Và em cũng xin gửi lời cảm ơn chân thành, sâu sắc nhất tới các thầy cô giáo của Viện cơ khí, Đại học Giao thông vận tải thành phố Hồ Chí Minh, những người đã đem lại cho em nhiều kiến thức có ích và bổ trợ trong những năm em học tập tại trường. Cũng xin gửi lời cảm ơn tới Ban giám hiệu, Phòng Đào tạo của Đại học Giao thông vận tải thành phố Hồ Chí Minh đã tạo điều kiện giúp em trong quá trình học tập và nghiên cứu. Cuối cùng em xin gửi lời cảm ơn tới bạn bè, người thân, những người đã luôn giúp đỡ, động viên và khuyến khích em, giúp em hoàn thiện bài luận văn đầy đủ và tốt nhất.
Giới thiệu chung
Giới thiệu về Công ty TNHH VĨNH PHÁT MOTORS
VM MOTORS là một thương hiệu của Công ty TNHH Vĩnh Phát Motors chuyên sản xuất và lắp ráp xe tải chất lượng cao tại Việt Nam với nguồn linh kiện đồng bộ 100% ISUZU do QINGLING MOTORS cung cấp Không những cung cấp các dòng xe tải và thùng xe tải đa dạng mà VM Motors còn mang tới những giải pháp tối ưu nhất cho thị trường ô tô Việt Nam Sản phẩm đầu tiên được ra mắt vào tháng 6 năm 2016, dòng xe 8,2T model FN129 với kích thước thùng xe dài lọt lòng 7m
Nhà máy ô tô Vĩnh Phát nằm ở KCN cơ khí ô tô Thành Phố Hồ Chí Minh với tổng diện tích 50.000m 2
Hình 1 1 Nhà máy Vĩnh Phát Motors
1.1.1 Logo thương hiệu của Công ty Vĩnh Phát:
Hình 1 2 Logo thương hiệu của công ty Vĩnh Phát
Một thương hiệu xe tải với giá thành hợp “túi tiền” với thị trường Việt Nam, chất lượng vượt trội và được nhiều khách hàng tin chọn.
1.1.2 Một số dòng xe tại Vĩnh Phát Motors:
Sản phẩm xe tải VM Motors nhiều model, nhiều dòng xe, nhiều tải trọng cho khách hàng lựa chọn VM cung cấp các loại xe từ tải nhẹ - tải trung - tải nặng:1,9T – 2,5T – 3,5T - 5T – 8T – 12,9T – 16T – 30T… Cùng với các kiểu thùng đa dạng về mẫu mã từ thùng tiêu chuẩn: thùng mui bạt, thùng kín, lửng đến thùng chuyên dụng ngành: đông lạnh, bảo ôn, pallet, … với nhiều kích thước khác nhau giúp tối ưu nhu cầu vận tải của khách hàng
Với ngoại hình chắc chắn, mạnh mẽ, thu hút sự chú ý của khách hàng bởi vẻ ngoài mang phong cách hiện đại, VM MOTORS cho thấy sự linh hoạt khi di chuyển thông qua thiết kế cabin, hệ thống đèn pha, đèn sương mù, lưới tản nhiệt Bên cạnh đó, khung xe được thiết kế chắc chắn - cứng cáp, bảo vệ tốt cho xe tránh những va đập mạnh từ bên ngoài, tạo cảm giác an toàn góp phần làm tăng thiện cảm với người sử dụng Bên cạnh vẻ ngoài nổi bật, ấn tượng, động cơ mạnh mẽ, xe tải của VM MOTORS đã tạo nên sức mạnh bền bỉ Nhắc đến VM MOTORS thì phải nói về giải pháp hiệu quả và toàn diện về vận tải cho khách hàng Đúng với tiêu chí “Sản phẩm thật - Giá trị thật” mà công ty luôn hướng tới
Hình 1 3 Một số sản phẩm xe tải của VM Motors.
Sơ lược về dòng xe tải NK490 Series
Dòng xe tải NK490 là sản phẩm chủ đạo của Công ty TNHH Vĩnh Phát Motors Tổng tải trọng của dòng xe NK490 là 4.995kg và sau khi có thùng thì tải trọng chuyên chở hàng từ 1.700kg (thùng kín); 1.850kg (thùng lửng); 1.900kg (thùng bạt) tùy từng loại vật liệu, kết cấu sàn thùng xe của khách hàng Chiều cao lọt lòng thùng của dòng xe này có thể tới 2.350mm/ 2.550mm Chiều dài lọt lòng thùng hàng tới 6.2m (6220mm) đủ cho các loại sắt, thép, tôn, inox, nhựa, chở vật liệu, nội thất, giấy và nhiều ngành hàng khác
Hình 1 4 Thùng mui bạt xe tải NK490
Thùng xe được sử dụng phương pháp hàn bằng Robot và sơn tĩnh điện bột đảm bảo chất lượng đồng đều, độ bền màu và bảo vệ các giá trị tài sản của khách hàng lâu bền mà hiện VM MOTORS đang phát triển
Hình 1 5 Thùng kín xe tải NK490
NK490 là sản phẩm thuộc dòng phân khúc tải nhẹ Thùng hàng được đóng theo yêu cầu của khách hàng: thùng mui bạt, kín, lửng, bạt bửng nâng, cẩu, … Thùng mui bạt và thùng kín là hai sự lựa chọn được khách hàng tin dùng nhất với sự cơ động, thuận tiện trong việc chuyển hàng
Bảng 1.1 Thông số cơ bản của xe NK490 thùng mui bạt
Model xe NK490SL4 Thùng mui bạt
Tên phương tiện NK490/MB-VM
Khối lượng toàn bộ kg 4.995
Khối lượng bản thân kg 2.100
Kích thước tổng thể mm 7.800 x 1.960 x 2.180
Chiều dài cơ sở mm 4.400
Vết bánh xe trước – sau mm 1510/ 1525
Khoảng sáng gầm xe mm 190
Kích thước thùng mui bạt mm 6.200 x 1.800 x 1.900
Chiều dài lòng thùng mm 6.200
Chiều rộng lòng thùng mm 1.820 Động cơ và truyền động
Model động cơ Isuzu/ 4JB1- CN
Dung tích xi-lanh cm3 2,771
Công suất cực đại (Kw(ps)/rpm) 72 (98)/ 3,400
Hộp số MSB-5MT; 5 số tiến, 1 số lùi
Các thông số khác của xe
Hệ thống phanh Phanh dầu mạch kép, trợ lực chân không; Phanh khí xả tiêu chuẩn
Hệ thống lái Tay lái trợ lực Ắc quy 12V - 2 bình
NK490SL là dòng xe có thiết kế gọn nhẹ, linh hoạt điều khiển trong phân khúc xe tải hạng nhẹ Là xe được nhiều đơn vị logistic và người tiêu dùng tin chọn để di chuyển trong những khung giờ cao điểm tại nội thành.
Khái quát về thùng xe tải
Thùng xe là bộ phận quan trọng không thể thiếu trên một chiếc xe tải với chức năng chính là chứa đựng, bảo quản, lưu trữ hàng hóa khi vận chuyển nhiều nơi
Thùng xe tải là bộ phận lắp ráp cuối cùng để hoàn thiện thành một ô tô tải hoàn chỉnh đưa vào sử dụng Nó là một cụm chi tiết dễ dàng chế tạo mà hầu như bất cứ doanh nghiệp cơ sở sản xuất ô tô tải nào trong nước cũng có thể chế tạo được mà không cần phải nhập khẩu nước ngoài
Hình 1 6 Thùng xe tải được sản xuất tại VM Motors.
