- Trục lệch tâm: là loại trục trong đó có mỗi đoạn có một đường tâm (ví
7. Kiểm tra, nghiệm thu.
5.4. QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO CÁC CHI TIET dạng càng
Càng là loại chi tiết có chức năng dùng để gạt đẩy trong các cơ cấu điều khiển, gạt các bánh răng vào các vị trí ăn khớp... trong các loại càng, tay biên
là một dạng đặc biệt của càng có chức năng biến đổi chuyển động tịnh tiến từ
píttơng thành chuyển động quay của trục khuỷu trong động cơ đốt trong.
Trên chi tiết dạng càng, bề mặt có u cầu độ chính xác và độ nhấn bóng bề mặt cao là các lỗ cơ bản trên càng, độ chính xác kích thước các lỗ từ cấp 9- 7, độ nhám bề mặt Ra0,63-0,32, các yêu cầu kỹ thuật về vị trí tương quan
thơng thường gồm độ song song của đường tâm các lỗ cơ bản, của các mặt đầu
của lỗ, độ vng góc giữa tâm lỗ và mặt đầu giá trị trong khoảng 0,03-0,1 mm
một số loại càng làm từ thép yêu cầu nhiệt luyện đạt độ cứng 50-55 HRC.
Vật liệu dùng để chế tạo các chi tiết dạng càng thường là thép, gang. Càng
khi làm việc có tải trọng lớn thường chế tạo từ thép cácbon hoặc thép hợp kim,
trong sản xuất hàng loạt lớn có thể tạo phơi bằng phương pháp rèn khuôn dập.
Càng dùng để gạt bánh răng trong hộp số’ chịu tải trọng khơng lớn có thể làm từ gang và tạo phôi bằng phương pháp đúc.
Chuẩn và trình tự gia cơng các bề mặt của càng:
Khi gia công các chi tiết dạng càng, phải căn cứ vào các yêu cầu kỹ thuật của càng để chọn chuẩn và xác định trình tự gia cơng. Với càng, bề mặt có
yêu cầu kỹ thuật cao nhất là các lỗ cơ bản. Vì thế khi gia cơng các lỗ cơ bản, ngoài chuẩn là mặt phẵng (mặt đầu của lỗ) có thể chọn chuẩn thơ là vành trịn
Cơng nghệ chế tạo máy II
Hình 5.15
Cũng có thể tiến hành gia công hai lỗ riêng biệt . khi gia cơng lỗ thứ nhất
có thể dùng một khối V định vị vào đường kính ngồi của lỗ cơ bản hoặc dùng
bạc cơn trong chụp vào vành ngồi (h.5.16) sau khi đã gia công một lỗ, dùng chốt trụ định vị vào lỗ, mặt phẳng tỳ vào mặt đầu và chông xoay vào đầu nhỏ
để gia công lỗ thứ hai(h.5.17).
Hình 13.17
Một số chi tiết dạng càng có thể dùng chuẩn tinh thông nhất là mặt phẳng và các vấu tỳ phụ có sẵn ở mặt ngồi (hình 5.18).
Cơng nghệ chế tạo máy II
Hình 5.18
Đốì với càng có một lỗ cơ bản (hình 5.19), thường người ta ghép hai chi tiết lại thành một càng có ba lỗ cơ bản và dùng chuẩn gia công như các trường hợp
trên, sau khi gia công xong càng được cũt làm hai.
Hình 5.19
Sau khi gia cơng xong các mặt đầu và các lỗ cơ bản, có thể dùng mặt
phẳng và hai lỗ cơ bản làm chuẩn tinh thông nhất để gia công các bề mặt khác của càng.
Khi gia công mặt đầu của càng có the"’ định vị vào thân càng hoặc mặt đầu
phía bên kia. Đối với tay biên để bảo đảm độ đối xứng, phải gá vào thân biên bằng cơ câu tự định tâm (hình 5.20) và gia công cùng một lúc hai mặt đầu bằng hai dao phay.
Công nghệ chế tạo máy II
Như vậy, gia cơng các bề mặt của càng thường theo trình tự sau:
+ Gia công các mặt đầu.
+ Gia công các vấu chuấn phụ (nếu có). + Gia cơng thơ và tinh các lỗ cơ bản.
+ Gia công các bề mặt khác: mặt phẳng, các lỗ phụ, rãnh, gờ, bậc...
+ Gia công tinh lần cuối các lỗ cơ bản : mài nghiền, mài khôn...
(nếu cần).
+ Cân bằng trọng lượng (nếu cần). + Kiểm tra.
Công nghệ chế tạo máy II
CHƯƠNG 6: