Máy chiết có dạng hình tròn đường kính là 4m, số vòi chiết trên máy là 160 vòi chiết đã đánh số thứ tự trên từng vòi chiết.
b. Phương pháp kiểm tra máy chiết hiện tại ở công ty:
Khi máy chiết mắc phải sự cố nghiêm trọng do một nguyên nhân nào đó, như máy chiết tạo ra hàng loạt sản phẩm lỗi trong quá trình chiết. Nhân viên vận hành muốn biết vòi nào gây ra lỗi chiết khác tiêu chuẩn, nhân viên bảo trì tiến hành kiểm tra máy chiết, phương pháp kiểm tra: “Thực hiện quan sát sản phẩm đầu ra của từng vòi chiết, mỗi vòi chiết cần quan sát 5 lần, cứ như thế nhân viên vận hành phải kiểm tra hết 160 vòi chiết”. Phương pháp này làm tốn nhiều thời gian kiểm tra máy mà không đạt hiệu quả cao. Không những thế, với vận tốc quay của máy chiết là rất nhanh nên việc quan sát bằng mắt rất khó khăn và thiếu chính xác. Với phương pháp kiểm tra này có thể hiểu, vì sao công ty Tân Hiệp Phát không thể thực hiện việc bảo trì định kỳ ở dây chuyền sản xuất Trà Xanh Không Độ.
c. Phương pháp cải tiến việc kiểm tra máy chiết
Phương pháp này nhằm giúp công ty tiết kiệm thời gian kiểm tra máy chiết và tăng tính hiệu quả của quá trình kiểm tra. Cách thực hiện:
Các công đoạn liên quan đến việc cải tiến
Hình 4.12: Lưu đồ các công đoạn liên quan đến cải tiến phương pháp kiểm tra máy
chiết
Phương pháp thực hiện:
Chai PET được sản xuất và đưa trực tiếp vào máy chiết, nhưng trước khi chai được đưa vào máy chiết, thực hiện đánh số thứ tự trên từng chai từ 1 - 160. Giả sử cần thực hiện 5 lần kiểm tra cho mỗi vòi chiết, ta vẫn đánh số từ 1 - 160 cho mỗi lần kiểm tra, sau đó cho chai đã đánh số thứ tự qua máy chiết, tương ứng với một lần kiểm tra ta quan sát và lấy một sản phẩm bất kỳ, ghi rõ sản phẩm này tương ứng với vòi số mấy và lần kiểm tra thứ mấy. Từ sản phẩm này ta có thể suy ra các sản phẩm
Máy sản xuất chai PET Máy chiết UHT Kiểm tra thể tích
còn lại tương ứng với vòi chiết số mấy. Vì thế ta đã quản lý được 160 vòi chiết một cách dễ dàng, cho nên nhân viên vận hành có thể biết chính xác vòi chiết nào bị hư và tập trung việc khắc phục.
Lợi ích của phương pháp mới:
- Quản lý được tổng quát quá trình hoạt động của máy chiết. - Rút ngắn thời gian kiểm tra máy chiết.
- Không gây khó khăn cho nhân viên trong quá trình kiểm tra máy.
Hạn chế của giải pháp:
- Tốn thời gian để đánh số thứ tự chai cho quá trình kiểm tra.
- Khó thực hiện khi quá trình sản xuất đang hoạt động. Lợi ích của phương pháp kiểm tra này đạt hiệu quả cao khi thực kế hoạch bảo trì định kỳ.