1.3.1 Nhiệm vụ của thùng xe tải:
Chứa đựng, lưu trữ hàng hóa có kích thước và tải trọng cho phép, không kể chất lỏng trong khoảng thời gian ngắn với số lượng lớn để vận chuyển
Bảo quản hàng hóa trong thời gian vận chuyển, tránh ảnh hưởng từ môi trường ngoại cảnh như nắng, mưa, bụi … Cố định hàng hóa trong quá trình vận chuyển tránh hàng hóa rơi rãi trong quá trình vận chuyển
1.3.2 Quy định về thùng xe tải:
Theo thông tư 42/2014/TT - BGTVT, thùng xe chở hàng phải có kết cấu vững chắc, đảm bảo an toàn cho hàng hóa được chuyên chở, có sàn, các thành thùng phía trước, bên hông và phía sau Thùng xe không được có các kết cấu để lắp được các chi tiết, cụm chi tiết dẫn tới việc làm tăng thể tích chứa hàng Đối với thùng hở của loại sơ mi rơ moóc tải được thiết kế để chở hàng hóa và chở được công-ten-nơ thì còn phải bố trí các khóa hãm công-ten-nơ
Về kích thước của thùng xe phải tuân các yêu cầu sau: Kích thước giới hạn cho phép của xe phải tuân thủ quy chuẩn kỹ thuật quốc gia QCVN 09:2011/BGTVT “Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về chất lượng an toàn kỹ thuật và bảo vệ môi trường đối với ô tô”, quy chuẩn kỹ thuật quốc gia QCVN 11:2011/BGTVT “Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về chất lượng an toàn kỹ thuật đối với rơ moóc và sơ mi rơ moóc”
Theo thông tư QCVN09:2015/BGTVT và thông tư 42/2014/TT-BGTVT quy định về thùng xe của xe tự đổ, xe xi téc, xe tải tham gia giao thông đường bộ thì bề rộng thùng hàng không vượt quá 110% bề rông cabin và nhỏ hơn 2500 mm
1.3.3 Phân loại một số thùng xe tải phổ biến trên thị trường:
Thùng xe mui bạt là mẫu thùng xe tải được nhiều người lựa chọn nhất hiện nay Bởi sự tiện lợi, chứa được nhiều hàng hóa Khung mui thùng được bao phủ bởi một tấm bạt che chắn hàng hoá, có thể tháo ra dễ dàng
Hình 1 7 Xe tải thùng mui bạt
❖ Ưu điểm của thùng mui bạt:
- Vận chuyển được nhiều loại hàng hóa khác nhau Thuận tiện trong việc sắp xếp hàng hóa lên thùng do có thể mở - đóng được các tấm bửng
- Giá thành để sản xuất thùng mui bạt rẻ hơn so với các loại thùng khác
❖ Nhược điểm của thùng mui bạt:
- Thùng được che phủ bằng tấm bạt nên rất dễ rách, vì thế phải chú ý trong lúc di chuyển hoặc quay đầu xe
- Hàng hóa khi vận chuyển dưới mưa có thể sẽ bị thấm nước Không thể chở được các loại hàng hóa cần được bảo quản ở nhiệt độ lạnh
Thùng kín có thiết kế dạng hộp kín có cửa ở phía sau hoặc ở phía bên trái của thùng (tính từ phía trước đầu xe nhìn vào) Loại thùng này thường được sử dụng để chuyên chở hàng đông lạnh vì không khí bên trong thùng rất kém và chỉ phát huy được tác dụng cách nhiệt và cách âm tốt
Hình 1 8 Xe tải thùng kín
Chất liệu của thùng được làm từ sắt hợp, sắt mạ kẽm hoặc bằng inox Vật liệu để đóng vách cho thùng xe được làm bằng tôn đóng thùng xe tải, inox, chất liệu Composite để đóng thùng xe tải
❖ Ưu điểm của thùng kín:
- Với loại thùng hai lớp (lớp vách trong, lớp vách ngoài) được trang bị lớp cách nhiệt, cách âm ở giữa hai lớp vách
- Hàng hóa bên trong không bị tác động bởi yếu tố thời tiết bên ngoài
- Thích hợp vận chuyển các hàng hóa khô, bưu phẩm
- Đặc biệt thích hợp cho các trường hợp thùng gắn camera quan sát, các thiết bị an toàn, các thiết bị Seal chống cắt và đo đếm khác
- Phù hợp cho các nhu cầu trang trí logo nhận diện thương hiệu, quảng cáo sản phẩm của khách hàng trên các vách thùng xe
❖ Nhược điểm của thùng kín:
- Không phù hợp chở những mặt hàng mau hư hỏng, có kích thước cồng kềnh
- Không thể thay đổi chiều cao thùng vì đã hàn kín
Thùng lửng thuộc loại thùng thông dụng, kiểu thùng hở ở trên, không có mui phủ, xung quanh đóng dạng khung bửng nên có thể mở ra được hết, thuận tiện cho việc sắp xếp hàng hóa lên xe
Hình 1 9 Xe tải thùng lửng
❖ Ưu điểm của thùng lửng:
- Giá thùng lửng rẻ hơn nhiều kiểu thùng khác, phù hợp với các doanh nghiệp, cửa hàng nhỏ…
- Thoải mái trong quá trình sắp xếp hàng hóa
❖ Nhược điểm của thùng lửng:
- Không thể sắp xếp hàng cao hơn thành khung, dễ bị rơi hàng hóa
- Khi gặp trời mưa, bão có thể gây ướt, hư hỏng hàng hóa
1.3.3.4 Thùng xe tải gắn cẩu:
Thùng xe tải gắn cẩu là loại thùng có gắn thêm cần cẩu ở trên để nâng hạ, di chuyển hàng hóa - vật dụng - thiết bị có trọng lượng nặng hoặc kích thước lớn, bên dưới là loại thùng lửng Thùng xe cẩu linh hoạt khi sử dụng vừa chuyên chở, vừa cẩu kéo hàng hóa
❖ Ưu điểm của thùng tải cẩu:
- Dễ dàng nâng hạ các loại hàng hóa - vật dụng - thiết bị có kích thước lớn, khối lượng lớn mà con người không thể mang, vác được
❖ Nhược điểm của thùng tải cẩu:
- Giá sản xuất thùng xe tải gắn cẩu cao hơn so với các loại thùng xe khác
- Tải trọng xe tải mất đi một phần sau khi gắn cần cẩu vào
1.3.4 Yêu cầu về việc đóng mới thùng xe tải:
Việc đóng mới thùng xe tải phải đảm bảo các yêu cầu sau về chế tạo và yêu cầu lắp ráp
1.3.4.1 Yêu cầu về chế tạo: Đáp ứng quy định của Cục đăng kiểm Việt Nam Đáp ứng yêu cầu kỹ thuật: đây là yêu cầu quan trọng nhất để đảm bảo độ an toàn, tin cậy của phương tiện khi vận chuyển hàng hóa
Phù hợp với nhu cầu và mục đích sử dụng tại thị trường Việt Nam Đảm bảo công suất kéo, đường đặc tính ngoài của động cơ phù hợp với yêu cầu của xe sau khi thiết kế Độ bền, tuổi thọ thùng xe cao, phù hợp điều kiện làm việc Đảm bảo an toàn khi chuyên chở hàng hóa
1.3.4.2 Yêu cầu về lắp ráp:
Khối lượng thùng phải được phân tải điều trên bề mặt diện tích của sàn Bề mặt sàn phải được bảo đảm bằng phẳng, không móp méo Mặt cắt thùng xe và kích thước các cửa, bửng phải tối ưu
Kết cấu chi tiết và vật liệu - thiết bị chế tạo thùng mui bạt
Kết cấu các chi tiết của thùng xe
Đối với thùng xe thì khung xương là thành phần cốt lỗi, nó bao gồm các thành phần được liên kết với nhau như cụm khung đà, các khung xương vách trước, hai khung xương vách hông, khung cửa sau, … Trên mỗi cụm được bố trí các cụm khóa liên kết với các cụm bên cạnh
Hình 2 1 Tổng thể khung xương thùng xe
Khi các cụm khung được liên kết với nhau thành một tổng thể, nó sẽ quyết định các thông số kích thước của thùng hàng đồng thời quyết định khả năng chịu lực va chạm, độ bền, độ ổn định của thùng trong quá trình sử dụng
