3.2. NGHIÊN C ỨU QUÁ TRÌNH CRACKING DẦU NHỜN THẢI (DNT) SỬ
3.3.6. Cracking d ầu nhờn thải trong pha hơi
Để thăm dò, đánh giá hoạt tính của xúc tác FCC-TS đã biến tính khi làm xúc tác cho phản ứng cracking dầu nhờn thải trong pha hơi, đã sử dụng hệ xúc tác 1a (92% FCC- TS+1% HZSM-5+2% HY + 5% K-sil) như khi thực hiện cracking trong pha lỏng. Quá trình được thực hiện trên hệ thiết bị MAT 5000. Kết quả phân tích GC-MS của sản phẩm thu được sau cracking dầu nhờn thải được thể hiện trên hình 3.54.
111
Hình 3.54. Sắc ký đồ GC của sản phẩm từ phản ứng cracking dầu nhờn thải
Thành phần các chất có trong sản phẩm lỏng được lấy từ MS và được trình bày trong bảng 3.39.
Bảng 3.39. Thành phần các chất có trong phân đoạn xăng khi cracking pha hơi DNT
RT:0.00 - 44.50 SM:7G
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Time (min) 0
20 40 60 80 100
Relative Abundance
6.51
8.51 13.83 18.11 22.10 27.73
NL:
4.28E7 TIC F: MS usedoil-crac
TT Thời gian
lưu, phút Tên hợp chất Công thức % khối
lượng
1 2,31 Cyclopentane, methyl- C6H12 6,54
2 2,64 1-Hexyne, 5-methyl- C7H12 2,69
3 2,75 1,3-Pentadiene, 2,4-dimethyl- C7H12 0,65
4 3,29 Cyclobutene, 2-propenylidene- C7H8 6,36
5 3,43 2,3-Hexadiene, 2-methyl- C7H12 1,01
6 3,89 5,5-Dimethyl-1,3-hexadiene C8H14 0,67
7 3,98 1-Pentanol, 2-ethyl-4-methyl- C8H18O 1,25
8 4,11 4-Methyl-1,3-heptadiene (c,t) C8H14 1,88
9 4,96 p-Xylene C8H10 1,84
10 5,17 Ethylbenzene C8H10 7,13
11 5,68 o-Xylene C8H10 1,46
12 6,51 Cumene C9H12 39,24
13 7,33 Benzene, propyl- C9H12 0,94
14 7,56 Benzene, 1-ethyl-3-methyl- C9H12 3,65
15 7,78 Benzene, 1,2,3-trimethyl- C9H12 1,06
16 8,07 Benzene, 1-ethyl-2-methyl- C9H12 1,21
17 8,51 Benzene, 1,2,4-trimethyl- C9H12 3,45
18 9,35 2,3-Heptadien-5-yne, 2,4-dimethyl- C9H12 1,26
112
Từ các kết quả phân tích trong bảng trên có thể thấy sản phẩm lỏng của quá trình cracking pha hơi dầu nhờn thải là hỗn hợp của rất nhiều chất, trong đó có chứa các hydocacbon dạng naphten (metyl cyclopentan: 6,25%), hydrocacbon không no có 2 hoặc 3 nối đôi mạch thẳng (hoặc mạch nhánh) và hydrocacbon thơm nằm trong phân đoạn xăng.
Ngoài ra, hỗn hợp các sản phẩm này còn có các hợp chất chứa oxy (1-Pentanol, 2-ethyl-4- methyl-, 2-Cyclohexen-1-ol, 2-methyl-5-(1-methylethenyl)- với một lượng là 1,25% và 1,83%).
Trong các hydrocacbon thơm thì cumen là sản phẩm có thành phần lớn nhất (39,24%). Điều này có thể được giải thích bởi nguyên liệu dầu nhờn chứa nhiều các hydrocacbon thơm với nhánh alkyl dài hoặc các hợp chất dạng lai hợp naphten-aromatic, các hợp chất chứa oxy do bị oxy hóa trong quá trình phản ứng. Khi tiến hành cracking, các hợp chất này bị bẻ gãy mạch, tạo ra các sản phẩm mạch vòng nhỏ hơn và cả các hợp chất chứa oxy. Phản ứng cracking trong pha hơi thúc đẩy các phản ứng cracking thứ cấp, tạo nhiều sản phẩm nhẹ như khí, các nhiên liệu lỏng nhẹ (xăng, kerosen) hơn so với phản ứng trong pha lỏng. Các olefin được tạo ra trong quá trình phản ứng bị đóng vòng tạo nên các hydrocacbon thơm. Sản phẩm của quá trình này thích hợp cho việc tạo nhiên liệu xăng có trị số octan cao, hoặc chưng tách thu các sản phẩm là các hydrocacbon thơm riêng biệt phục vụ cho mục đích tổng hợp hữu cơ hóa dầu.