4.4 PHÂN TÍCH NGUYÊN NHÂN VÀ ĐƯA RA GIẢI PHÁP CHO VẤN ĐỀLÃNG PHÍ DO CHỜ ĐỢI Ở KHÂU ĐÓNG NHÃN TRONG DÂY CHUYỀN LÃNG PHÍ DO CHỜ ĐỢI Ở KHÂU ĐÓNG NHÃN TRONG DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT TRÀ XANH DẠNG CHAI PET
4.4.1 Phân tích nguyên nhân
1. Thời gian và số lần ngừng máy đóng nhãn trong một ca sản xuất
Trong quá trình tìm hiểu hoạt động sản xuất ở dây chuyền sản xuất Trà Xanh Không Độ ở công ty Tân Hiệp Phát, thực tế cho thấy quá trình sản xuất ở dây chuyền trà mắc phải nhiều lãng phí, trong đó lãng phí do khâu đóng nhãn gây ra là nghiêm trọng nhất. Tổng thời gian ngừng máy rất dài, số lần ngừng máy trên 70 lần trong một ca sản xuất và tạo ra một số lượng lớn sản phẩm bị lỗi do đóng nhãn sai. Số lượng thống kê sau đây sẽ thể hiện rõ hơn về những lãng phí trong quá trình đóng nhãn (xem cụ thể phần phụ lục 4)
Tổng thời gian ngừng máy 5,625 (giây) = 93.75 (phút)
- Số lần ngừng máy do thay nhãn: 29 (lần) Thời gian ngừng máy 34.5 (phút)
- Số lần ngừng máy do ngã chai: 27 (lần) Thời gian ngừng máy 34.75 (phút)
- Số lần ngừng máy do nhãn hư: 16 (lần) Thời gian ngừng máy 19.5 (phút)
- Số lần ngừng máy do cài đặt sai: 1 (lần) Thời gian ngừng máy 1.5 (phút)
( Kết quả của những số liệu trên được suy ra từ bảng 4.1 ở phụ lục 4)
Hình 4.13: Biểu đồ thể hiện số lỗi và thời gian ngừng máy ở khâu đóng nhãn
(1): Số lần và thời gian ngừng máy do thay nhãn. (2): Số lần và thời gian ngừng máy do ngã chai. (3): Số lần và thời gian ngừng máy do nhãn hư. (4): Số lần và thời gian ngừng máy do mắt đọc bị mờ. (5): Số lần và thời gian ngừng máy do cài đặt sai.
Nhận xét:
Đây là số liệu thống kê trong một ca sản xuất ở dây chuyền sản xuất Trà Xanh Không Độ, nhưng theo các nhân viên vận hành cho biết tình trạng máy đóng nhãn hoạt động như thế là máy đang hoạt động tốt. Từ quá trình thống kê về số lượng và thời gian ngừng máy, ta có thể thấy khâu đóng nhãn của dây chuyền sản xuất Trà Xanh Không Độ, đang vi phạm nguyên tắc “quy trình liên tục” trong Lean Manufacturing, đây là một trong những nguyên tắc quan trọng nhất trong sản xuất nói chung và trong lý thuyết Lean nói riêng.
2. Phân tích nguyên nhân: Để truy tìm nguyên nhân gây ra vấn đề chời đợi tác
giả dùng biểu đồ nhân quả.
Chai bị phù
Nhãn sai kích thức
Cài đặt máy sai Ngã chai
Kẹt nhãn, tuột nhãn Đóng nhãn thiếu chính xác
Mắt đọc vị trí cắt nhãn bị mờ Nhãn bị cắt sai vị trí
Hình 4.14: Biểu đồ phân tích nguyên nhân gây ra lãng phí do chờ đợi
a. Công nhân:
Dựa trên công suất làm việc của dây chuyền trong ngày, công nhân đứng máy đóng nhãn thực hiện việc điều chỉnh máy, tốc độ làm việc của máy đóng nhãn cho phù hợp. Nếu cài đặt tốc độ của máy đóng nhãn không phù hợp với công suất làm việc của dây chuyền, thì máy đóng nhãn thực hiện quá trình đóng nhãn không chính xác và tạo ra các sản phẩm lỗi. Thông thường việc dừng máy để điều chỉnh tốc độ làm việc của máy đóng nhãn là rất ít và chỉ xảy ra khi có sự thay đổi công suất làm việc của dây chuyền. Vì vậy yếu tố cài đặt máy sai do công nhân gây ra, không ảnh hưởng lớn đến dây chuyền và cũng không phải là nguyên nhân chính của vấn đề.
