3.3.2.1 Văn bản quy định áp dụng ISO 9001:2008 ISO 14001:2004 Thủ tục qui trình: KIỂM TRA CHẤT LƢỢNG SẢN PHẨM Mã hoá: TT 8.2.4 K Ban hành lần: 02 Hiệu lực từ ngày: 01 4 2013 Trang tổng số trang: 03 1. Mục đích và phạm vi áp dụng
- Việc xây dựng, thực hiện và duy trì thủ tục qui trình này nhằm thu thập, ghi chép các dữ liệu chất lượng theo cách thức nhất định để đánh giá tình hình chất lượng sản phẩm của Nhà máy và đưa ra những quyết định xử lý hợp lý.
- Thủ tục quy trình này được áp dụng cho tất cả các sản phẩm được sản xuất tại Nhà máy.
61
2. Nội dung
Lƣu đồ các bƣớc công việc
Nội dung thực hiện và chuẩn chất lƣợng
Ngƣời chịu trách nhiệm
Mẫu/tên hồ sơ
- Căn cứ vào kế hoạch sản xuất, các bước sản xuất của phòng kỹ thuật.
- TBPSX báo cáo tiến độ sản xuất cho bộ phận KCS, đồng thời chuẩn bị mẫu hàng để kiểm tra chất lượng.
- NVKT - TBPSX
MTCL, STCL
- KCS tổ chức kiểm tra sản phẩm và ghi chép các thông tin vào phiếu kiểm tra chất lượng. - TBPSX - KCS MTCL, STCL, PKTCL
Các hồ sơ liên quan đến qui trình kiểm tra chất lượng sản phẩm được lưu theo quy định của TTQT kiểm soát hồ sơ.
- TBPSX - KCS
Các hồ sơ trên
3. Biểu mẫu áp dụng
STT Tên biểu mẫu Mã hóa Thời gian
lƣu tối thiểu Nơi lƣu
1. Phiếu kiểm tra chất lượng BM/QT7-31/03 6 tháng KCS
Chuẩn bị kiểm tra Tổ chức kiểm tra chất lƣợng Kết thúc lƣu hồ sơ
62 ISO 9001:2008
ISO 14001:2004
TẬP ĐOÀN HÕA PHÁT
Công ty Cổ phần nội thất Hòa Phát Nhà máy ghế xoay văn phòng
Phiếu kiểm tra chất lượng sản phẩm: BM/QT7-31/03
PHIẾU KIỂM TRA CHẤT LƢỢNG SẢN PHẨM
Sản phẩm: Ngày kiểm tra: Giai đoạn sản xuất Phân xưởng: Loại phế phẩm: Công đoạn:
Tổng số: Tên người kiểm tra:
Ghi chú: Lô số:
Đơn hàng số:
Loại Kiểm tra Tổng
Lỗi đóng gói Lỗi may Lỗi chấu Lỗi bát Lỗi cần hơi Lỗi cần lưng Lỗi chân ghế Lỗi bánh xe Lỗi khác Tổng cộng: 3.3.2.2 Kết quả áp dụng
Dưới đây là một ví dụ về phiếu kiểm tra chất lượng sản phẩm được áp dụng tại Nhà máy.
63 ISO 9001:2008
ISO 14001:2004
TẬP ĐOÀN HÕA PHÁT
Công ty Cổ phần nội thất Hòa Phát Nhà máy ghế xoay văn phòng
PHIẾU KIỂM TRA CHẤT LƢỢNG SẢN PHẨM
Sản phẩm: Ghế xoay nhân viên Ngày kiểm tra: 01/03/2013 Giai đoạn sản xuất: Kiểm tra cuối cùng Phân xưởng: Lắp ráp phụ kiện Loại phế phẩm: Công đoạn: Cuối cùng
Tổng số: 10 Tên người kiểm tra: Nguyễn Văn A Ghi chú: Kiểm tra toàn bộ Lô số: 1
Đơn hàng số: GX 583
Loại Kiểm tra Tổng
Lỗi đóng gói //// //// 10 Lỗi may //// //// / 11 Lỗi chấu //// //// //// 15 Lỗi bát //// /// 8 Lỗi cần hơi /// 3 Lỗi cần lưng //// 5 Lỗi chân ghế /// 3 Lỗi bánh xe //// 4 Lỗi ốp tựa // 2 Lỗi đệm //// 4 Lỗi khác // 2 Tổng cộng: 67
(Nguồn: Bộ phận KCS – Nhà máy ghế xoay văn phòng – Công ty CP nội thất Hòa Phát)
Các khuyết tật của sản phẩm sau khi được thu thập bằng phiếu kiểm tra chất lượng sẽ được tổng hợp và phân tích.