Như vậy, kết quả đã cho phép nhận định rằng xúc tác FCC-TS sau khi biến tính cũng có thể sử dụng cho quá trình cracking dầu nhờn thải trong pha hơi để thu nhiên liệu lỏng.
Tuy nhiên, do dầu nhờn thải chứa nhiều hydrocacbon có khối lượng phân tử lớn, hơn nữa xúc tác sử dụng cho quá trình cracking là xúc tác FCC-TS biến tính nên dù sao cũng không có hoạt tính cao, do vậy, hiệu suất tạo phân đoạn diesel thường chiếm ưu thế trong sản phẩm thu được từ quá trình cracking dầu nhờn thải. Từ lý do trên, chúng tôi đề xuất cracking dầu nhờn thải trong pha lỏng, sử dụng xúc tác biến tính với mục đích thu nhiên liệu lỏng chủ yếu là phân đoạn diesel.
19 9,68 Benzene, 2-propenyl- C9H12 1,02
20 10,60 Benzene, 2-ethyl-1,4-dimethyl- C10H14 0,97 21 11,22 2-Cyclohexen-1-ol, 2-methyl-5-(1-methylethenyl)- C10H16O 1,83
22 11,46 1,3,8-p-Menthatriene C10H14 2,05
23 12,51 Benzene, 1,2,4,5-tetramethyl- C10H14 1,03 24 12,62 Benzene, 1,2,3,4-tetramethyl- C10H14 0,89 25 13,15 Benzene, (2-methyl-1-propenyl)- C10H12 1,29
26 13,47 2,4-Dimethylstyrene C10H12 2,05
27 13,83 Benzene, 1,3-bis(1-methylethyl)- C12H18 2,21 28 14,48 Benzene, 1,4-bis(1-methylethyl)- C12H18 1,22 29 14,84 1H-Indene,2,3-dihydro-2,2-dimethyl- C11H14 1,72
30 18,11 1H-Indene, 1-ethylidene- C11H10 1,42
113
KẾT LUẬN
1. Đã xác định toàn diện các tính chất hóa lý của xúc tác FCC thải từ nhà máy lọc dầu Dung Quất. Từ các đặc trưng thu được, nghiên cứu tìm được các điều kiện thích hợp để loại bớt cốc từ xúc tác này: nhiệt độ đốt cốc từ 650-700oC, thời gian đốt cốc 3 giờ, quá trình đốt cốc được thực hiện trong dòng không khí khô.
Sau khi loại cốc, xúc tác FCC (FCC-TS) vẫn giữ được cấu trúc, mao quản của xúc tác, diện tích bề mặt lớn hơn so với xúc tác thải (tăng từ 81 lên 165 m2/g ), hàm lượng cốc đánh giá qua hàm lượng cacbon giảm từ 4,5% khối lượng xuống 3,0% khối lượng và kích thước hạt có giảm chút ít so với kích thước hạt của xúc tác thải, độ axit đã tăng lên so với xúc tác FCC thải nhưng không nhiều.
2. Tổng hợp thành công 3 loại vật liệu axit rắn có tính axit khác nhau, sử dụng để biến tính FCC-TS, đó là γ-Al2O3, HY và HZSM-5. Vật liệu γ-Al2O3 chứa chủ yếu các tâm axit yếu và trung bình, trong khi đó, HY chứa nhiều tâm axit trung bình và mạnh, HZSM-5 chứa phần lớn là các tâm axit mạnh. Bằng phương pháp 27Al NMR rắn, đã khẳng định sự tồn tại của tâm Al trong khung mạng. Kết quả sau khi nung zeolit Y và ZSM-5 chỉ tồn tại những tâm Al phối trí IV, cho thấy rằng Al ở trong khung mạng và đã loại bỏ hoàn toàn chất tạo cấu trúc.
3. Đã nghiên cứu biến tính xúc tác FCC-TS bằng cách phối trộn xúc tác FCC-TS với các vật liệu có tính axit như HZSM-5, HY và γ-Al2O3ở các tỷ lệ khác nhau.
Thông qua đánh giá tổng sản phẩm lỏng thu được khi cracking dầu nhờn thải sử dụng các xúc tác biến tính, đã lựa chọn được hai hệ xúc tác biến tính ứng dụng cho các mục đích thu sản phẩm khác nhau: Hệ xúc tác một có thành phần là FCC-TS+1% HZSM- 5+2% HY với mục đích thu phân đoạn lỏng nhẹ (xăng và kerosen) lớn nhất, Hệ xúc tác hai có thành phần là FCC-TS + 1% HY + 5% γ-Al2O3 với mục đích thu được tối đa phân đoạn lỏng nặng, trong đó có diesel.
4. Nghiên cứu quá trình tạo hạt xúc tác với chất kết dính K-sil và tìm được kích thước hạt phù hợp cho hai hệ xúc tác.
Hệ xúc tác 1a có thành phần: 92% FCC-TS+1% HZSM-5+2% HY+5% K-sil với kích thước hạt 0,35 mm. Hệ xúc tác này có thể tái sử dụng 4 lần, lượng xúc tác hao hụt sau lần phản ứng cuối là 2,5% khối lượng, độ bền nén của hạt xúc tác là 30,5 x 106 N/m2, cho hiệu suất thu tổng phân đoạn lỏng và hiệu suất thu phân đoạn lỏng nhẹ cao, đồng thời dễ lắng tách xúc tác khỏi phần cặn để lọc rửa;
Hệ xúc tác 2a có thành phần: 89% FCC-TS +1% HY+ 5% γ-Al2O3+5% K-sil với kích thước hạt 0,35 mm. Hệ xúc tác này có thể tái sử dụng đến 5 lần, lượng xúc tác hao hụt sau lần phản ứng cuối là 2% khối lượng, độ bền nén của hạt xúc tác là 32,2 x 106 N/m2, cho hiệu suất thu tổng phân đoạn lỏng và hiệu suất thu phân đoạn lỏng nặng cao, dễ lắng tách xúc tác khỏi phần cặn.
5. Đã tìm được phương pháp thích hợp để xử lý sơ bộ dầu nhờn thải để làm nguyên liệu cho quá trình cracking thu sản phẩm lỏng. Các thông số kỹ thuật thích hợp cho quá trình xử lý bao gồm: chất hấp phụ sử dụng để xử lý là bentonit đã được biến tính, Nhiệt độ của quá trình xử lý là 90oC.
Sau khi xử lý, dầu nhờn thải có màu sắc vàng tươi (ban đầu là màu xám đen), hàm lượng nước giảm từ 2,14% xuống 0,01% theo khối lượng, cặn cơ học giảm từ 0,42%
xuống 0,015% theo khối lượng và trị số axit tổng giảm từ 1,54 xuống 0,7 mgKOH/g.
114
6. Khảo sát các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cracking dầu nhờn thải, sử dụng hai hệ xúc tác trên để tìm điều kiện tối ưu cho quá trình cracking với mục đích thu tối đa sản phẩm lỏng.
Điều kiện tối ưu cho cả hai hệ xúc tác là: nhiệt độ cracking 450oC, thời gian cracking 45 phút, tốc độ khuấy trộn khối phản ứng 350 vòng/phút (tương ứng với chỉ số Re=12.940) và tỷ lệ xúc tác/nguyên liệu 1/15 (khối lượng).
Với hệ xúc tác biến tính 1a (92% FCC-TS+1% HZSM-5+2% HY + 5% K-sil): thu được tối đa phân đoạn lỏng nhẹ (xăng + kerosen) là 24,6%, còn phân đoạn diesel cũng đạt tới 47,6%.
Với hệ xúc tác biến tính 2a (89% FCC-TS +1% HY + 5%γ-Al2O3 +5% K-sil): hiệu suất thu phân đoạn diesel đạt tối đa là 64,4%, các sản phẩm khí và lỏng nhẹ đều thấp.
Các chỉ tiêu kỹ thuật của phân đoạn xăng, kerosen, diesel đa phần nằm trong giới hạn cho phép và có thể phối trộn để tạo nhiên liệu thương phẩm.