b. Máy Móc:
Trong máy đóng nhãn có một bộ phận dùng để đọc vị trí cắt nhãn (gọi là mắt đọc vị trí cắt nhãn), bộ phận này có nhiệm vụ xác định vị trí cắt nhãn và truyền thông tin về bộ phận dao cắt thể thực hiện lệnh cắt. Tuy nhiên trong thời gian làm việc “mắt đọc” bị bụi hoặc dính chất bẩn nên bị mờ, vì thế “mắt đọc” thường xác định không chính xác vị trí cắt nhãn, cho nên truyền thông tin về cho bộ phận dao cắt không chính xác, dẫn tới nhãn bị cắt sai vị trí. Khi xảy ra trường hợp này công nhân phải
Chờ đợi
cho dừng máy và vệ sinh cho “mắt đọc”. Đây là yếu tố khách quan trong quá trình sản xuất, với lại thời gian và số lần ngừng máy do yếu tố này gây ra là rất ít. Vì vậy đây không phải là nguyên nhân chính của vấn đề.
Hình 4.15: Hình minh hoạ máy đóng nhãn
(1): Mắt đọc vị trí cắt nhãn. (2): Trụ đóng nhãn.
(3): Dao cắt nhãn.
(4): Mắt xác định chai nằm trong phạm vi đóng nhãn. (máy này có tác dụng như một loại máy canh toạ độ giúp thực hiện việc đóng nhãn chính xác, nếu không có chai chạy qua máy này thì quá trình đóng nhãn tự động ngưng)
c. Nguyên vật liệu:
Chai bị phù:
Vỏ chai trong quá trình sản xuất Trà Xanh Không Độ được cung cấp trực tiếp từ nhà máy sản xuất chai (thuộc nhà máy sản xuất bao bì) của chính công ty, các vỏ chai sản xuất ra được đưa thẳng vào sản xuất trà mà không hề qua bất kỳ khâu kiểm tra nào. Vì vậy có nhiều chai lỗi được cung cấp tới các công đoạn sau, gây khó khăn
cho quá trình thực hiện công việc ở các công đoạn sau. Cụ thể như vỏ chai được sản xuất ra bị phù ở phần đáy chai (đáy chai có dạng hình tròn), làm cho bán thành phẩm dễ ngã trong quá trình di chuyển trên băng chuyền, điều này gây cản trở quá trình di chuyển của dòng bán thành phẩm. Đối với khâu đóng nhãn, việc các bán thành phẩm bị ngã có ảnh hưởng rất lớn đến quá trình làm việc. Chai bị ngã sẽ làm cho quá trình đóng nhãn thực hiện không chính xác và tạo ra nhiều sản phẩm lỗi, cho nên khi có chai ngã trên đường chuyền trong phạm vi khâu đóng nhãn quản lý, công nhân đứng máy phải cho dừng máy để xử lý các chai ngã. Đây là một trong những nguyên nhân chính gây ra sự gián đoạn quá trình làm việc ở khâu đóng nhãn, dẫn tới sự chờ đợi giữa các khâu.
Nhãn hư:
Cũng như vỏ chai, nhãn của các sản phẩm đều do chính công ty sản xuất và cung cấp cho các dây chuyền sản xuất, vì thế quá trình kiểm tra chất lượng của nhãn nguyên liệu đầu vào hầu như được bỏ qua. Nhưng thực tế, trong quá trình sản xuất Trà Xanh Không Độ cho thấy, kích thước của nhãn không đúng theo tiêu chuẩn quy định ( chiều dài: 17,5cm - 18cm, chiều rộng: 10,5cm - 11cm), làm cho nhãn bị kẹt hoặc bị tuột trong khi máy thực hiện việc đóng nhãn.
