5. Kết cấu đề tài
2.3.2. Những kỹ thuật áp dụng trong quá trình thực hiện phương pháp chi phí
thuật triển khai chức năng chất lượng, thiết kế cho sản xuất và lắp ráp để phân chia mục tiêu chi phí sản phẩm tới các mục tiêu ở phạm vi nhỏhơn (bộ phận cấu thành sản phẩm).
Bước 7: Sau khi thực hiện các kỹ thuật cắt giảm chi phí và thử nghiệm sản phẩm, nếu sản phẩm đạt yêu cầu chi phí, chất lượng và tính năng thì sẽ được đưa
vào sản xuất để tung ra thị trường, ngược lại những thiết kếkhông đảm bảo yêu cầu quá trình chi phí mục tiêu sẽ được thay đổi thiết kế lại hoặc thậm chí là hủy bỏ,
không đưa vào sản xuất.
Bước 8: Kiểm soát chi phí và tiếp tục cắt giảm chi phí (cải tiến liên tục) trong quá trình sản xuất sản phẩm mới sau khi vượt qua giai đoạn thiết kế.
2.3.2. Những kỹ thuật áp dụng trong quá trình thực hiện phương pháp chi phí mục tiêu. chi phí mục tiêu.
Tại Toyota, quản trị chi phí được xem như một yếu tố quan trọng đảm bảo khả năng hoạt động dài hạn và thành công. Mức độ cạnh tranh của ngành công nghiệp ô tô được cho là sẽ gia tăng trong tương lai, có việc cắt giảm thuế quan và những cải tiến chi phí liên tục của đối thủ cạnh tranh. Chu kỳ phát triển sản phẩm có thể dài tới 30 tháng, và việc kiểm soát những hoạt động thông qua ngân sách không
đủ để đạt được những cắt giảm chi phí cần thiết. Toyota phải thiết kế hệ thống kế
hoạch chi phí sản phẩm tập trung vào việc đạt được các tiết kiệm chi phí trong từng phút sản xuất cụ thể. (Financial and Management Accounting Committee of International Federation of Accountants (1999))
Để quản lý được quá trình thực hiện kế hoạch chi phí sản phẩm, Toyota lập ra một Ủy ban chịu trách nhiệm kiểm soát quá trình quản lý chi phí từng dòng xe. Các thành viên trong Ủy ban này bao gồm các nhân viên từ các bộ phận tài chính (Finance), bộ phận thu mua (Purschasing), bộ phận Kỹ thuật (Engineering), bộ phận sản xuất (manufacturing), bộ phận bán hàng. Các thành viên trong Ủy ban này có
56
đặc điểm giống như một nhóm liên chức năng (cross –functional team) trong quá trình thực hiện chi phí mục tiêu.
Các công cụ được sử dụng tại Toyota trong quá trình thực hiện chi phí mục tiêu gồm: Kỹ thuật triển khai chức năng chất lượng (Quality function deployment) –
viết tắt là QFD; VE – kỹ thuật giá trị; Thiết kế sản xuất và lắp ráp (Design for manufacturing assembly) – viết tắt là DFMA
Khi sản phẩm được nghiên cứu từ thị trường với các đặc điểm mong muốn từ
khách hàng, công cụ QFD sẽ phân chia các chức năng của sản phẩm với mức độ
quan trọng. Công ty sử dụng ma trận QFD để nhận diện những đặc điểm hoạt động
có tác động lớn đến nhu cầu của khách hàng, đánh giá các chức năng trong mối liên hệ với nhu cầu của người mua. Khi xác định được tầm quan trọng của mỗi chức
năng, công ty sẽ phát triển sản phẩm theo những đặc điểm sao cho tối đa hóa giá trị
mà khách hàng mong muốn.
Quá trình Kỹ thuật giá trị/ phân tích giá trị được thực hiện toàn bộ vòng đời của sản phẩm xe ô tô: nó bắt đầu tại điểm đầu của quá trình PCP khi thiết kế một mẫu sản phẩm mới được xem xét, và tiếp tục sau đó quá trình sản xuất sản phẩm mẫu mới được tiến hành.
Trong thực hành kỹ thuật VE/VA, các kỹ sư tạo ra các thiết kế mới hoặc những quá trình thay đổi để mang đến sự cắt giảm về chi phí. Bất kỳ sựthay đổi nào
cũng phải đảm bảo sản phẩm được giữ nguyên về mặt chức năng, chất lượng, tuổi thọ. Đểcó được những cải tiến, tại Toyota thường xuyên diễn ra các cuộc họp giữa
đại diện các bộ phận nằm trong nhóm liên chức năng.
DFMA được tiến hành thông qua việc thiết kế các hướng dẫn sản xuất cho từng bộ phận, từng phân xưởng và trong dây chuyền sản xuất. Các bảng hướng dẫn thiết kế, lắp ráp và sản xuất được treo trong từng bộ phận nhằm hướng dẫn, thông
báo cho công nhân để giảm thời gian lãng phí của chờ đợi, giảm thiểu sai sót trong quá trình sản xuất.
57