2.1.1 Các chi tiết trên cụm khung đà:
Cụm khung sàn thùng hay còn được gọi là cụm khung đà là cụm chi tiết chịu tải trọng của bản thân thùng hàng và tải trọng hàng hóa chứa trên xe, từ đó phân phối tải trọng lên khung xe cơ sở
Cụm khung đà là bộ phận liên kết giữa chassis (sát-xi) xe cơ sở và thùng hàng là bộ phận có yêu cầu về mặt kỹ thuật cao nhất trong các chi tiết của một thùng xe
1 Đà ngang; 2 Đà dọc; 3 Pát liên kết đà
Cấu tạo của cụm khung đà bao gồm 3 phần chính: thứ nhất là hai thanh thép chịu lực chính được gọi là “Đà dọc”, thứ hai là các thanh thép chịu lực được rải đều theo suốt chiều dài của đà dọc gọi là “Đà ngang” và cuối cùng là pát liên kết đà dọc và đà ngang với nhau thành một cụm thống nhất
Hình 2 3 Kết cấu thép đà dọc
Là thành phần quan trọng nhất của khung xương sàn thùng, đà dọc có hai nhiệm vụ quan trọng sau:
- Là bộ phận trực tiếp liên kết với khung xe
- Là phần đặt tải trọng của thùng hàng và hàng hóa lên khung xe
Nhằm đáp ứng những nhiệm vụ kể trên, đà dọc có những yêu cầu kỹ thuật sau:
- Đáp ứng yêu cầu kỹ thuật và khả năng chịu tải của thùng xe
- Có kích thước phù hợp và tương đồng với khung xe cơ sở
- Đảm bảo độ bền trong quá trình sử dụng
Cấu tạo của đà dọc là thép CT3 chữ U với thông số kích thước là U120 x 50 x 4
Chiều dài của đà dọc đảm bảo thùng hàng phải đặt lên hết chiều dài của nó; do đó chiều dài đà được tính từ mép trước của thành thùng đến mép cuối ở đuôi của khung xe cơ sở
2.1.1.2 Đà ngang: Đà ngang là các thanh thép chữ U được dàn theo phương ngang của thùng, số lượng và kích thước phụ thuộc vào chiều dài thùng, tải trọng của xe; nó có nhiệm vụ chính là phân chia tải trọng từ bề mặt sàn lên hết chiều dài đà dọc, giảm sự tập trung tải trọng, đảm bảo độ bền cần thiết
Hình 2 4 Kết cấu thép đà ngang
Tương tự đà dọc, đà ngang cũng phải đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật sau:
- Đảm bảo các yêu cầu về độ bền và khả năng chịu tải
- Các đà được bố trí với một khoảng cách hợp lý để đảm bảo tải trọng theo thiết kế phân bố trên suốt chiều dài của đà dọc
- Có kích thước đảm bảo chiều rộng của thùng theo thiết kế
- Đà ngang ở trên bánh xe phía sau phải có chiều dài ngắn hơn so với các đà còn lại để đảm bảo thông thoáng cho bánh xe phía sau Đà ngang cũng có cấu tạo là thanh thép CT3 chữ U có kích thước là 80 x 37 x 5 Đà ngang được đặt lên đà dọc với miệng chữ U hướng về phía đuôi xe, nhưng sẽ có một đà ngang được đặt ngược lại để thuận tiện cho việc lắp đặt cụm vè chắn bùn
Pát liên kết đà có nhiệm vụ liên kết đà ngang với đà dọc thông qua các mối hàn và phải đảm bảo cố định các đà không bị dịch chuyển trong quá trình sử dụng
Pát liên kết đà là bộ phận trung gian cho sự liên kết đà ngang và đà dọc nên cần phải đảm bảo đủ độ bền
Số mối hàn liên kết các chi tiết phải đủ ngấu để đảm bảo sự an toàn trong quá trình sử dụng
Giữa mép trên của đà dọc và mép trên của pát phải có một khoảng cách nhất định, khoảng cách này là khoảng hở giữa pát với sàn thùng Việc có khoảng hở như vậy sẽ tránh được sự tiếp túc giữa pát với sàn thùng hạn chế sự mài mòn, gỉ sét của vật liệu
Hình 2 5 Pát liên kết đà
Pát liên kết đà được cấu tạo từ thép CT3 chữ V, pát được cắt 1 góc 56 x 45 o nhằm giảm bớt trọng lượng
Việc liên kết với đà dọc thì phần được cắt bỏ sẽ khác nhau để phù hợp với vị trí liên kết, phần được cắt sẽ ở vị trí không có mối hàn để đảm bảo cho mối liên kết đủ bền
2.1.2 Các chi tiết trên cụm khung vách:
Khung xương là phần chịu lực chính do các tác động từ bên ngoài, đảm bảo sự vũng chắc của thùng xe trong mọi tình huống Vì là bộ phận chịu tác động từ bên ngoài như lực cản không khí khi vận hành xe, các lực va đập khi xảy ra sự cố, tai nạn thì khung xương phải đảm bảo được sự vững chắc, đảm bảo sự nguyên vẹn cho các kiện hàng, vật dụng chứa bên trong thùng
Khung xương cũng là phần quyết định đến kích thước, hình dáng của thùng xe Kết cấu của nó là tiền đề quyết định thông số các chi tiết còn lại
Khung xương sau khi lắp ráp hoàn thiện phải đảm bảo được yêu cầu về kích thước đúng như bản vẽ thiết kế
Khung xương thùng bao gồm các khung vách (vách trước và vách hông hai bên) và phần khung cửa phía sau
Hình 2 6 Khung xương vách trước
1 Xương chính ngoài; 2 Xương ngang
3 Xương phụ; 4 Xương đứng trong
Khung xương vách được hàn liên kết lại với nhau từ cách thanh thép hộp
Hình 2 7 Cụm khung vách hông
1 Xương chính ngoài; 2 Khung cắm kèo; 3 Cụm bửng hông
Vách hông hai bên được chia ra thành các cụm chi tiết rời nhau với các bửng hông có thể đóng - mở để thuận tiên cho bốc xếp hàng hóa dễ dàng hơn Phía trên là khung để cắm các kèo trên mui thùng dùng để phủ lớp bạt che đậy phía trên
2.1.2.2 Khung cửa sau: Để bốc xếp hàng hóa lên xuống xe một cách dễ dàng nên thùng mui bạt được thiết kiết với một khung cửa phía trên và một bửng phía dưới
Vật liệu chế tạo và thiết bị hỗ trợ lắp ráp thùng xe
2.2.1 Vật liệu chế tạo thùng xe:
Tùy vào nhu cầu sử dụng của khách hàng nên vật liệu chế tạo cũng rất đa dạng với mục đích sử dụng, chuyển chở mà khách hàng yêu cầu Vật liệu chế tạo chủ yếu là các loại sắt, thép mác CT3 và inox 304, inox 430 và tole, … Để chọn vật liệu đóng thùng xe tải một cách phù hợp nhất thì phải dựa vào nhu cầu vận chuyển Nếu xe tải chuyên chở những loại hàng hóa có tính ăn mòn cao như axit, xi măng, hóa chất, … thì các vật liệu được chọn cần phải có khả năng chống oxy hóa tốt
Thép hộp là một loại thép cacbon được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực
Hình 2 10 Thép hộp sử dụng cho khung xe tải
Thép hộp có độ bền cao, khả năng chịu lực tốt là sự lựa chọn tối ưu nhất để chế tạo khung xương thùng xe
Thép chữ U là một loại thép công nghiệp có động cứng cao, khả năng chịu tải lớn
Thép chữ U được cán nóng các góc trong có độ chính xác cao Một vật liệu cực tốt trong cách ngành ứng dụng kết cấu, chế tạo Được sử dụng trong các lĩnh vực: công nghiệp chế tạo, thiết bị vận tải, chế tạo thùng xe, …
Có 2 loại thường được dùng để đóng thùng xe tải đó là inox 304 và inox 430 Tuy nhiên, cần phải chú ý về ưu nhược điểm của từng loại trên để phục vụ đúng như cầu chuyên chở