115
CÁC ĐÓNG GÓP MỚI CỦA LUẬN ÁN
1. Tìm được phương pháp khôi phục xúc tác FCC thải từ phân xưởng RFCC của nhà máy lọc dầu Dung Quất; khảo sát và tìm ra 2 hệ xúc tác biến tính tối ưu: hệ xúc tác một (1a) có thành phần là 92% FCC-TS+1% HZSM-5+2% HY+5% K-sil với mục đích thu phân đoạn lỏng nhẹ (xăng và kerosen) lớn nhất, hệ xúc tác hai (2a) có thành phần là 89% FCC-TS +1% HY+ 5% γ-Al2O3+5% K-sil với mục đích thu được tối đa phân đoạn lỏng nặng, trong đó chủ yếu dầu diesel.
2. Đã sử dụng phương pháp phổ cộng hưởng từ hạt nhân rắn 27Al-NMR để nghiên cứu trạng thái tồn tại của tâm nhôm trong cấu trúc zeolit Y và ZSM-5. Kết quả đo phổ NMR của mẫu zeolit Y và zeolit ZSM-5 sau khi nung đã chứng tỏ các zeolit đã tổng hợp chỉ tồn tại tâm Al có số phối trí 4, đây là tâm Al nằm trong khung mạng và cũng chứng tỏ rằng zeolit đã tổng hợp không còn chứa chất tạo cấu trúc.
3. Khảo sát một cách có hệ thống và tìm ra các điều kiện thích hợp để cracking dầu nhờn thải trong pha lỏng, sử dụng 2 hệ xúc tác FCC thải đã biến tính (1a và 2a) nhằm thu tối đa nhiên liệu lỏng. Điều kiện thích hợp cho cả hai hệ xúc tác là: nhiệt độ cracking 450oC, thời gian cracking 45 phút, tốc độ khuấy trộn khối phản ứng 350 vòng/phút và tỷ lệ xúc tác/nguyên liệu 1/15 (khối lượng). Hiệu suất thu tổng sản phẩm lỏng của hệ 1a là 72,2%, trong đó thu diesel là 47,6%; hiệu suất thu tổng sản phẩm lỏng của hệ 2a là 74,6%, thu diesel lên tới 64,4%.
116
TÀI LIỆU THAM KHẢO Tài liệu tiếng Việt
1. Báo cáo khả thi dự án đầu tư nhà máy xử lý dầu nhờn thải (2014). Công ty cổ phần Việt Nam Oil
2. C.KAJDAS (1993) Dầu Mỡ Bôi Trơn. NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội
3. Dương Viết Cường (2009) Nghiên cứu quá trình sản xuất nhiên liệu Diesel từ dầu nhờn thải bằng phương pháp Cracking xúc tác. Tạp chí KHKT Mỏ-Địa chất, số 28, Tr.6-10
4. Đặng Tuyết Phương (2012) Nghiên cứu chế tạo xúc tác sử dụng cho quá trình sản xuất nhiên liệu sinh học từ sinh khối. Viện Hóa Học, Viện Hàn lâm Khoa học và Công nghệ Việt Nam
5. Đinh Thị Ngọ, Nguyễn Khánh Diệu Hồng (2012) Hoá học dầu mỏ và khí. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội.
6. Đinh Văn Kha, Dương Thị Hằng, Bùi Phạm Nguyệt Hồng (2010) Nghiên cứu phương pháp đông tụ trong xử lý dầu nhờn thải làm nguyên liệu cho quá trình cracking xúc tác sản xuất diesel. Tạp chí Hóa học và Ứng dụng, số 2, Tr. 12-15 7. Đinh Văn Kha, Hoàng Thanh Đức, Nguyễn Ánh Thu Hằng (2011) Nghiên cứu tổng
hợp xúc tác Zeolit từ cao lanh cho quá trình cracking dầu thải. Tạp chí Khoa học và Công nghệ, số 06, Tr.42-46
8. Hồ Sĩ Thoảng (1974) Nghiên cứu tính axit và hoạt tính xúc tác của các zeolit có hàm lượng SiO2 cao và các chất có chứa Zeolit. Luận án tiến sĩ hóa học, Matxcova, Bản dịch tiếng Việt
9. Hoàng Hữu Hiệp, Lê Văn Hiếu (2007) Nghiên cứu chế tạo xúc tác và quá trình hydro hóa dầu nhờn thải để nhận dầu gốc chất lượng cao. Tạp chí Hóa học và Ứng dụng, số 6(66), Tr. 42-47
10. Hoàng Linh Lan, Nguyễn Anh Dũng (2010) Đánh giá ảnh hưởng của chất xúc tác FCC thải (spent – FCC catalyst) tới quá trình chuyển hóa lốp ô tô phể thải thành nhiên liệu lỏng. Tuyển tập báo cáo Hội nghị Khoa học và Công nghệ Quốc tế dầu khí Việt Nam, quyển 2, Tr.123-129
11. Kiều Đình Kiểm (1999) Các sản phẩm dầu mỏ và hoá dầu. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội
12. Lê Thị Hoài Nam, Nguyễn Đình Tuyến, Nguyễn Trọng Hưng, Nguyễn Ngọc Trìu (2008) Dùng phương pháp cộng hưởng từ hạt nhân (NMR) để xác định độ axit, phân bố nhôm trong vật liệu ZSM-5 và ZSM-5/MCM-41. Tạp chí Hóa học, tập 46(4), Tr 397-400
13. Lê Thị Hoài Nam, Nguyễn Ngọc Trìu, Trần Quang Vinh (2009) Nghiên cứu tổng hợp và đặc trưng zeolit HY dùng nguồn silic từ vỏ trấu. Tạp chí Khoa học và Công nghệ, tập 47, số 3, Tr 95-100
14. Lê Văn Hiếu (2005) Công nghệ chế biến dầu mỏ. Nhà xuất bản Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội
117
15. Nguyễn Anh Dũng (2010) Hydrocracking dầu nhờn thải sử dụng chất xúc tác Ni/Al2O3 và Fe/SiO2-Al2O3. Tuyển tập báo cáo Hội nghị Khoa học và Công nghệ Quốc tế dầu khí Việt Nam, quyển 2, Tr.168-175
16. Nguyễn Ánh Thu Hằng, Đinh Văn Kha (2010) Nghiên cứu khảo sát một số yếu tố ảnh hưởng tới quá trình cracking xúc tác dầu nhờn thải nhằm sản xuất diezen. Tạp chí Hóa học và Ứng dụng, số 4, Tr.30-34
17. Nguyễn Bin (2004) Các Quá trình, Thiết bị trong Công nghệ Hóa chất và Thực phẩm. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật
18. Nguyễn Hữu Phú (2005) Cracking xúc tác. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật 19. Nguyễn Hữu Phú (2006) Hóa lý và Hóa keo. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật 20. Nguyễn Hữu Trịnh (2002) Nghiên cứu điều chế các dạng hydroxit nhôm, oxit nhôm
và ứng dụng trong công nghiệp lọc hóa dầu. Luận án tiến sĩ, Trường ĐHBK Hà Nội 21. Nguyễn Hữu Trịnh, Đào Văn Tường, Hoàng Trọng Yêm (2002) Nghiên cứu điều chế
nhôm oxit dạng Bemit và γ- Al2O3. Tạp chí Hóa học, T.40, số 1, Tr.91 – 97
22. Nguyễn Phi Hùng (2001) Nghiên cứu các chất xúc tác chứa zeolite ZSM-5 trong phản ứng cracking hydrocacbon. Luận án tiến sĩ, Viện Hóa học, Viện Hàn lâm Khoa học và Công nghệ Việt Nam
23. Nguyễn Thị Châm, Nguyễn Mạnh Hà, Tạ Quang Minh (2013) Nghiên cứu khả năng sử dụng chất xúc tác RFCC qua sử dụng của nhà máy lọc dầu Dung Quất làm phụ gia xi măng. Tạp chí Dầu khí, số 11, Tr. 43-50
24. Phạm Thế Trinh (2010) Nghiên cứu quy trình công nghệ tái sử dụng xúc tác thải FCC thành xúc tác cho quá trình cracking dầu nhờn thải để sản xuất nhiên liệu. Đề tài cấp Bộ, Viện Hóa Học Công Nghiệp Việt Nam
25. Vũ Thị Minh Hồng (2012) Tổng hợp và nghiên cứu đặc trưng hệ xúc tác axit rắn đa mao quản ứng dụng trong cracking cặn dầu Bạch Hổ. Luận án tiến sĩ, Viện Hóa học, Viện Hàn lâm Khoa học và Công nghệ Việt Nam
Tài liệu tiếng Anh
26. A.C. Psarrasa, E.F. Iliopouloua, L. Nalbandiana, A.A. Lappasa, C. Pouwelsc (2007) Study of the accessibility effect on the irreversible deactivation of FCC catalysts from contaminant feed metals. Catalysis today, vol. 127, p. 44-53