Trong tổng số các sản phẩm lỗi đã được đề cập có rất nhiều khuyết tật, bởi vì trong một sản phẩm lỗi có thể có 1 khuyết tật nhưng cũng có thể có đến nhiều hơn 1 khuyết tật. Vì vậy, trong phạm vi nghiên cứu của đề tài chỉ đề cập đến một số khuyết tật chủ yếu, chiếm tỷ trọng lớn trong các kỳ phân tích lỗi sản phẩm nhằm
64
phân tích sự biến động trong chất lượng sản phẩm của Nhà máy ghế xoay văn phòng – Công ty CP nội thất Hòa Phát. Sau đây là bảng tổng hợp và phân tích các khuyết tật chủ yếu của sản phẩm ghế xoay giai đoạn 2011 – 2013.
Bảng 3.4: Tổng hợp và phân tích khuyết tật sản phẩm ghế xoay (Giai đoạn 2011 – 2013) ĐVT:Khuyết tật STT Khuyết tật sản phẩm 2011 2012 2013 So sánh 2012/2011 2013/2012 SL Tỷ lệ (%) SL Tỷ lệ (%) SL Tỷ lệ (%) SL Tỷ lệ (%) SL Tỷ lệ (%) 1 Lỗi đóng gói 240 5,60 156 4,70 192 4,90 -84 -35 36 23,08 2 Lỗi may 864 20,16 1.056 31,80 1.152 29,40 192 22,22 96 9,09 3 Lỗi chấu 324 7,56 312 9,39 156 3,98 -12 -3,70 -156 -50 4 Lỗi bát 156 3,64 120 3,61 108 2,76 -36 -23,08 -12 -10 5 Lỗi cần hơi 24 0,56 36 1,08 72 1,84 12 50 36 100 6 Lỗi cần lưng 432 10,08 444 13,37 648 16,54 12 2,78 204 45,95 7 Lỗi chân ghế 456 10,64 516 15,54 720 18,38 60 13,16 204 39,53 8 Lỗi bánh xe 12 0,28 36 1,08 24 0,61 24 200 -12 -33,33 9 Lỗi ốp tựa 120 2,80 108 3,25 240 6,13 -12 -10 132 122,22 10 Lỗi đệm 132 3,08 144 4,34 264 6,74 12 9,09 120 83,33 11 Lỗi khác 1.526 35,60 393 11,83 342 8,73 -1.133 -74,25 -51 -12,98 Tổng 4286 100 3321 100 3918 100 -965 -22,52 597 17,98
65
Qua số liệu thống kê bảng 3.4, có thể nhận thấy, tổng số khuyết tật sản phẩm của Nhà máy biến động thất thường. Năm 2012, tổng số khuyết tật là 3321 lỗi, giảm 965 lỗi (tương đương 22,52%) so với năm 2011 là 4286 lỗi, nhưng đến năm 2013, tổng số khuyết tật lại tăng thêm 597 lỗi (tương đương 17,98%) so với năm 2012. Các khuyết tật cụ thể cũng tăng giảm không bình thường.
- Khuyết tật trong đóng gói sản phẩm như: đóng nhầm, cùng chiều, thừa thiếu phụ kiện, bao gói xấu…Năm 2011 có 240 lỗi (chiếm 5,6%), đến năm 2012 giảm cả về số lượng khuyết tật và tỷ trọng trong tổng số các khuyết tật với 156 lỗi (chiếm 4,7%); đã giảm 84 lỗi tương đương 35% so với năm 2011. Tính đến năm 2013, so với kết quả tổng hợp năm 2012 thì khuyết tật này lại tăng lên 36 lỗi (tương đương 23,08%) là 192 lỗi và chiếm tỷ lệ 4,9%. Nguyên nhân chính khiến cho số lượng khuyết tật trong năm 2013 tăng lên là do đội ngũ lao động nữ tại xưởng đóng gói sản phẩm có đến 15% lao động đang trong thời kỳ thai sản. Để giải quyết thiếu hụt nhân sự tại xưởng đóng gói, Nhà máy đã điều chuyển lao động nam ở các xưởng khác sang hỗ trợ đồng thời đội ngũ lao động mới tuyển dụng đang làm việc tại xưởng cũng chưa có nhiều kinh nghiệm, dẫn tới việc không đảm bảo đúng kỹ thuật và đúng tiêu chuẩn chất lượng trong quá trình bao gói sản phẩm.
- Khuyết tật về may như: may lệch, bung chỉ, co rúm, xấu…tăng mạnh qua từng năm. Năm 2012 có 1056 lỗi, chiếm tỷ lệ 31,82%; tăng 192 lỗi so với năm 2011, tương đương 22,22%. Năm 2013, tiếp tục tăng thêm 96 lỗi (tương đương 9,09%) so với năm 2012 với 1152 lỗi và chiếm tỷ lệ 29,4%. Kết quả này cho thấy lao động tại xưởng may có tay nghề, kỹ năng làm việc chưa cao, làm việc không cẩn thận, chưa đề cao trách nhiệm đối với việc sản xuất và đảm bảo chất lượng sản phẩm dẫn đến đường may bị co rúm, xấu, đường mũi kim không đúng khoảng cách theo quy định trong thông số kỹ thuật của sản phẩm. Bên cạnh đó, bộ phận KCS tại xưởng may cũng chưa sát sao với công việc, xuất hiện nhiều chi tiết may lỗi, may sai quy định nhưng vẫn được đưa vào các công đoạn tiếp theo để tiếp tục sản xuất sản phẩm, dẫn đến hậu quả sản phẩm khi ra thị trường bị khách hàng phàn nàn, khiếu nại.
66
- Khuyết tật đệm bị xẹp cũng là một khuyết tật do công nhân trực tiếp sản xuất gây ra. Số lượng đệm bị xẹp cũng tăng nhanh qua các năm. Năm 2011, chỉ có 132 lỗi và chiếm tỷ lệ 3,08% nhưng đến năm 2012, số khuyết tật đã tăng thêm 12 lỗi (tương đương 9,09%) thành 144 lỗi và chiếm tỷ lệ 4,34%. Đặc biệt, đến năm 2013, tổng số khuyết tật đã tăng lên 120 lỗi (tương đương 83,33%) thành 264 lỗi và chiếm tỷ lệ 6,74%. Đây là con số rất đáng lo ngại, nó phản ánh đến hai lực lượng sản xuất liên quan đó là lao động tại Kho mút vải và Xưởng cắt. Đệm bị xẹp do một trong hai nguyên nhân chính là do khâu bảo quản mút không đạt chất lượng hoặc do công nhân tại xưởng cắt tiến hành cắt mút không đúng thông số kỹ thuật của sản phẩm, không đảm bảo đúng độ dày của tấm mút. Trong năm tới, Nhà máy cần điều tra nguyên nhân gây ra khuyết tật đệm xẹp để có hướng khắc phục, nếu không tìm hiểu được nguyên nhân và có biện pháp khắc phục kịp thời, khuyết tật đệm bị xẹp có thể tiếp tục gia tăng và gây lãng phí trong sản xuất khi phải vứt bỏ. Thậm chí nếu sản phẩm được đưa ra thị trường, khuyết tật này không chỉ ảnh hưởng xấu đến sức khỏe người tiêu dùng vì nó có thể khiến người tiêu dùng ngồi sai tư thế mà còn làm mất lòng tin đối với khách hàng.