- Sự kẹt nhãn xảy ra khi chiều rộng của nhãn nhỏ hơn tiêu chuẩn quy định. Cụ thể, khi có lệnh đóng nhãn từ mắt xác định chai (4), nếu nhãn đạt tiêu chuẩn thì nhãn từ trụ (2) sẽ “phóng vào chai” khi chai di chuyển ngang qua trụ. Nhưng do chiều rộng của nhãn có kích thước nhỏ hơn tiêu chuẩn, nên bị kẹt trên trục đóng nhãn (2). Khi xảy ra sự kẹt nhãn thì làm rất nhiều nhãn bị hư và sản phẩm chạy qua máy đóng nhãn nhưng không được đóng nhãn, nếu công nhân đứng máy không kịp phát hiện, không những làm nhãn hư mà sự kẹt nhãn còn làm tổn hại đến tuổi thọ của dao cắt (3) và tạo ra các sản phẩm lỗi.
- Sự tuột nhãn, xảy ra khi kích thước chiều rộng của nhãn to hơn so với kích thước tiêu chuẩn, nên khi không có lệnh đóng nhãn từ mắt xác định chai (4) thì nhãn vẫn tuột khỏi trụ đóng nhãn (2). Còn khi thực hiện lệnh đóng nhãn từ mắt xác định chai (4) thì thường tạo ra các sản phẩm lỗi.
Nói chung khi sử dụng nhãn sai kích thước tiêu chuẩn sẽ làm cho quá trình đóng nhãn gặp nhiều sự cố, khi gặp sự cố do nhãn sai kích thước gây ra, nhân viên phải tạm dừng máy để khắc phục các sự cố. Thông thường trong một ca sản xuất thời gian ngừng máy đóng nhãn do lỗi sai kích thước của nhãn là rất lớn. Đây là một trong những nguyên nhân chính gây ra sự lãng phí do chờ đợi ở khâu đóng nhãn.
Nhận xét:
Từ những nguyên nhân phân tích trên ta thấy rằng, nguyên nhân chính làm ngừng máy đóng nhãn đều xuất phát từ nguyên liệu, nhãn và chai. Việc sử dụng nguyên vật liệu không đảm bảo chất lượng, đã làm gián đoạn quá trình sản xuất nói chung
và làm giảm năng xuất làm việc của máy đóng nhãn nói riêng. Quá trình phân tích cũng cho thấy nguyên tắc “chất lượng từ gốc” trong Lean Manufacturing không được thực hiện tốt ngay từ đầu, nên tạo ra sự gián đoạn trong khâu đóng nhãn và cả dây chuyền sản xuất.
4.4.2 Đưa ra giải pháp
Các giải pháp đưa ra sau đây chỉ tập trung vào giải quyết vấn đề ngừng máy do nguyên vật liệu kém chất lượng gây ra, cụ thể là do chai và nhãn.
1. Giải pháp:Áp dụng nguyên tắc chất lượng từ gốc trong Lean.
Tuy nhà máy sản xuất trà và nhà máy sản xuất bao bì là hai nhà máy hoạt động trên nguyên tắc độc lập, mối quan hệ giữa hai nhà máy này là mối quan hệ nhà cung cấp và khách hàng. Nhưng có thể thấy rằng sản phẩm của nhà máy bao bì không đảm bảo chất lượng, nên gây ảnh hưởng quá trình hoạt động của nhà máy sản xuất trà nói chung và dây chuyền sản xuất Trà Xanh Không Độ nói riêng. Tuy nhiên nhà máy sản xuất bao bì không hề chịu trách nhiệm về việc cung cấp sản phẩm kém chất lượng cho khách hàng. Chính điều này tạo cho nhà máy sản xuất bao bì tâm lý chủ quan, thiếu trách nhiệm đối với sản phẩm của mình, nên tiếp tục cung cấp nguyên vật liệu không đảm bảo chất lượng cho nhà máy sản xuất trà, cụ thể là cung cấp chai và nhãn không đảm bảo chất lượng.