Inox 430 có tính sáng bóng bắt mắt, nhưng nó có thể bị gỉ sét nên vì thế mà giá thành rẻ hơn, loại inox 430 này thích hợp cho những xe tải có nhu cầu vận tải ít, thường được dùng để đóng thùng xe tải chuyên chở các loại hàng hóa khô ráo như vải, giấy, …
Inox 304 có chất lượng cao hơn và giá thành cũng sẽ cao hơn, inox 304 hầu như sẽ không bị gỉ sét, mang lại độ bền cực cao Nó được sử dụng để vận chuyển những mặt hàng ẩm ướt như rau xanh, hải sản, …
2.2.2 Thiết bị hỗ trợ lắp ráp thùng xe: Để sản xuất một thùng xe thì không thể thiếu những dụng cụ, thiết bị hỗ trợ gia công lắp ráp như: máy hàn, robot hàn, bàn gá tổng sàn, máy mài, máy khoan, súng bắn rivet, …
Hàn MIG là phương pháp hàn hồ quang kim loại trong môi trường khí bảo vệ còn được gọi là hàn dây, hàn CO2 Máy hàn MIG được sử dụng rộng rãi trong các ngành xây dựng, cơ khí chế tạo, sản xuất ô tô, đóng tàu, …
Hình 2 13 Máy hàn MIG NB-250GS
Dây hàn GM-70S có hàm lượng cacbon thấp, lượng Silic và Mangan cao, tạp chất Lưu huỳnh và Photpho vô cùng thấp nên mối hàn được tạo ra sẽ có độ bền và độ dẻo cao
Hình 2 14 Dây hàn 1.2mm GM-70S
Ngoài ra, do được chế tạo có độ chính xác cao, hướng dây đều, được bao phủ bởi một lớp đồng làm cho quá trình bảo quản và hàn rất ổn định
- Hàn MIG sử dụng khí CO2, dễ sản xuất, giá thành rẻ
- Năng suất cao gấp 2,5 lần so với hàn hồ quang tay và trong quá trình hàn không phát sinh khí độc
- Có thể sử dụng ở mọi vị trí không gian khác nhau và hàn được ở tất cả vị trí, nhiều loại kim loại khác nhau: thép, cacbon, nhôm, inox, …
- Chất lượng mối hàn cao hơn máy hàn đũa thông thường, có tốc độ hàn cao nên sản phẩm hàn ít bị cong vênh
- Dễ điều chỉnh sử dụng, không yêu cầu tay nghề cao
- Tính linh hoạt kém do kích thước cồng kềnh trong di chuyển
- Chất lượng mối hàn không cao như máy hàn TIG
- Khí bảo vệ có thể bị thổi lệch do gió, khó có thể sử dụng trong các công
Robot hàn là một loại robot được lập trình sẵn giúp người vận hành tự động hóa quá trình hàn cơ khí Robot hàn được sử dụng cho các dây chuyền sản xuất trong lĩnh vực sản xuất ô tô, xe máy, …
Hình 2 15 Robot hàn OTC Daihen
Robot có khả năng làm việc cao gấp 5 lần so với con người và không bị ảnh hưởng bởi môi trường làm việc khắc nghiệt
Do được lập trình bằng máy tính nên các thao tác vận hành của robot đạt độ chuẩn xác cao Hầu hết các doanh nghiệp tại Việt Nam đều đang áp dụng robot trong dây chuyền sản xuất nên việc thiếu hụt nhân sự có trình độ chuyên môn cao không còn quan trọng
2.2.2.3 Bàn gá tổng sàn, khung vách:
Bàn gá hàn sử dụng các loại kẹp giúp cố định vị trí vật hàn một cách chính xác, giúp thợ hàn hay robot có thể đảm bảo hàn một cách chính xác và thao tác nhanh nhất
Hình 2 16 Bàn gá tổng sàn
Bàn gá có độ cứng vững, đảm bảo yêu cầu về lực kẹp, các phản lực sinh ra trong quá trình hàn
Hình 2 17 Bàn gá khung vách Đảm bảo độ chính xác của sản phẩm trong quá trình gia công lắp ráp trong các ngành ô tô, hàng không, khuôn mẫu, …
Hình 2 18 Bộ gá lắp khung vách với sàn thùng
Là thiết bị được sử dụng hỗ trợ cho những công việc như: bắt dính ốc vít rivet một cách nhanh chóng Từ đó giúp tiết kiệm sức lực, nhờ đó mà hiệu suất công việc sẽ được nâng cao
Súng bắn rivet là dụng cụ khí nén sử dụng được công việc khác nhau như những ngành cơ khí, ngành sửa chữa máy móc, xe cộ, …
Máy phun cát là thiết bị sử dụng bằng khí nén làm sạch, bong gỉ sét, làm mịn, mài mòn bề mặt vật liệu tốc độ cao Dùng để làm sạch về mặt vật hàn, xử lý lỗi giúp cải thiện bề mặt vật liệu
Máy phun cát có hệ thống thu hồi và xử lý bụi Trong quá trình phun cát, bụi được thu hồi và xử lý qua các túi lọc bụi, sau đó giữ ở thùng chứa bụi Do vậy phòng phun luôn thông thoáng, không phát sinh bụi ra môi trường
2.2.2.6 Máy phun sơn tĩnh điện:
Quy trình sản xuất - lắp ráp hoàn thiện thùng mui bạt
Tổng thể quy trình sản xuất – lắp ráp hoàn thiện thùng xe tại nhà máy Vĩnh Phát Motors
Hình 3 1 Lưu đồ quy trình sản xuất - lắp ráp hoàn thiện thùng xe tại VM Motors.
- Lệnh sản xuất: Thùng xe trước khi được đưa vào sản xuất phải được Ban Giám Đốc nhà máy lập lệnh sản xuất - lên kế hoạch sản xuất
- Nhận hàng: Tổ trưởng sẽ lập phiếu đề nghị cấp vật tư và nhận hàng từ kho theo lệnh sản xuất, tiếp nhận kiểm tra số lượng và quy cách, ký nhận với kho
- Kiểm tra hàng: Công nhân kiểm tra số lượng và quy cách, ký nhận với kho
+ Tiến hành cắt chi tiết theo bản vẽ chi tiết của phòng kỹ thuật
+ Các chi tiết mua sẵn không phải gia công nhưng phải đảm bảo tiêu chuẩn theo thiết kế
- Kiểm tra các chi tiết gia công:
+ Tổ trưởng và nhân viên kiểm tra chất lượng (QC) sẽ kiểm tra các chi tiết được cắt theo đúng kích thước, số lượng, vật liệu như trong bản vẽ yêu cầu
+ Kiểm tra các chi tiết vật dụng mua từ các cơ sở sản xuất: bu lông, bản lề, tay khóa cửa, …
- Gia công các mảng khung xương:
+ Tiến hành hàn ghép các chi tiết thành các mảng khung xương
+ Việc hàn các mảng khung xương được thực hiện bằng robot
+ Các vị trí đặc biệt được hàn lại bằng tay
+ Cần sơn lót các vị trí khuất
- Kiểm tra các chi tiết đã gia công:
+ Kiểm tra kích thước của các mảng khung xương
+ Kiểm tra chất lượng các mối hàn
- Lắp ghép các mảng khung xương:
+ Tiến hành lắp ghép sàn, vách trái, phải, mặt đầu, mặt đuôi vào đồ gá tổ hợp + Hàn các chi tiết phụ để hoàn thành khung xương thùng
+ Vệ sinh thùng sạch sẽ sau khi hàn hoàn thiện
- Kiểm tra các chi tiết đã lắp ghép:
+ Kiểm tra kích thước khung xương thùng đúng bản vẽ
+ Kiểm tra chất lượng mối hàn
+ Kiểm tra độ hình học của khung xương thùng
+ Kiểm tra lắp ghép các chi tiết phụ
+ Đưa thùng có dán tem QC vào phòng phun cát
+ Sau đó tiến hành sơn tĩnh điện và sấy
- Kiểm tra chất lượng bề mặt thùng sau khi sơn:
+ Kiểm tra chất lượng lớp sơn sau khi sơn thùng
+ Đảm bảo đúng màu sơn và chất lượng theo yêu cầu
+ Thùng sau khi sơn tiến hành bắn tole vách trái, phải, mặt đầu,
+ Lắp vè chắn bùn, đèn hông, và các chi tiết phụ
+ Đảm bảo đúng số lượng, vị trí bắn theo hướng dẫn sử dụng
- Kiểm tra chất lượng của thùng đã ráp hoàn thiện:
+ Kiểm tra vị trí, số lượng rivet bắn vách
+ Kiểm tra tính thẩm mỹ sau khi bắn vách
- Thùng hoàn thiện: Sẽ được nhập kho, lưu trữ hồ sơ.