- Khuyết tật về chấu: tụt chấu, lệch chấu, không có chấu; năm 2012 đã giảm 12 lỗi, tương đương 3,7% so với năm 2011; năm 2013 tiếp tục giảm 156 lỗi so với năm 2012, tương đương 50%. Khuyết tật về chấu không chỉ do lao động tại Xưởng cốt gỗ gây ra mà còn do sự hao mòn của máy đóng chấu. Mặc dù được bảo quản bởi công nhân làm việc trực tiếp và được bảo hành, bảo trì theo định kỳ 1 năm/ 1 lần nhưng với cường độ làm việc cao thì hao mòn là không thể tránh khỏi. Vì vậy, để khắc phục lỗi chấu, Nhà máy đã bổ sung thêm 50 máy đóng chấu trong năm 2012 và giảm cường độ làm việc của các máy đóng chấu cũ để bảo hành và hạn chế hao mòn. Nhờ vậy, số lượng khuyết tật chấu đã giảm và tỷ trọng khuyết tật này trong tổng số khuyết tật trong từng năm cũng giảm, góp phần hạn chế số lượng sản phẩm sai hỏng.
- Khuyết tật về bát: lệch lỗ, bung mối hàn; năm 2012 đã giảm 36 lỗi, tương đương 23,08% so với năm 2011; năm 2013 tiếp tục giảm 12 lỗi so với năm 2012,
67
tương đương 10%. Khuyết tật về bát chủ yếu do khâu kiểm soát vật tư đầu vào khi nhập bát của các nhà cung cấp không đảm bảo chất lượng vật tư. Trong thời gian tới, Nhà máy cần nâng cao trách nhiệm công việc của bộ phận KCS trong công tác kiểm soát vật tư đầu vào nhằm hạn chế tối đa các vật tư bát bị lỗi, tiết kiệm chi phí sản xuất cho Nhà máy và nâng cao chất lượng sản phẩm.
- Lỗi cần hơi (tụt hơi, không lên xuống được), lỗi cần lưng (không có lỗ, bung mối hàn) và lỗi chân ghế (han rỉ, lệch chân, gẫy chân) tăng mạnh qua từng năm, đòi hỏi Nhà máy cần có biện pháp nhanh chóng xác định nguyên nhân gây ra khuyết tật. Nếu khuyết tật chủ yếu do nhà cung cấp, cần phải yêu cầu chặt chẽ hơn đối với chất lượng vật tư hoặc tìm kiếm nhà cung cấp khác. Nếu khuyết tật tồn tại do bộ phận KCS làm việc chưa hiệu quả cần có hình thức kiểm điểm nhằm nâng cao ý thức chủ động làm việc và tinh thần trách nhiệm đối với công việc; bên cạnh đó cần phải bố trí thêm nhân sự cho đội ngũ KCS tại khâu kiểm soát vật tư và đào tạo bồi dưỡng nâng cao kiến thức, kinh nghiệm cho họ. Đồng thời, triển khai việc kiểm tra 100% toàn bộ số lượng vật tư để loại bỏ được các vật tư không đạt tiêu chuẩn chất lượng.
- Khuyết tật về bánh xe (bung, xoay rít) và khuyết tật về ốp tựa bị bung tăng giảm thất thường thể hiện công tác quản lý chất lượng vật tư đầu vào tại Nhà máy chưa có hiệu quả thực sự.
Ngoài ra, để phân tích tỷ trọng các khuyết tật trong sản phẩm ghế xoay, ta lập biểu đồ Pareto để nhận thấy khuyết tật phổ biến nhất và thứ tự ưu tiên khắc phục, hạn chế khuyết tật cũng như hiệu quả của hoạt động cải tiến chất lượng trong Nhà máy.