Để có thể khắc phục được vấn đề ở khâu đóng nhãn, công ty nên nâng cao chất lượng của nguyên vật liệu, cụ thể là chai và nhãn mà nhà máy bao bì cung cấp. Để thực hiện được việc này, công ty nên đưa ra những thủ tục quy định rõ trách nhiệm của nhà máy bao bì, khi cung cấp sản phẩm không đảm bảo chất lượng cho nhà máy sản xuất trà. Giữa nhà máy sản xuất bao bì và nhà máy sản xuất trà phải tuân thủ nghiêm mối quan hệ nhà cung cấp và khách hàng. Đồng thời công ty nên ban hành những thủ tục hướng dẫn thực hiện cho nhà máy sản xuất trà, khi phát hiện nguyên vật liệu do nhà máy sản xuất bao bì cung cấp không đảm bảo chất lượng. Cụ thể công ty có thể ban hành các văn bản sau, để nâng cao hiệu quả của giải pháp đưa ra:
Xây dựng các tiêu chuẩn đánh giá chất lượng sản phẩm của nhà máy bao bì, phổ biến các tiêu chuẩn đánh giá này đến các nhà máy như: Nhà máy Sữa, nhà máy Trà, nhà máy Bia, để các nhà máy này có tiêu chí cụ thể đánh giá chất lượng sản phẩm của nhà máy Bao Bì. Do đặc điểm của nguyên vật liệu chai và nhãn rất khó thực hiện kiểm tra chất lượng đầu vào trước khi sản xuất (do nhãn được cuộn tròn thành vòng lớn, chai được sản xuất bằng quy trình khép kín và cung cấp trực tiếp cho nhà máy sản xuất trà, không qua khâu trung gian), nên ta chỉ có thể dựa vào số lần ngừng máy do nhãn và chai gây ra, để đánh giá chất lương sản phẩm do nhà máy bao bì cung cấp, cụ thể:
- Số lần ngừng máy do nhãn hư gây ra không vượt quá 5 lần/ca sản xuất, số lượng nhãn hư trong một ca sản xuất không vượt quá 1%.
- Số lần ngừng máy do chai phù gây không quá 10 lần/ca sản xuất, số lượng bán thành phẩm có chai bị phù trong một ca sản xuất không quá 100 chai.
Xây dựng thủ tục hướng dẫn thực hiện cho nhà máy Sữa, nhà máy Trà, nhà máy Bia, khi nhận được nguyên liệu kém chất lượng do nhà máy Bao Bì cung cấp. Thủ tục thực hiện có thể gồm các bước sau:
- Bước 1: Trưởng chuyền ghi nhận, thống kê số lần ngừng máy, số lượng nguyên liệu kém chất lượng do nhà máy Bao Bì cung cấp.
- Bước 2: Lập phiếu CAR (hành động khắc phục và ngăn ngừa) gửi cho trưởng phòng QA.
- Bước 3: Trưởng phòng QA có trách nhiệm gửi phiếu CAR đến giám đốc hoặc phó giám đốc xem xét và phê duyệt.
- Bước 4: Sau khi được phê duyệt trưởng phòng QA gửi phiếu CAR (đã được phê duyệt) tới nhà máy Bao Bì và yêu cầu nhà máy Bao Bì có hành độc khắc phục ngăn ngừa. Trưởng phòng QA có trách nhiệm giám sát quá trình khắc phục vấn đề của nhà máy Bao Bì và báo cáo kết quả cho giám đốc hoặc phó giám đốc.
Ban hành văn bản, quy định trách nhiệm đối với nhà máy sản xuất Bao Bì nếu cung cấp cho nhà máy Sữa, nhà máy Trà, nhà máy Bia những sản phẩm kém chất lượng.
2. Giải pháp hỗ trợ, hạn chế vấn đề ngừng máy đóng nhãn: “Loại bỏ các chaiphù ở đáy trước khi chuyển tới khâu đóng nhãn”