Quy trình hàn - lắp ráp hoàn thiện thùng xe mui bạt
3.2.1 Kiểm tra nguyên liệu vật tư đầu vào:
- Kiểm tra nguồn gốc, chất lượng vật liệu
- Kiểm tra quy cách, số lượng, kích thước theo yêu cầu sản xuất
3.2.2 Gia công và lắp ráp các chi tiết sàn thùng:
Chuẩn bị dụng cụ thiết bị như: Robot hàn, dây hàn 1.2mm, máy hàn MIG, bàn gá tổng sàn và bảo hộ lao động
3.2.2.1 Hàn đà thùng khung xương sàn:
Bước 1: Sử dụng palăng để đặt các thanh đà lên trên bàn gá theo đúng kích thước, vị trí đã được định vị trên bàn gá
Bước 2: Sử dụng kẹp của bàn gá cố định các thanh đà ngang và đà dọc vuông góc với nhau
Hình 3 2 Bàn gá và kẹp cố định khung đà thùng
Bước 3: Khởi chạy Robot hàn tại các toạ độ vị trí liên kết pát với thanh đà ngang, đà dọc đã được lập trình sẵn đối với thùng mui bạt
Hình 3 3 Hàn khung đà bằng robot hàn
Yêu cầu: Mỗi mối hàn phải đáp ứng chiều dài từ 30 – 40mm và số lượng tổng mối hàn cho cụm khung đà là 176 mối hàn
Hình 3 4 Vị trí mối hàn tại pát liên kết đà
Bước 3: Kiểm tra lại kích thước, khoảng cách đà của chi tiết sau khi hàn, kiểm tra chất lượng của mối hàn, nếu mối hàn hỏng thì hàn tay lại bằng máy hàn MIG, xử lý mối hàn bằng máy mài và làm sạch bề mặt mối hàn
3.2.2.2 Hàn liên kết tấm sàn thùng:
Bước 1: Di chuyển và đặt các tấm sàn ghép lại với nhau theo đúng kích thước
Hình 3 5 Tấm sàn thùng xe
Bước 2: Khởi chạy Robot hàn tại các tọa độ vị trí mí nối được lập trình sẵn giữa các tấm sàn
Yêu cầu: Mỗi đầu mối hàn phải cách mép cạnh tấm sàn một khoảng 30mm, đảm bảo bề mặt tấm sàn sau khi hàn liên kết phải phẳng
Hình 3 6 Vị trí mối hàn tấm sàn
Bước 3: Kiểm tra lại kích thước chi tiết sau khi hàn, kiểm tra chất lượng của mối hàn, nếu mối hàn hỏng thì hàn tay lại bằng máy hàn MIG, xử lý mối hàn bằng máy mài và làm sạch bề mặt mối hàn
3.2.2.3 Hàn liên kết khung xương sàn với tấm sàn thùng:
Bước 1: Đặt tấm sàn và khung xương sàn lên trên bàn gá tổng sàn theo thứ tự
Hình 3 7 Bàn gá tổng sàn
Bước 2: Sử dụng bộ kẹp tổng sàn kẹp định vị khung sàn thùng theo đúng kích thước và vị trí trên bàn gá
Kiểm tra lại kích thước, vị trí sau khi gá trước khi khởi chạy robot
Hình 3 8 Kẹp khí nén bàn gá tổng sàn
Bước 3: Khởi chạy Robot hàn tại các toạ độ vị trí mí nối được lập trình sẵn giữa các tấm sàn và khung xương sàn
Hình 3 9 Hàn liên kết khung xương sàn với tấm sàn thùng bằng robot hàn
Yêu cầu: Tấm sàn và khung xương sàn phải sát không được có độ hở, đảm bảo bề mặt sàn phải phẳng sau khi hàn
Hình 3 10 Vị trí hàn liên kết khung xương sàn với tấm sàn thùng
Bước 4: Kiểm tra chất lượng của mối hàn, nếu có độ hở giữa tấm sàn và khung xương sàn thì phải dùng máy hàn MIG hàn lại vị trí đó đảm bảo sự liên kết của khung sàn thùng, xử lý mối hàn bằng máy mài và làm sạch bề mặt mối hàn
3.2.3 Gia công và lắp ráp các chi tiết khung vách:
Chuẩn bị dụng cụ thiết bị như: Robot hàn, dây hàn 1.2mm, máy hàn MIG, bàn gá khung vách, bản lề bửng, pát cong inox bửng và bảo hộ lao động
3.2.3.1 Hàn khung vách mặt trước:
Bước 1: Chuẩn bị bàn gá khung vách và đặt cố định các thanh sắt hộp 40x40x1,4 lên trên bàn gá và cố định theo đúng kích thước, vị trí trên bàn gá
Hình 3 11 Bàn gá khung vách
Bước 2: Lập trình robot tại các điểm đầu và cuối của mối hàn
Hình 3 12 Vị trí hàn khung vách trước
Bước 3: Khởi chạy robot hàn tại các vị trí đã lập trình
Yêu cầu: Hàn ba cạnh tiếp xúc, chiều dài mỗi mối hàn phải bằng với chiều rộng của thanh sắt 40mm và phải đảm bảo mối hàn đủ ngấu, đủ số lượng 85 mối hàn
Hình 3 13 Hàn liên kết khung vách bằng robot
Bước 4: Kiểm tra lại kích thước chi tiết sau khi hàn, kiểm tra chất lượng của mối hàn, nếu mối hàn hỏng thì hàn tay lại bằng máy hàn MIG, xử lý mối hàn bằng máy mài và làm sạch bề mặt mối hàn
3.2.3.2 Hàn cụm bửng hông và bửng sau:
Bước 1: Chuẩn bị bàn gá cho cụm bửng hông
Hình 3 14 Bàn gá khung bửng
Bước 2: Dùng kẹp cố định các thanh sắt lên trên bàn gá theo đúng kích thước, vị trí trên bàn gá
Hình 3 15 Kẹp cố định khung bửng
Bước 3: Lập trình và khởi chạy robot tại mặt trong của khung bửng (mặt không phủ tole) theo các vị trí mí ghép khung bửng
Hình 3 16 Vị trí hàn liên kết khung bửng
Yêu cầu: Phải đảm bảo ke ở các góc bửng, các thanh xương bửng và phải đảm bảo mối hàn đủ ngấu, đủ số lượng 48 mối hàn
Bước 4: Hàn các bản lề bửng và pát cong vào khung bửng
Yêu cầu: Chiều dài mối hàn đối với bát cong bằng với chiều dài tiếp xúc giữa bát cong và khung bửng, chiều dài mối hàn chỉ nước: 20mm và tổng số mối hàn các bản lề
- pát cong là 48 mối hàn
Hình 3 17 Vị trí hàn pát và bản lề khung bửng
Bước 5: Kiểm tra lại kích thước chi tiết sau khi hàn, kiểm tra chất lượng của mối hàn, nếu mối hàn hỏng thì hàn tay lại bằng máy hàn MIG, xử lý mối hàn bằng máy mài và làm sạch bề mặt mối hàn
3.2.3.3 Hàn cụm khung cắm kèo:
Bước 1: Chuẩn bị bàn gá khung cắm kèo, các thanh sắt vuông 4cm và sắt phi 34
Hình 3 18 Bàn gá và kẹp cố định khung cắm kèo
Bước 2: Dùng kẹp cố định các thanh sắt đã khoét lọng lên trên bàn gá theo đúng kích thước, vị trí trên bàn gá Sau đó đặt ghép thanh sắt tròn vào các lỗ trên thanh sắt vuông đã khoét lọng
Bước 3: Sử dụng máy hàn MIG hàn theo các điểm tiếp xúc của thanh sắt vuông và thanh sắt tròn
Hình 3 19 Vị trí tiếp xúc thanh cắm kèo với thanh sắt
Yêu cầu: Chiều dài của mối hàn của thanh sắt tròn giao với thanh sắt vuông bằng 1/2 đường kính của thanh sắt tròn