27. A.W.Chester, E.G.Derouane (2009) Zeolite characterization and catalysis. Springer 28. Armando et al. (2013) Characterization of water absorption and desorption
properties of natural zeolites in Ecuador. Fifth International Symposium on Energy, Puerto Rico Energy Center-Laccei
29. B. S. Greensfelder , H. H. Voge , G. M. Good (1949) Catalytic and Thermal Cracking of Pure Hydrocarbons: Mechanisms of Reaction. Journal of Industrial &
Engineering Chemistry, 41(11), pp. 2573-2584
30. Babita Behera, Siddharth S. Ray (2009) Structural changes of FCC catalyst from fresh to regeneration stages and associated coke in a FCC refining unit: A multinuclear solid state NMR approach. Catalysis Today, vol. 141, p. 195-204
118
31. Bashir Yousif Sherhan Al-Zaidi (2011) The effect of modification techniques on the performance of zeolite-Y catalysts in hydrocarbon cracking reactions. Doctor of Philosophy in School of Chemical Engineering and Analytical Science, The University of Manchester
32. Benoợt Louis, Lioubov Kiwi-Minsker (2004) Synthesis of ZSM-5 zeolite in fluoride media: an innovative approach to tailor both crystal size and acidity. Microporous and Mesoporous Materials, vol. 74, p. 171-178
33. Brett A. Holmberg, Huanting Wang, Yushan Yan (2004) High silica zeolit Y nanocrystals by dealumination and direct synthesis. Microporous and Mesoporous Materials 74, p. 189-198
34. Bruce Adkins, Dennis Stamires, Robert Bartek, Michael Brady, John Hackskaylo (2013) Catalyst for thermocatalytic conversion of biomass to liquid fuels and chemicals. Patent Application Publication, United States
35. Bruce E. Leach (1984) Applied industrial catalysis, volume 3. Academic Press
36. C. E. Snape, B. J. andresen (1995) Characterisation of coke from FCC refinery catalysts by quantitative solit state. Applied Catalysis A: General 129, p. 125-132 37. Ch. Baerlocher, L.B. McCusker, D.H. Olson (2007) Atlas of Zeolite framework types.
The Structure Commision of the International Zeolite Association
38. Conghua Liu, Youquan Deng, Yuanqing Pan, Shygin Zheng, Xionghou Gao (2004) Interactions between heavy metals and clay matrix in fluid catalytic cracking catalysts. Applied Catalysis A: General 257, p. 145-150
39. D. D. L. Chung (2003) Review Acid aluminum phosphate for the binding and coating of materials. Journal of materials science, vol. 38, p. 2785-2791
40. D. Karami, S.Rohani (2009) Synthethis of pure zeolit Y using solube silicate, a two- level factorial experimental design. Chemical Engineering and Processing 48, p.
1288-1292
41. D. Wallenstein, B. Kanz, A. Haas (2000) Influence of coke deactivation and vanadium and nickel contamination on the performance of low ZSM-5 levels in FCC catalysts. Applied Catalysis A: General, vol. 192, p. 105-123
42. Dieter Freude, Jacek Klinowski, Halimaton Hamdan (1988) Solid-state NMR studies of the geometry of brứnsted acid sites in zeolitic catalysts. Chemical Physics Letters, vol. 149, p. 355-362
43. E. Tangstad, A. Andersen, T. Myrstad (2008) Catalytic behaviour of nickel and iron metal contaminals of an FCC catalyst after oxidative and reductive thermal treatments. Applied Catalysis A: General 346, p 194-199
44. E. Tangstad, A. Andersen, T. Myrstad, I. M. Dahl (2006) Passivation of vanadium in an equilibrium FCC catalyst at short contact-times. Applied Catalysis A: General 313, p. 35-40
45. E. Tangstad, T. Myrstad, A.I. Spjelkavik, M. Stocker (2006) Vanadium species and their effect on the catalytic behavior of an FCC catalyst. Applied Catalysis A:
General 299, p. 243-249
46. E.F Iliopoulou, E.A Efthimiadis, I.A Vasalos, J.-O Barth, J.A Lercher (2004) Effect of Rh-based additives on NO and CO formed during regeneration of spent FCC