẩm tính bằng tỷ lệ % Tỷ lệ phần trăm này càng cao thì cấu trúc bên trong của sản phẩm in càng đặc Chúng ta có thể điều chỉnh mật độ infill tủy vào nhu cầu sản phẩm có cấu trúc bên trong dày đặc hoặc rỗng
Hình 21: Mật độ bên trong sản phẩm tùy theo tỷ lệ % của thông số điền đầy
Các mẫu infill chắc chắn hơn và mật độ phần trăm infill lớn hơn sẽ tăng thời gian in và tiêu thụ nhiều vật liệu hơn, nhưng cũng làm tăng độ bền và trọng lượng của một bộ phận Có nhiều mẫu đổ mực để lựa chọn, tất cả đều có thiết kế và đặc điểm riêng, chẳng hạn như đồng tâm (dành cho các bộ phận linh hoạt), hình khối (để tăng thêm độ bền) và đường kẻ (để có thời gian in nhanh nhất) Bạn có thể đặt mật độ infill của mình với một mẫu cụ thể để đạt được sự kết hợp mong muốn giữa cường độ in, mức tiêu thụ vật liệu và thời gian in
1.3 Các dạng điền đầy (Fill Pattern)
Các phần mềm xử lý dữ liệu hiện nay cung cấp rất nhiều kiểu điền đầy khác nhau và dưới đây là các kiểu phổ biến:
Kiểu điền đầy hình chữ nhật (Rectilinear)
Hình chữ nhật là dạng phổ biến nhất trong các cấu trúc điền đầy trên các phẩm mềm, Tuy nhiên, kiểu điền đầy này không có nhiều ưu điểm so với các kiểu điền đầy khác Cấu trúc dạng hình chữ nhật đơn giản và thường được cài mặc định trong các phần mềm
Dùng để chế tạo các sản phẩm có độ linh hoạt cao (các chi tiết có thể xoắn được) Cấu trúc này có độ cứng kém nhất
Kiểu điền đầy hình tam giác
Cấu trúc được thiết kế từ các hình tam giác được xếp chồng lên nhau, tạo thành các rãnh và ô trống bên trong sản phẩm Sản phẩm có kiểu điền đầy hình tam giác có độ bền tốt và có khả năng chịu lực ở mặt bên (high lateral loads) cao thích hợp cho chi tiết cần có độ bền tốt hoặc dùng với cấu trúc dạng thanh mảnh, dài
Kiểu điền đầy hình lục giác (tổ ong)
Cấu trúc honeycomb infill được tạo thành từ các ô lục giác được xếp chồng lên nhau, tạo thành một mạng lưới có tính chất cơ học tốt và tiết kiệm vật liệu Mỗi ô lục giác được kết nối với các ô lục giác lân cận bằng các cạnh, tạo ra một cấu trúc chắc chắn
Dạng cấu trúc này cho hiệu suất điền đầy tốt nhất và tốc độ in nhanh nhất, giúp tiết kiệm vật liệu, thời gian, năng lượng và sản phẩm cũng đạt độ bền cao
Hình 22: Các kiểu điền đầy a) Kiểu điền đầy hình chữ nhât.; b) Kiểu điền đầy Wiggle.; c) Kiểu điền đầy hình tam giác.; d) Kiểu điền đầy hình lục giác (tổ ong)
Ngoài ra còn nhiều kiểu điền đầy mà các phần mềm xử lý số liệu cung cấp:
Hình 23: Các dạng điền đầy.
Độ dày vỏ (Shell Thickness)
Độ dày của vỏ (hoặc chu vi) thể hiện số lượng đường kẻ trên các bức tường của bản in của bạn, cho dù chúng nằm ở hai bên, trên cùng hay dưới cùng Nếu phần infill là phần “bên trong” của bản in, thì phần vỏ là phần “bên ngoài”, có nghĩa là chúng hoàn toàn chắc chắn và được in đồng tâm Độ dày của vỏ thường được đặt dưới dạng giá trị tính bằng milimét hoặc dưới dạng một số lớp cho thành và lớp trên cùng và dưới cùng
Hình 24: Các mức độ độ dày vỏ tương ứng Độ dày của vỏ là một cài đặt quan trọng cần điều chỉnh vì nó có thể tác động đáng kể đến độ bền của mô hình của bạn Độ dày vỏ càng cao, các bộ phận sẽ càng bền và thời gian in càng lâu, càng có nhiều vỏ, máy của bạn càng phải in nhiều lớp hoặc tường hoàn toàn chắc chắn.