Vị trí hàn tại điểm 1 và 2 sẽ hàn mặt trên mà mặt dưới của điểm tiếp xúc
Vị trí hàn tại điểm 3 chỉ hàn mặt trên do mặt dưới sẽ tiếp xúc với sàn nên phải đảm bảo bằng phẳng
Hình 3 20 Vị trí hàn thanh cắm kèo
Bước 5: Kiểm tra lại kích thước chi tiết sau khi hàn, kiểm tra chất lượng của mối hàn, nếu mối hàn hỏng thì hàn tay lại bằng máy hàn MIG, xử lý mối hàn bằng máy mài và làm sạch bề mặt mối hàn
3.2.3.4 Lắp ráp cụm mảng hông:
Bước 1: Chuẩn bị các thanh thép chữ U theo kích thước, đặt khung cắm kèo đã hàn lên bàn gá
Bước 2: Dùng kẹp cố định các thanh thép với khung cắm kèo
Bước 3: Sử dụng máy hàn MIG hàn theo các điểm tiếp xúc của thanh sắt vuông với thanh thép chữ U
Hình 3 21 Vị trí liên kết cụm mảng hông
Yêu cầu: Chiều dài của mối hàn của thanh sắt giao với thanh sắt vuông bằng khoảng tiếp xúc của thanh sắt
Vị trí hàn 4 mặt thanh sắt với tổng số là 66 mối hàn
Hình 3 22 Vị trí hàn trên cụm mảng hông
Lưu ý: Điểm giao nhau của hai thanh sắt phải vuông góc với nhau và bề mặt phải bằng phẳng
Bước 4: Đặt cụm bửng hông lên bàn gá liên kết với cụm mảng hông
Bước 5: Hàn chấm định vị tại các điểm trên của mặt trên biên sàn so với trụ thép
Hình 3 23 Vị trí lắp bửng vào mảng hông
Bước 6: Hàn mặt sau tại các vị trí mặt dưới của biên sàn so với trụ
Hình 3 24 Mối hàn liên kết bửng với mảng hông
Yêu cầu: Chiều dài mối hàn bằng chiều dài tiếp xúc của mặt biên so với trụ, mối hàn phải đủ ngấu và tổng số mối hàn là 30
Bước 7: Kiểm tra lại kích thước chi tiết sau khi hàn, kiểm tra chất lượng của mối hàn, nếu mối hàn hỏng thì hàn tay lại bằng máy hàn MIG, xử lý mối hàn bằng máy mài và làm sạch bề mặt mối hàn
Bước 8: Đặt các ốp trụ vào vị trí trên các trụ thép của mảng hông và hàn chấm định vị các ốp trụ tại các vị trí góc tiếp xúc với trụ thép
Hình 3 25 Vị trí lắp ốp trụ vào cụm mảng hông
Bước 10: Tiến hành hàn tại các vị trí tiếp xúc của ốp trụ với trụ thép
Hình 3 26 Vị trí mối hàn ốp trụ với trụ thép
Bước 11: Chuẩn bị én trụ giữa và én trụ trái, phải ốp vào cụm mảng hông
Bước 12: Đặt các én trụ vào vị trí trụ thép gần biên sàn của thùng xe
Hình 3 27 Hình minh họa én trụ thùng xe
Bước 13: Hàn chấm định vị các én trụ tại các vị trí góc tiếp xúc với trụ thép Bước 14: Tiến hành hàn tại các vị trí tiếp xúc của ốp trụ với trụ thép
Hình 3 28 Vị trí mối hàn én trụ thùng xe
Yêu cầu: Chiều dài mối hàn bằng khoảng tiếp xúc của én với biên sàn, mối hàn phải đủ ngấu và đủ số lượng
Hình 3 29 Én trụ đuôi phải đã hàn hoàn thiện
Một số lỗi thường gặp khi sản xuất thùng xe
Nứt mối hàn là một trong những khuyết tật nguy hiểm nhất, nếu trong mối hàn có một vết nứt dù chỉ là rất nhỏ thì dần về sau khi sử dụng lâu dài vết nứt sẽ lan rộng ra, dẫn đến phá hỏng liên kết hàn
Hình 3 51 Mối hàn bị nứt
Nguyên nhân nứt mối hàn là do hàm lượng Photpho và Lưu huỳnh trong kim loại hàn và điện cực cao quá mức Độ dẻo của kim loại hàn thấp, ứng suất sinh ra trong quá trình hàn lớn Rảnh hồ quang không được lắp đầy dẫn đến khi kim loại nguội đi thì mối hàn bị co nguội và sinh ra vết nứt
Biện pháp khắc phục, nên chọn kim loại hàn và kim loại điện cực có hàm lượng Photpho và Lưu huỳnh thấp Chọn trình tự hàn và chế độ hàn cho thích hợp
Hình 3 52 Mối hàn rỗ khí
Mối hàn rỗ khí sinh ra trong quá trình kim loại hàn được hóa lỏng bởi mối hàn, khí lúc này không kịp thoát ra ngoài khi kim loại dần động đặc lại Do đó, những bọt khi lúc này sẽ tạo thành lỗ khí, rỗ khí bên trong mối hàn
Nguyên nhân là do hàm lượng Cacbon trong kim loại và vật liệu hàn cao quá mức
Vật liệu hàn bị ẩm, chiều dài hồ quang lớn, vận tốc hàn cao
Biện pháp khắc phục, giảm vận tốc của máy hàn MIG, cân chỉnh lại chiều dài hồ quang, không gõ xỉ ngay sau khi hàn để kéo dài thời gian giữ nhiệt cho mối hàn Cung cấp đủ thuốc trong quá trình hàn, do hàn tự động nên thuốc hàn không được ẩm ướt
Mối hàn lẫn xỉ là dễ gặp phải nhất trong mối hàn, xỉ tồn tại trong mối hàn, bề mặt mối hàn Rỗ xỉ làm ảnh hưởng đến tính chất của kim loại hàn như độ dẻo dai, va đập, giảm khả năng làm việc của kết cấu
Hình 3 53 Mối hàn lẫn xỉ
Nguyên nhân do hàn không đủ nhiệt kim loại nóng chảy xỉ khó thoát ra khỏi kim loại hàn, hàn nhiều lớp mà chưa làm sạch xỉ, chọn góc độ hàn chưa đúng, mối hàn bị làm nguội nhanh
Biện pháp khắc phục, điều chỉnh dòng điện hàn cho phù hợp, làm sạch vật hàn trước khi hàn, gõ sạch xỉ dính ở các lớp hàn, thay đội góc độ hàn cho phù hợp, giảm tốc độ hàn cho hợp lý
Mối hàn không ngấu là một dạng khuyết tật nghiêm trọng, làm hỏng liên kết hàn gây ra sự nứt và hỏng kết cấu hàn Hàn không ngấu thường gặp ở các góc của mối hàn, mép hàn hoặc giữa các lớp hàn
Nguyên nhân do mép hàn chuẩn bị chưa hợp lý, đòng diện quá nhỏ nhưng tốc độ quá nhanh, góc độ hàn chưa phù hợp, chiều dài hồ quang quá lớn
Hình 3 54 Mối hàn không ngấu
Biện pháp khắc phục cần làm sạch liên kết trước khi hàn, tăng góc vác và khe hở hàn, tăng dòng điện, giảm vận tốc hàn
Hình 3 55 Mối hàn bị cháy thủng
Nguyên nhân do hàn que hàn quá lớn và dùng dòng hàn quá cao, thời gian hàn kéo dài quá lâu nên dẫn đến vật hàn bị thủng
Biện pháp khắc phục lựa chọn que hàn cho phù hợp, điều chỉnh dòng hàn phù hợp, điều chỉnh thời gian hàn, ngắt nhịp trong quá trình hàn để tránh kéo dài thời gian mối hàn quá lâu, chọn góc độ hàn cho hợp lý.
