6. Tổng quan tài liệu nghiên cứu
1.4.4. Hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu
Hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu là một trong những nội dung của lập kế hoạch các nguồn lực. Nhu cầu về các nguồn lực cần thiết để có thể sản xuất đủ số lƣợng sản phẩm đã dự báo hoặc đơn hàng trong từng giai đoạn đƣợc xác định thông qua xây dựng kế hoạch tổng hợp. Đây là kế hoạch trung hạn về khối lƣợng sản phẩm cùng sản xuất đồng thời với quy đổi chúng thành nhu cầu về nguyên vật liệu, lao động thông qua chi phí trên một giờ công lao động. Nó cho phép doanh nghiệp dự tính trƣớc khả năng sản xuất dƣ thừa hoặc thiếu hụt để xây dựng các phƣơng án kế hoạch huy động tốt nhất các nguồn lực vào sản xuất, đặc biệt là các chiến lƣợc huy động sử dụng lao động và máy móc thiết bị. Thông qua các phƣơng pháp khác nhau nhƣ trực quan, đồ thị, toán học hoặc các kỹ thuật phân tích khác cho phép lựa chọn kế hoạch tổng hợp hợp lý nhất, vừa thực hiện hoàn thành những nhiệm vụ sản xuất sản phẩm trong kế hoạch dài hạn đề ra, vừa khai thác tận dụng đƣợc khả năng sản xuất hiện có và nâng cao hiệu quả của quá trình sản xuất của doanh nghiệp.
Để đảm bảo yêu cầu nâng cao hiệu quả hoạt động sản xuất kinh doanh, giảm thiểu chi phí dự trữ trong quá trình sản xuất, cung cấp các loại nguyên vật liệu, linh kiện đúng thời điểm khi có nhu cầu, ngƣời ta dùng phƣơng pháp hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu. Hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu là một nội dung cơ bản của quản trị sản xuất đƣợc xây dựng trên cơ sở trợ giúp của kỹ thuật máy tính đƣợc phát hiện và đƣa vào sử dụng lần đầu tiên ở Mỹ vào những năm70. Đây là một trong những phƣơng pháp xác định lƣợng nhu cầu vật tƣ, chi tiết, bán thành phẩm cần mua hoặc sản xuất trong từng thời điểm. Nội dung chủ yếu là sử dụng máy
tính để xác định lƣợng nhu cầu độc lập cần đáp ứng đúng thời điểm, nhằm giảm thiểu dự trữ những chi tiết, bộ phận hoặc nguyên liệu. Với phƣơng pháp MRP những loại vật tƣ này chỉ đƣợc mua hoặc cung cấp khi cần thiết, đúng số lƣợng. Kết quả thu đƣợc là hệ thống kế hoạch chi tiết về các loại nguyên vật liệu, chi tiết, bộ phận với thời gian biểu cụ thể nhằm cung ứng đúng thời điểm cần thiết. Hệ thống kế hoạch này thƣờng xuyên đƣợc cập nhật những dữ liệu cần thiết cho thích hợp với tình hình sản xuất kinh doanh của doanh nghiệp và sự biến động của môi trƣờng bên ngoài. Phƣơng pháp này đem lại lợi ích rất lớn cho các doanh nghiệp, do đó nó đƣợc sử dụng khác rộng rãi hiện nay.
Tiến trình hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu gồm các bƣớc sau:
Bước 1: Phân tích kết cấu sản phẩm
Phƣơng pháp hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu đƣợc tiến hành dựa trên việc phân loại nhu cầu thành nhu cầu độc lập và nhu cầu phụ thuộc.
Nhu cầu độc lập là nhu cầu về sản phẩm cuối cùng và các chi tiết, linh kiện, phụ tùng dùng để thay thế.. Nhu cầu độc lập đƣợc xác định bằng các phƣơng pháp dự báo mức tiêu thụ sản phẩm hoặc bằng các đơn hàng.
Nhu cầu phụ thuộc là những nhu cầu đƣợc tạo ra từ các nhu cầu độc lập. Đó là những bộ phận, chi tiết, nguyên vật liệu dùng trong quá trình sản xuất nhằm tạo ra sản phẩm cuối cùng. Nhu cầu này đƣợc xác định bằng phƣơng pháp tính toán thông qua phân tích cấu trúc sản phẩm cuối cùng, nhu cầu dự báo, đơn đặt hàng, kế hoạch dự trữ và lịch trình sản xuất.
Để tính toán nhu cầu phụ thuộc, cần tiến hành phân tích cấu trúc sản phẩm. Cách phân tích dùng trong MRP là kết cấu hình cây của sản phẩm. Mỗi hạng mục trong kết cấu hình cây tƣơng ứng với từng chi tiết bộ phận cấu thành sản phẩm. Chúng đƣợc biểu diễn dƣới dạng cấp bậc từ trên xuống theo trình tự sản xuất và lắp ráp sản phẩm.
Kết quả phân tích sơ đồ kết cấu sản phẩm cần phản ánh đƣợc số lƣợng các chi tiết và thời gian thực hiện.
Trong sơ đồ kết cấu sản phẩm, sản phẩm hoàn chỉnh đƣợc ghi ở cấp 0 trên đỉnh của cây. Sau đó là những bộ phận cần thiết để lắp ráp thành sản phẩm hoàn chỉnh ở cấp 1. Tiếp theo mỗi bộ phận này lại đƣợc cấu tạo từ những chi tiết khác và các chi tiết này đƣợc biểu diễn ở bậc cấp 2. Cứ nhƣ vậy tiếp diễn để hình thành cây cấu trúc sản phẩm.
Khi phân tích có thể gặp trƣờng hợp một bộ phận, chi tiết có mặt ở nhiều cấp trong kết cấu của sản phẩm. Trong trƣờng hợp nhƣ vậy, ta áp dụng nguyên tắc hạ cấp thấp nhất. Theo nguyên tắc này tất cả các bộ phận, chi tiết đó đƣợc chuyển về cấp thấp nhất. Nhờ đó tiết kiệm đƣợc thời gian và tạo ra sự dễ dàng trong tính toán. Nó cho phép chỉ cần tính nhu cầu của bộ phận, chi tiết đó một lần và xác định mức dự trữ đối với chi tiết, bộ phận cần sớm nhất chứ không phải với sản phẩm cuối cùng ở cấp cao nhất.
Bước 2: Tính tổng nhu cầu
Tổng nhu cầu là tổng số lƣợng dự kiến đối với một loại chi tiết hoặc nguyên vật liệu trong từng giai đoạn mà không tính đến dự trữ hiện có hoặc lƣợng sẽ tiếp nhận đƣợc. Tổng nhu cầu hạng mục cấp 0 lấy ở lịch trình sản xuất. Đối với hạng mục cấp thấp hơn, tổng nhu cầu đƣợc tính trực tiếp từ số lƣợng phát đơn hàng của hạng mục cấp cao hơn ngay trƣớc nó. Đó là nhu cầu phát sinh do nhu cầu thực tế về một bộ phận hợp thành nào đó đòi hỏi. Tổng nhu cầu của các bộ phận, chi tiết bằng số lýợng ðặt hàng theo kế hoạch của các bộ phận trung gian trƣớc đó nhân với hệ số nhân nếu có.
Bước 3: Tính nhu cầu thực
Nhu cầu thực là tổng số lƣợng nguyên liệu, chi tiết cần thiết bổ sung trong từng giai đoạn, đƣợc tính nhƣ sau:
Đơn hàng phát ra theo kế hoạch là tổng khối lƣợng dự kiến kế hoạch đặt hàng trong từng giai đoạn.
Lệnh đề nghị phản ảnh số lƣợng cần cung cấp hay sản xuất để thoả mãn nhu cầu thực. Lệnh đề nghị có thể là đơn đặt hàng đối với các chi tiết, bộ phận mua ngoài và là lệnh sản xuất nếu chúng đƣợc sản xuất tại doanh nghiệp. Khối lƣợng hàng hoá và thời gian của lệnh đề nghị đƣợc xác định trong đơn hàng kế hoạch. Tuỳ theo chính sách đặt hàng có thể đặt theo lô hoặc theo kích cỡ.
Bƣớc 4: Xác định thời gian phát đơn đặt hàng hoặc lệnh sản xuất Để cung cấp hoặc sản xuất nguyên vật liệu, chi tiết cần tốn thời gian cho chờ đợi, chuẩn bị, bốc dỡ, vận chuyển, sắp xếp, hoặc sản xuất. Đó là thời gian phân phối hay thời gian cung cấp, sản xuất của mỗi bộ phận. Do đó, từ thời điểm cần có sản phẩm để đáp ứng nhu cầu khác hàng sẽ phải tính ngƣợc lại để xác định khoảng thời gian cần thiết cho từng chi tiết bộ phận. Thời gian phải đặt hàng hoặc tự sản xuất đƣợc tính bằng cách lấy thời điểm cần có trừ đi khoảng thời gian cung ứng hoặc sản xuất cần thiết đủ để cung cấp đúng lƣợng hàng yêu cầu.