Nhiệt độ (Temperature)
Nhiệt độ là yếu tố quan trọng nhất trong tất cả các thông số máy in 3D Nhiệt độ của đầu phun là cài đặt quan trọng nhất trong máy in của bạn bởi vì nếu không có mức nhiệt Goldilocks (không quá mát, không quá nóng), sẽ không có bản in nào hoạt động Nhiệt độ đầu phun phải là cài đặt đầu tiên bạn điều chỉnh trên phần mềm cắt lớp của mình bất cứ khi nào bạn bắt đầu in bằng sợi in mới và có thể thực hiện việc này bằng cách in tháp nhiệt độ để xem giá trị nào hoạt động tốt nhất
Nhiệt độ đầu phun quá cao sẽ gây ra hiện tượng đùn quá mức với các đốm và mụn trên khắp bản in của bạn Ở đầu kia của quang phổ, nhiệt độ quá thấp sẽ gây ra hiện tượng đùn dưới mức, trong đó không phải tất cả các lớp đều được in đầy đủ
Hình 25: Nhiệt độ đầu đùn tương ứng với các nhiệt độ khác nhau
Nhiệt độ của đầu đùn – hoặc các đầu đùn, nếu có nhiều hơn một – trực tiếp ảnh hưởng đến sự xuất hiện của bản in Nếu đầu đùn quá nóng, nó có thể bị đọng lại các sợi nhựa giữa các chi tiết riêng biệt hoặc có thể chưa kịp kết rắn Khi xây dựng các chi tiết cao, nhiệt độ cao làm tan chảy các lớp trước đó, dẫn đến dị tật
Hình 26: Dấu hiệu cho thấy nhiệt độ đầu đùn quá cao
Hình 27: Nhiệt độ quá nóng mẫu in chưa kịp kết rắn
Kiểm soát nhiệt độ bàn in giúp chống dính chi tiết in Khi mô hình in, mỗi lớp co lại khi nó nguội đi Do đó, mỗi lớp phía trên bàn in co lại và các lớp co lại làm cho các cạnh của bản in bị bật ra khỏi bàn in
Nhiệt độ bàn in thích hợp giúp sản phẩm bám chắc chắn lên bề mặt của bàn in trong quá trình in Nếu nhiệt độ quá cao, vật liệu có thể bị biến dạng và không kết dính đúng cách, gây ra sự mất mát hoặc biến dạng sản phẩm in
Nhiệt độ bàn in cũng ảnh hưởng đến độ bằng phẳng của bề mặt in Nếu nhiệt độ không đủ cao, có thể xuất hiện các khe hở hoặc biến dạng nhỏ trên bề mặt in Điều này có thể làm giảm chất lượng của sản phẩm in và làm tăng khả năng xảy ra lỗi
Ngoài ra, nhiệt độ bàn in không đúng cũng có thể ảnh hưởng đến độ bám dính của các lớp vật liệu in trên nhau Nếu nhiệt độ quá thấp, lớp mới có thể không bám chặt vào lớp trước đó, dẫn đến vấn đề về độ mạnh của sản phẩm in 3D
Hình 28: Nhiệt độ bàn in phù hợp.
Chiều cao lớp (Layer Height)
Chiều cao của lớp, còn được gọi là độ phân giải, là khoảng cách giữa đầu phun và lớp trước đó của bản in 3D Khi nó lớn hơn, các bộ phận sẽ chắc hơn và in nhanh hơn vì cần ít lớp hơn để đạt được cùng chiều cao Tuy nhiên, việc tăng chiều cao của lớp đi kèm với những nhược điểm riêng của nó, vì bạn càng lớn thì bản in sẽ càng ít chi tiết
Hình 29: Mô phỏng chiều cao lớp in
Chiều cao của lớp là một yếu tố ảnh hưởng khác đối với việc in và đề cập đến chiều cao của mỗi lớp trong bản in của bạn Chiều cao lớp càng nhỏ thì càng cần nhiều lớp trong toàn bộ bản in Điều này có nghĩa là máy in của bạn sẽ có nhiều chỗ hơn để tạo chi tiết hữu hạn trên các bộ phận như tiểu cảnh Mặt khác, nhiều lớp hơn cũng có nghĩa là thời gian in lâu hơn và các bộ phận yếu hơn
Hình 30: Chiều cao với các lớp in khác nhau
Nghiên cứu của Vasudevarao et al về ảnh hưởng của thông số như xây dựng định hướng, độ dày lớp, chiều rộng đường, khoảng cách không khí và nhiệt độ mô hình trên bề mặt và đưa ra kết luận rằng bề dày lớp và định hướng là yếu tố quan trọng quyết định chất lượng bề mặt của chi tiết và các bề mặt tốt nhất khi in ở giá trị bề dày lớp là 0,007 và phần định hướng của 70 degree
Chiều cao lớp tiêu chuẩn trên máy in 3D FDM dành cho người tiêu dùng là khoảng 0,2 mm, vì vậy, để in nhanh hơn, bạn có thể thử tăng giá trị này lên 25% hoặc cao hơn Nếu chi tiết không phải là ưu tiên hàng đầu thì không cần lo lắng về các đường kẻ lớp có thể nhìn thấy, hãy thử tăng chiều cao lớp của bạn lên khoảng 0,24 hoặc thậm chí 0,28 mm, vì điều này sẽ giảm đáng kể thời gian in của bạn và tăng độ bền của các bộ phận.
Tốc độ (Speed)
Tốc độ trong máy in 3D thường được xác định bằng đơn vị "mm/s" (milimét trên giây) hoặc "mm/min" (milimét trên phút) Đây là tốc độ mà đầu in di chuyển trên các trục (trục X, trục Y và trục Z) trong quá trình in 3D để tạo ra sản phẩm từ các lớp vật liệu
Nghiên cứu của Zhou et al chỉ ra rằng tốc độ khi chế tạo và độ chính xác là
2 yêu cầu cơ bản đối với thiết bị RP Theo tác giả tốc độ quét là quan trọng nhất yếu tố ảnh hưởng đến sự méo của chi tiết Phân tích khi in ở tốc độ cao dòng nhựa cung cấp không đủ, dẫn đến tại một vài chỗ có hiện tượng thiếu hụt nhựa, dễ quan sát nhất là các lỗ rỗ trên bề mặtTốc độ in cũng có thể ảnh hưởng đến bề mặt của sản phẩm
Hình 31: Các sản phẩm tương ứng với các tốc độ khác nhau
Hình 32: Tốc độ in ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm
Trong một số trường hợp, tăng tốc độ in có thể dẫn đến bề mặt rougher hoặc các vết nứt trên sản phẩm in và có thể giảm thời gian in nhưng có thể ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm, nhất là đối với các chi tiết nhỏ và phức tạp Ngược lại, giảm tốc độ in có thể tạo ra các lớp mịn hơn và bề mặt sản phẩm mượt mà hơn và có thể tăng chất lượng của sản phẩm nhưng làm tăng thời gian in.
Retraction (Rút lại)
Quá trình rút lại là quá trình mà đầu in di chuyển lùi ra một khoảng nhỏ để ngăn chất liệu in tiếp tục chảy ra khi không cần thiết, như khi di chuyển giữa các vùng in không liên kết hoặc khi di chuyển giữa các chi tiết của sản phẩm
Quá trình rút lại giúp ngăn chất liệu in (như nhựa PLA, ABS) chảy ra khi đầu in di chuyển, đặc biệt là khi di chuyển giữa các phần của sản phẩm hoặc khi di chuyển đến vị trí mới để bắt đầu in một phần mới Điều này giúp giảm khả năng xuất hiện các dấu vết không mong muốn trên bề mặt của sản phẩm in
Quá trình giúp giảm biến dạng của sản phẩm in và bề mặt sản phẩm Khi đầu in di chuyển từ một vị trí này sang một vị trí khác mà không có quá trình rút lại, có thể xảy ra hiện tượng trễ chất liệu hoặc tràn ra, dẫn đến biến dạng của sản phẩm in, đảm bảo rằng không có chất liệu chảy ra không cần thiết khi đầu in di chuyển, giữ cho bề mặt sản phẩm in mịn màng và chi tiết Độ rút lại thường là cài đặt khi họ nhìn thấy dây, sợi in hoặc tiếng rít trên bản in của họ Độ rút lại xác định số lượng và tốc độ sợi in được kéo trở lại vòi phun để ngăn vật liệu chảy ra ngoài khi nó không được ép đùn Rút lại được kiểm soát bởi một số cài đặt cụ thể, chủ yếu trong số đó là khoảng cách rút lại và tốc độ rút lại
Hình 33: Khoảng cách rút lại trong quá trình in
Các cài đặt này nên được điều chỉnh khi bạn thấy dây, nhưng hãy lưu ý rằng việc rút lại không phải là giải pháp duy nhất cho vấn đề này và nhiệt độ vòi phun cũng đóng một vai trò Việc rút lại quá nhiều có thể gây ra kẹt vòi phun, vì sợi in được đẩy mạnh hơn vào và ra khỏi vòi phun.
Lưu lượng (Flow)
Lưu lượng flow" (Flow) là một tham số quan trọng đo lường tỷ lệ vật liệu được đưa vào đầu đùn so với lượng vật liệu mà đầu đùn có thể xử lý hoặc extrude ra ngoài để tạo thành lớp in Thông thường, lưu lượng flow được đo lường dưới dạng tỷ lệ phần trăm của lượng vật liệu được đưa vào so với lượng vật liệu tối đa có thể được extrude ra từ đầu đùn trong một khoảng thời gian nhất định
Lưu lượng flow thường được điều chỉnh bằng cách thay đổi các thiết lập trong phần mềm điều khiển máy in 3D, bao gồm tốc độ đầu đùn, nhiệt độ đầu đùn và lưu lượng vật liệu Việc điều chỉnh lưu lượng flow là quan trọng để đảm bảo rằng sản phẩm in được tạo ra với độ chính xác và chất lượng mong muốn, cũng như tránh các vấn đề như tràn mực hoặc lớp in không liên kết chặt chẽ
Lưu lượng Flow ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm in 3D Nếu lưu lượng quá lớn, có thể dẫn đến tràn mực, sản phẩm có thể bị biến dạng, hoặc các lớp in không đồng nhất Ngược lại, nếu lưu lượng quá thấp, sản phẩm có thể bị thiếu mực, không đủ kết tụ, hoặc bề mặt có thể bị không mịn
Ngoài ra lưu lượng cũng ảnh hưởng đến độ chính xác của sản phẩm in 3D Nếu lưu lượng không được điều chỉnh đúng cách, sản phẩm có thể không đạt được kích thước hoặc hình dạng mong muốn Việc điều chỉnh lưu lượng ảnh hưởng đến số bước mà động cơ của máy đùn quay trên mỗi milimet vật liệu được lắng đọng, điều chỉnh phù hợp có thể giúp tiết kiệm vật liệu in 3D bằng cách giảm lượng vật liệu không cần thiết được đưa vào quá trình in
Hình 34: Lưu lượng qua các tỷ lệ khác nhau
Trợ lý kết dính (Adhesion Assistants)
Trợ lý bám dính là một tính năng vật lý được tạo tự động, khi được thêm vào bản in, sẽ cải thiện độ bám dính của bàn in Độ bám dính của giường là mức độ một phần dính vào bề mặt xây dựng và nó thường quan trọng nhất đối với lớp đầu tiên Có ba loại trợ lý kết dính chính:
Váy (skirt) là một chu vi xa và tách rời phác thảo một bản in Skirt (váy) không cung cấp hỗ trợ bám dính trực tiếp cho mô hình, nhưng chúng có thể giúp vật liệu chảy qua vòi một cách trơn tru trước khi bắt đầu lớp quan trọng đầu tiên Chúng cũng có thể hữu ích để thực hiện các điều chỉnh thủ công vào phút cuối cho việc cân bằng bàn in Theo mặc định, nhiều máy cắt lớp sẽ tự động tạo viền cho mỗi bản in
Vành (brim) là sợi phụ, được ép đùn thành một tập hợp các vòng đồng tâm phát ra từ lớp đầu tiên của bản in Nếu bản in của bạn là một hình trụ, thì vành mũ sẽ trông giống như vành của một chiếc mũ đội đầu Đối với các chất hỗ trợ bám dính, đây là bước đầu tiên cần thực hiện nếu một người mẫu gặp vấn đề về độ bám dính của bàn in Vành có thể hữu ích với bản in có “dấu chân” nhỏ, tức là diện tích bề mặt tiếp xúc với đế thấp, điều này có thể làm giảm đáng kể độ bám dính
Hình 35: Mô phỏng cho Váy (skirt) và Vành (brim) trước khi in
Một đế (raft) giống như toàn bộ một phần của chính nó, trên đó mô hình của bạn được xây dựng Khi in đế, máy in thường cố gắng tiết kiệm vật liệu bằng cách đặt khoảng cách giữa các dòng liền kề Đây là cách tiếp cận không giới hạn đối với độ bám dính của bàn in vì diện tích bề mặt dưới được in và mở rộng, và bản in của bạn thực sự được in trên vật liệu này Điều này có nghĩa là bản in của bạn không bao giờ phải chạm vào bề mặt Đế có thể hữu ích nếu cong vênh là một vấn đề
Hình 36: Mô phỏng đế (raft) trước khi in.
Hỗ trợ (Supports)
Support là vật liệu và cấu trúc bổ sung được sử dụng để giữ phần nhô ra dốc hoặc cầu Khi được kích hoạt trong máy in của bạn, support thường có góc nhô ra tối thiểu mặc định là khoảng 45 độ, vì vậy chúng sẽ không hiển thị trừ khi góc nhô ra đáp ứng hoặc vượt qua mức tối thiểu này
Hình 37: Mẫu in được cắm support
Các giá đỡ (support) là các cấu trúc giữ các tính năng nhô ra trên các mô hình nếu chúng đáp ứng các yêu cầu nhất định, có thể được đặt trong máy cắt của bạn Những yêu cầu này bao gồm góc nhô ra và diện tích hỗ trợ tối thiểu Cái trước xác định góc tối thiểu mà phần nhô ra phải có trước khi máy cắt tạo giá đỡ để giữ phần nhô ra Cái sau chi phối diện tích tối thiểu (tính bằng mm2) mà cấu trúc hỗ trợ phải được đưa vào bản in
Supports hỗ trợ các phần dựng không có nền đáy, nếu một phần của sản phẩm in có không gian trống dưới, supports có thể được sử dụng để hỗ trợ phần này và ngăn chặn việc nó bị biến dạng hoặc bẻ cong trong quá trình in Ngoài ra còn hỗ trợ các phần có độ dốc lớn, giúp ngăn chặn việc chúng bị biến dạng hoặc bẻ cong trong quá trình in
Tuy nhiên, việc sử dụng supports cũng ảnh hưởng đối với sản phẩm xuất hiện dấu vết trên bề mặt in làm giảm chất lượng bề mặt của sản phẩm và đòi hỏi quá trình hoàn thiện sau khi in, hơn nữa tiêu tốn vật liệu in 3D và cũng kéo dài thời gian in Điều này có thể làm tăng chi phí và thời gian cần thiết cho mỗi sản phẩm.
Tản nhiệt làm mát (Cooling)
Trong quá trình in nhựa 3D, tản nhiệt cooling (làm mát) là một phần quan trọng để đảm bảo rằng các lớp in được làm mát đúng cách sau khi được đặt ra từ đầu in (hotend) Mục đích chính của tản nhiệt cooling là giảm nhiệt độ của những lớp in gần đây nhanh chóng sau khi chúng được in để ngăn chúng biến dạng hoặc bị cong trong quá trình in
Hình 38: So sánh chất lượng bề mắt khi được tản nhiệt và không tản nhiệt
Khi điều chỉnh tốc độ của quạt làm mát một phần, hãy xem xét vật liệu Thông thường nhựa PLA yêu cầu làm mát vừa phải từ quạt làm mát một phần, nhưng ABS không nên có (vì làm mát có thể dẫn đến nứt) Nếu kiểu máy có phần nhô ra và bạn không muốn sử dụng các giá đỡ, có thể thử tăng cường làm mát để làm rắn chắc phần nhô ra được in nhanh hơn
Hình 39: Bộ phận làm mát Cooling cho quá trình in.
Cài đặt và tùy chọn khác (Other Settings & Options)
Ngoài 10 thông số máy in 3D mà đã thảo luận ở trên là một trong những cài đặt quan trọng nhất, nhưng cũng có một số vẫn cần thiết để duy trì tính ổn định máy in 3D Trên đây, một số cài đặt khác không nằm trong top 10 nhưng vẫn quan trọng để cho ra mẫu in hoàn hảo:
Z Hop When Retracted: Đây là một tính năng hữu ích nhưng thường bị bỏ qua trong Cura Khi được kích hoạt, đầu in sẽ tạm thời di chuyển lên mỗi khi xảy ra hiện tượng rút lại Tính năng này giúp máy in của bạn tránh va chạm với các sản phẩm đã in sẵn của mô hình khi di chuyển
Hình 40: Sản phẩm sau khi cài đặt Z Hop When Retracted
Tỷ lệ phần trăm chồng lên da: Tỷ lệ phần trăm chồng lên da kiểm soát mức độ các bức tường được chồng lên với phần bên trong (“đường trung tâm da” trong Cura) Tỷ lệ phần trăm này càng cao, phần đệm sẽ càng bám chặt vào lớp da bên ngoài của bản in và do đó, mô hình càng ít giòn hơn
Khi in 3D, một sản phẩm thường được tạo ra từ các lớp nhựa 3D được đặt chồng lên nhau Trong quá trình in, các lớp in thường được đặt lên nhau một cách chồng lên nhau một cách chặt chẽ để tạo ra một sản phẩm có độ chính xác cao Tuy nhiên, khi in các lớp chồng lên nhau một cách quá sát nghĩa là không có không gian giữa các lớp, có thể dẫn đến các vấn đề như bề mặt không đồng đều hoặc xuất hiện các đường kẻ không mong muốn
Do đó, để giảm thiểu các vấn đề này, tỷ lệ phần trăm chồng lên da được sử dụng để kiểm soát khoảng cách giữa các lớp in Bằng cách điều chỉnh tỷ lệ này, người sử dụng có thể quyết định mức độ chồng lên giữa các lớp in, từ đó kiểm soát độ dày của các lớp da và đảm bảo rằng bề mặt của sản phẩm in 3D là mịn màng và đồng đều Nên để giá trị ở mức 10% và chỉ tăng giá trị đó lên từ 15- 30% nếu bạn gặp phải sự phân tách lớp
Hình 41: Lớp da, thành trong và phần đệm được tách ra khỏi nhau
Các lớp thích ứng: Trong công nghệ in 3D, các lớp thích ứng là một tính năng quan trọng được tích hợp trong các phần mềm điều khiển máy in 3D Tính năng này cho phép máy in điều chỉnh độ dày của các lớp in tùy thuộc vào độ phức tạp của phần in, từ đó cải thiện tốc độ in và chất lượng của sản phẩm cuối cùng
Các lớp thích ứng trong công nghệ in 3D giúp tối ưu hóa tốc độ in, cho phép máy in điều chỉnh độ dày của lớp in dựa trên độ phức tạp của phần in Đối với các phần in đơn giản, máy in có thể sử dụng lớp in dày hơn để in nhanh hơn, trong khi đối với các phần in có chi tiết cao hơn, lớp in có thể được làm mỏng hơn để đảm bảo chất lượng
Ngoài ta tăng tốc độ in bằng cách sử dụng các lớp thích ứng, máy in có thể tăng tốc độ in cho các phần đơn giản bằng cách sử dụng các lớp in dày hơn Điều này giúp giảm thời gian in và tăng hiệu suất của quá trình sản xuất Đồng thời, cải ác lớp thích ứng cũng có thể cải thiện chất lượng của sản phẩm in 3D bằng cách sử dụng các lớp in mỏng hơn cho các phần có chi tiết cao hơn Điều này giúp giảm xuất hiện các đường kẻ không mong muốn và cải thiện độ chính xác của sản phẩm.