Quy trình sơn tĩnh điện và ốp tole hoàn thiện thùng xe mui bạt
3.4.1 Phun cát bi thùng xe:
Bước 1: Chuẩn bị áp suất hơi, kiểm tra hệ thống oxi khí thở trong mặt nạ bảo hộ phun cát, đảm bảo các dụng cụ sử dụng đều ở trạng thái tốt
Hình 3 56 Hình minh họa dụng cụ bảo hệ và súng phun cát
Bước 2: Kiểm tra bề mặt thùng xe nếu thấy còn các sỉ hàn bám trên bề mặt thì trả về bộ phận hàn để xử lý lỗi, đảm bảo thùng xe khi đem đến bộ phận sơn phải có bề mặt phẳng và sạch các vết xỉ hàn
Bước 3: Dùng xăng A92 để vệ sinh bề mặt thùng xe, lau những mảng bám dầu mỡ dính trên bề mặt thùng
Bước 4: Đẩy thùng xe vào phòng phun cát bi, trang bị đồ bảo hộ đúng quy cách (Áo bảo hộ phun cát, mặt nạ, găng tay)
Bước 5: Kiểm tra lượng cát bi trong thùng, bật CB nguồn điện trong tủ điều khiển và đèn chiều sáng, kiểm tra nguồn khí nén nhấn nút ON sau đó mở các thiết bị như quạt hút, mô-tơ, gầu tải bi và chờ 1 phút
Hình 3 57 Hệ thống máy phun cát và cát bi
Bước 6: Tiến hành phun cát, sử dụng súng phun cát phun trực tiếp lên mọi bề mặt của thùng xe
Hình 3 58 Hình minh họa công đoạn phun cát
Lưu ý: Các vị trí góc khuất dưới gầm thùng xe, các vị trí bụng của trụ đứng Bước 7: Tiến hành vệ sinh sau khi phun, sử dụng sún hơi thổi sạch bề mặt thùng Bước 8: Dùng xăng A92 vệ sinh lại bề mặt thùng sau khi phun cát
Bước 9: Tắt hệ thống máy phun cát, gom hết số cát bi về phễu và chờ bi chạy hết về thùng và tắt hệ các thiết bị trong phòng phun cát
Phun cát bi là công nghệ vệ sinh bề mặt thùng xe được sử dụng nhiều nhất hiện nay Phương pháp này giúp đánh bóng và tạo nhám cho bề mặt, thùng xe được phun cát bi sẽ cho ra một lớp sơn mịn, đẹp hơn, khả năng bám dính tốt hơn
3.4.2 Sơn tĩnh điện thùng xe:
Bước 1: Đẩy thùng xe sau khi được phun cát bi vào phòng sơn tĩnh điện, kiểm tra bề mặt thùng nếu phát hiện lỗi (xỉ hàn, dầu mỡ) thì trả lại phòng phun cát để xử lý lỗi
Bước 2: Trang bị đồ bảo hộ sơn đúng quy cách (mặt nạ phòng độc, đồ bảo hộ khi sơn, găng tay); chuẩn bị bột sơn, đảm bảo luôn có đủ bộ sơn trong thùng dự trữ; kiểm tra hệ thống lọc và thông gió trước khi tiến hành sơn
Bước 3: Lắp đường ống hơi vào máy, cắm phích điện của máy phun bột tĩnh điện và bật công tắc máy
Bước 4: Điều chỉnh máy trộn và sấy trong thùng với nhiệt độ 70 o C; kẹp cọc mass của máy lên thùng xe cần sơn, điều chỉnh tốc độ phun trên súng bằng nút (+), (-) trên súng phun
Bước 5: Tiến hành sơn thùng xe, sử dụng súng phun sơn phun đều lên trên bề mặt thùng xe Chú ý các vị trí góc khuất dưới gầm thùng xe, vị trí bụng của trụ đứng
Hình 3 59 Hình minh họa công đoạn sơn tĩnh điện
Bước 6: Sau khi sơn xong cần lưu ý tháo hệ thống hơi ra khỏi máy và tắt máy, tháo cọc mass ra khỏi thùng xe
Bước 7: Vệ sinh và thu hồi bột sơn, sử dụng lõi lọc để lọc bột sơn đã sơn, cách sử dụng lại bột sơn là dùng bột đã thu hồi pha trộn với bột mới theo tỉ lệ 1:1 sấy bột sơn ở nhiệt độ 70 o C
Hình 3 60 Lõi lọc bụi sơn tĩnh điện
Sơn tĩnh điện ngày nay đang được sử dụng rộng rãi, lớp sơn tĩnh điện giúp nâng cao chất lượng sản phẩm có thể sử dụng khoảng 5 năm, sơn có độ bóng cao và không bị ăn mòn bởi các hóa chất hay bị ảnh hưởng bởi các tác nhân hóa học, thời tiết Với màu sắc phong phú và khả năng chống sứt mẻ, trầy xước là sự lựa chọn tốt nhất với lĩnh vực sản xuất ô tô, xe tải, …
3.4.3 Sấy thùng sau khi sơn tĩnh điện:
Bước 1: Đưa thùng xe vừa sơn tĩnh điện vào phòng sấy
Lưu ý: Đặt thùng xe vào giữa phòng sấy để nhiệt độ tác dụng đều lên thùng xe Bước 2: Mở hệ thống Gas, mở cùng lúc 10 bình và mở van gas tại các buồng đốt
Bước 3: Mở nguồn điện và quạt tuần hoàn buồng đốt và chờ 1 phút Sau đó mở đầu đốt của buồng đốt
Hình 3 61 Thiết bị đầu đốt
Lưu ý: Nếu có sự cố xảy ra, đèn sẽ báo sáng
Bước 4: Điều chỉnh nhiệt độ sấy từ 180 o C – 200 o C và sấy sơn trong 30 phút tính từ lúc khởi động hệ thống sấy
Yêu cầu: Thời gian nhiệt độ 180 o C – 200 o C phải duy trì được 10 phút
Bước 5: Sau khi sấy xong tắt buồng đốt, khóa hệ thống gas tại từng buồng đốt và nguồn tổng và chờ cho nhiệt độ buồng đốt xuống dưới 120 o C, tắt hết các thiết bị, nguồn điện trong phòng sấy
Lò sấy trong công nghệ sơn tĩnh điện có thể giúp tiết kiệm thời gian làm khô sản phẩm, đảm bảo thùng xe hoàn thiện luôn có bề mặt sơn bóng - mịn, chuẩn màu và tuổi thọ lâu dài Sử dụng dễ dàng, tiết kiệm được nhân công và sức lao động trong quá trình sấy khô thùng xe, …
3.4.4 Kiểm tra bề mặt thùng sau khi sơn:
Kiểm tra chất lượng xe xuất xưởng
Tổng thể về quy trình kiểm tra chất lượng xe xuất xưởng tại nhà máy Vĩnh Phát Motors
Hình 4 1 Lưu đồ quy trình kiểm tra xuất xưởng xe tại VM Motors.
Giám đốc, phó giám đốc, trưởng bộ phận quản lý chất lượng cung cấp các thông tin yêu cầu cần kiểm tra sản phẩm xuất xưởng Bàn giao xe từ trưởng bộ phận sản xuất
- lắp ráp để đưa ô tô cần kiểm tra vào khu vực kiểm tra chất lượng xuất xưởng
- Đóng số khung (số VIN); số thùng: Đóng số khung lên chassis xe tại vị trí quy định bằng máy đóng số khung, sau khi đóng xong xịt phủ sơn hoặc bôi mỡ bò chống gỉ sét sau khi đóng số khung Đóng số thùng theo quy định ban hành
Kiểm tra thông số cơ bản của xe, hệ thống tổng thành xe, hệ thống máy lạnh - hệ thống làm lạnh, các cơ cấu chuyên dùng khác
- Kiểm tra các thiết bị trên xe: Kiểm tra góc đánh lái, lực phanh, sai số tốc độ, độ sáng đèn pha, độ trượt ngang, âm lượng còi, …
- Kiểm tra trên đường thử:
Kiểm tra chạy trên đường thẳng (kiểm tra trên đường bằng phẳng, gồ ghề, sỏi đá, gợn sóng, leo dốc, )
Kiểm tra sau khi chạy thử (độ kín khít của các hệ thống): sự rò rỉ dầu, rò rỉ hệ thống nhiên liệu, hệ thống phanh, hệ thống máy lạnh và hệ thống làm mát
- Kiểm tra độ kín nước: Kiểm tra thử kín nước trên cabin và thùng động lạnh
Tại các công đoạn kiểm tra nếu có lỗi phải đưa về khu vực sữa chữa, đạt yêu cầu mới tiếp tục công đoạn tiếp theo; lập báo cáo tổng kết lỗi, số xe đã kiểm tra Testline và kiểm tra hoàn tất trong ngày; lập biểu đồ Testline và kiểm tra hoàn tất
- Lưu hồ sơ sau khi kiểm tra xe được kiểm tra hoàn tất.
Kiểm tra chất lượng xe xuất xưởng
Hình 4 2 Khu vực kiểm tra xe xuất xưởng.
Di chuyển xe cần kiểm tra chất lượng vào vị trí Testline để tiến hành kiểm tra, bánh xe trùng với đường kẻ vàng tại khu vực Tiến hành thực hiện các bước kiểm tra
4.2.1 Đóng số khung, số thùng xe: Để đóng được số khung cũng như số thùng xe thì phải đáp ứng yêu cầu sau: Đối với sản phẩm đầu tiên thiết kế (xe mẫu) vì mỗi dòng xe có mã nhận dạng số Vin khác nhau Sau khi phòng thiết kế hoàn tất các công việc nộp hồ sơ bản vẽ thiết kế cho bên Cục Đăng Kiểm Việt Nam cũng như bản thuyết minh phương pháp và vị trí đóng số khung, số động cơ được Cục Đăng Kiểm chấp thuận o Phương pháp và vị trí đóng số khung, số thùng xe:
Hình 4 3 Kí tự số khung của xe tải thùng mui bạt của VM Motors:
Chú thích: Ô số 1 – 3: Mã nhà sản xuất Ô số 4 – 5: Kiểu loại xe tải Ô số 6 – 7: Kiểu loại khung vỏ xe Ô số 8 – 9: Kiểu loại động cơ Ô số 10: Năm sản xuất Ô số 11 – 12: Nhà máy sản xuất Ô số 13 – 17: Số thứ tự xuất xưởng 00001 - 99999
RM9: Công ty TNHH Vĩnh Phát Motors.
NC: Kiểu loại xe tải 4x2
CS: Loại thùng mui bạt
4J: Động cơ Diesel, 4 xylanh thẳng hàng, loại 4JB1CN
AB: Công ty TNHH Vĩnh Phát Motors
Hình 4 4 Máy đóng số khung, số thùng
Vị trí đóng số khung: Số khung xe (số Vin) phải được đóng bên phải theo chiều tiến của xe, đóng ở vị trí sao cho dễ từ bên ngoài xe Số khung phải được đóng theo đúng hồ sơ số loại ban đầu được duyệt bởi Cục Đăng Kiểm cũng như bản thuyết minh và vị trí đóng số khung xe (số Vin) và số thùng xe (nếu có) Đính kèm ảnh chụp số khung xe (số Vin), số thùng xe (nếu có)
Phương pháp: Đầu tiên kết nối ống hơi của máy đóng số vào máy nén khí, sau đó xác định vị trí cần đóng và kích thước số khung trên đà dọc thùng xe sau đó đặt máy đóng số khung lên vị trí đóng số và ấn nút đỏ để nam châm bám vào đà dọc
Kiểm tra lại vị trí trước khi đóng, sau khi đã xác định chắc chắn ấn nút màu xanh để máy bắt đầu đóng số khung Sau khi máy kết thúc quá trình đóng số, ấn nút màu đỏ để tách nam châm ra, tiếp theo xịt phủ sơn hoặc bôi mỡ bò lên số khung để tránh gỉ sét
Hình 4 5 Số khung đã đóng hoàn thiện
Ký tự sử dụng: chỉ được dùng các chữ số Ả Rập và chữ cái La Tinh sau đây trong số quản lý thùng xe: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 A B C D E F G H J K L M N P R S T U V W X
Y Z (các chữ I O và Q không được dùng) Số khung xe (số Vin) và thùng xe (nếu có) được đóng bằng máy sao cho dễ dàng nhận biết mình đã đóng
Cấu trúc mã Vin xe gồm 17 ký tự (theo TCVN 6578:2000), chiều cao ký tự tối thiểu 7 mm
Số khung xe (số Vin) và số thùng xe (nếu có) cũng như nhãn hiệu, số loại và loại phương tiện được in trên phiếu kiểm tra chất lượng xuất xưởng của xe và được kiểm tra thực tế và lưu hồ sơ sau này o Trường hợp đóng sai số khung xe, thùng xe:
Trường hợp số khung xe (số Vin) bị đóng sai, không đọc được hoặc mất nét chữ (đóng lỗi) sẽ cho tạm ngưng và giữ nguyên hiện trạng Làm công văn gửi Cục đăng kiểm Việt Nam báo cáo nguyên nhân, biện pháp khắc phục và trong công văn gửi Cơ quan Quản lý chất lượng, Cục đăng kiểm Việt Nam có thể hiện nội dung: số khung xe (số Vin) bị đóng sai và nêu vị trí đóng lại so với số đã đóng lỗi, ảnh chụp vị trí đóng lỗi, số đóng bị lỗi được đóng hủy bằng dấu “X” và biện pháp khắc phục phòng ngừa được thể hiện rõ trên công văn gửi Việc đóng lại số khung (số Vin) bị sai phải được dưới sự giám sát Cơ Quan Quản lý, Cục Đăng Kiểm Việt Nam
4.2.2 Kiểm tra thông số cơ bản: o Kiểm tra nhận dạng xe: phương pháp quan sát và đối chiếu với hồ sơ
Kiểm tra số động cơ, số khung, số thùng và màu sơn yêu cầu phải đúng theo hồ sơ của chung loại xe đăng kiểm o Kiểm tra thông số kích thước: phương pháp quan sát và dùng thước đo, so sánh kết quảđo với bản vẽ thiết kế, sai số theo quy định về sai số cho phép
Kiểm tra kích thước tổng thể xe, thùng xe, offset
Kiểm tra kích thước lắp đặt: rào cản hông, đèn
Kiểm tra kích thước lặp đặt cơ cấu chuyên dùng (máy lạnh; cần cẩu) (nếu có) o Kiểm tra khối lượng xe:
Chuẩn bị xe và thiết bị, xe để thẳng, bàn cân đặt vào lỗ âm bằng mặt với nền sàn Thực hiện đo, bánh xe phải đặt ở tâm của cân Đánh giá kết quả so sánh kết quảđo với bản vẽ thiết kế, sai số theo quy định về sai số cho phép o Kiểm tra mức dung dịch theo xe, mức nhiên liệu của xe: phương pháp quan sát và sử dụng dụng cụ chuyên dùng, kiểm tra đúng định mức đã quy định theo xe o Đánh giá kết quả:
Nếu trạng thái của xe “ĐẠT”, xe sẽ được chuyển tới các các công đoạn kiểm tra tiếp theo
Trường hợp xe “KHÔNG ĐẠT” và sẽ chuyển về các bộ phận tương ứng với lỗi xác định để tiến hành khắc phục sau khi khắc phục sẽ được bộ phận kiểm tra xuất xưởng kiểm tra lại nếu đạt sẽ qua các công đoạn tiếp theo, chưa đạt sẽ phải quay lại tiếp tục khắc phục
4.2.3.1 Kiểm tra nội thất phần ngoài cabin:
❖ Kiểm tra cản bảo hiểm trước:
Lắp chắc chắn - đúng vị trí, không hư hỏng, có đánh dấu siết lực Không bị va đập, trầy xước, màu sắc đồng nhất với cabin Khe hở trái phải chênh lệch ≤ 5mm Khe hở cản so với cửa chênh lệch trái phải ≤ 10mm, trên dưới ≤ 5mm Quan sát kết hợp với thước đo và cần kiểm tra lực các bu lông, đai ốc
❖ Kiểm tra mặt ga lăng:
Vít giữa phải siết chặt, mặt ga lăng và nắp capo phải đồng phẳng Khe hở giữa ga lăng và hai góc đèn trái, phải đồng nhất, độ lệch hai góc ≤ 2mm
Màu sắc đồng nhất không trầy xước, nứt bể Quan sát kết hợp dùng tay rung lắc và thước đo kiểm tra
❖ Kiểm tra gương chiếu hậu:
Yêu cầu lắp chắn chắn, đúng kiểu loại không nứt, bể Tầm nhìn quan sát đúng tiêu chuẩn theo QCVN 32:2011/BGTVT, QCVN 09:2015/BGTVT
❖ Kiểm tra kính chắn gió trước, sau:
Yêu cầu đúng kiểu loại không nứt, bể và không vào nước Gioăng kính phải đều, ôm sát theo QCVN 32:2011/BGTVT, QCVN 09:2015/BGTVT
❖ Kiểm tra chống nóng động cơ, chắn bùn: Yêu cầu lắp chắn chắn, quan sát dùng tay kết hợp rung lắc kiểm tra độ chắc chắn
4.2.3.2 Kiểm tra cơ cấu khóa cabin:
❖ Kiểm tra móc khóa cabin, tay khóa, tay nắm:
Yêu cầu lắp chắc chắn, đúng vị trí, long đền phe bằng mặt không có hiện tượng bung, gãy Quan sát kết hợp với dùng tay đóng mở kiểm tra
❖ Kiểm tra hoạt động của cơ cấu:
Khóa cabin phải nhẹ: lực lật cabin ≤ 20kg, lực khóa ≤ 18kg Pát bên trái cabin và pát đỡ dưới không bị cạ nhau (khi đóng lật cabin), độ lệch tâm ≤ 7mm Quan sát kết hợp với dùng tay đóng mở kiểm tra
❖ Kiểm tra tổng thành gạt mưa: