Trong quá trình làm việc ở công ty Tân Hiệp Phát, tác giả được công ty sắp xếp làm việc và tìm hiểu hoạt động thực tế của dây chuyền sản xuất Trà Xanh Không Độ, trong quá trình tìm hiểu hoạt động, những công cụ sau được dùng để xác định vấn đề tồn tại trong công ty:
Quan sát:
Là công cụ quan trọng không thể thiếu khi tìm hiểu thực tế một dây chuyền sản xuất, công cụ này giúp phát hiện những vấn đề tồn tại và những bất hợp lý trong quá trình, ngoài ra quan sát còn giúp hiểu rõ quá trình hoạt động hơn bất kỳ công cụ nào khác. Điều đặc biệt khi sử dụng công cụ quan sát, mỗi người sẽ có cách nhìn và nhận diện vấn đề khác nhau. Trong quá trình làm việc ở dây chuyền sản xuất Trà Xanh Không Độ dạng chai thuỷ tinh, công cụ quan sát giúp tác giả đánh giá được tổng thể dây chuyền sản xuất, nhận diện được sự lãng phí trong khâu kiểm tra lý học của quá trình rửa chai.
Phỏng vấn:
Công cụ quan sát, giúp người quan sát hiểu được quá trình hoạt động, quan sát được biểu hiện của vấn đề thì công cụ phỏng vấn giúp hiểu rõ hơn vấn đề, thông qua những người có kiến thước và kinh nghiệm trong vấn đề đó, nhờ công cụ phỏng vấn mà ta có thể hiểu sâu hơn về một vấn đề cụ thể, từ biểu hiện cho tới những minh chứng về số liệu. Tất cả mọi người liên quan đến vấn đề cần tìm hiểu đều là nguồn cung cấp những số liệu và chỉ dẫn quan trọng, mỗi đối tượng cung cấp cho ta những số thông tin khác nhau, không phân biệt đối tượng là giảm đốc hay công nhân, điều quan trọng phải chọn đối tượng phỏng vấn phù hợp với vấn đề cần tìm hiểu. Ví dụ như khi tìm hiểu dây chuyền sản xuất Trà Xanh Không Độ chai thuỷ tinh, vấn đề bể chai nghiêm trọng được phát hiện, thông qua quan sát và phỏng vấn nhân viên đường chuyền, vấn đề này có thể không được phát hiện, nếu ta thực hiện phỏng vấn với trưởng phòng sản xuất hoặc trưởng phòng QA.
Công cụ thống kê giúp ta định lượng được tình trạng nghiêm trọng của vấn đề cần giải quyết, đánh giá vấn đề trên cơ sở định lượng. Ví dụ sau khi thống kê số lượng chai bể thì ta đánh giá được tỷ lệ chai bể vượt tiêu chuẩn cho phép 0,1%, cho nên ta có thể kết luận, bể chai 0.5% là một lãng phí cần phải khắc phục.
So sánh:
Công cụ so sánh có thể dùng để truy tìm nguyên nhân của vấn đề và cũng có thể dùng để phát hiện vấn đề, tuỳ vào mục đích của người sử dụng. Trong phạm vi bài luận văn này tác giả dùng công cụ so sánh để truy tìm nguyên nhân của vấn đề. Ví dụ nhưng nguyên liệu nhãn và chai phù, gây ra sự dừng máy ở tất cả các dây chuyền sản xuất trà. Điều này chứng tỏ máy móc không phải là nguyên nhân của vấn đề chờ đợi.
2. Các lãng phí công ty đang mắc phải
Quy trình sản xuất Trà Xanh Không Độ, là một quy trình tự động nên các lãng phí như: Lãng phí do thao tác, lãng phí do xử lý thừa, được tối thiểu hoá trong quá trình thiết kế dây chuyền, vì thế các lãng phí này hầu như không đáng kể trong quá trình sản xuất.
Tình hình sản xuất Trà Xanh Không Độ của công ty không đáp ứng kịp nhu cầu của thị trường, cho nên không có hiện tượng tồn kho bán thành phẩm cũng như thành phẩm, vì thế chi phí tồn kho thành phẩm và bán thành phẩm ở công ty hầu như không có. Riêng đối với chi phí tồn kho nguyên vật liệu cho quá trình sản xuất là không đáng kể, và công ty cũng không tồn tại dạng lãng phí do sản xuất thừa trong dây chuyền sản xuất Trà Xanh Không Độ. Nhưng hiện tại công ty Tân Hiệp Phát đang đối mặt với một số lãng phí nghiêm trọng trong dây chuyền sản xuất Trà Xanh Không Độ, đó là:
a. Lãng phí do sai hỏng:
Công ty đang phải gánh chịu một chi phí rất lớn do sự sai hỏng trong quá trình sản xuất Trà Xanh Không Độ.
a1. Sự sai hỏng trong quá trình chiết trà
Số lượng sản phẩm Trà Xanh Không Độ chiết khác tiêu chuẩn quy định (thể tích lớn hơn hoặc nhỏ hơn so với quy định), chiếm khoảng 1% năng suất của dây chuyền (19600chia/1h), các sản phẩm này xem như là phế phẩm không thể tái chế. Chi phí cho vấn đề này trong 1 ca sản xuất trên 7 triệu (VNĐ). Theo tiêu chuẩn của công ty đề ra thì tỷ lệ sai hỏng do chiết dao động trong khoảng 0.3% – 0.5%, vì thế có thể thấy tỷ lệ lãng phí 1% mà công ty đang mắc phải là quá lớn so với tiêu chuẩn đề ra.
Số lượng chai bể trong quá trình rửa, chiếm khoảng 0.5% công suất của dây chuyền sản xuất Trà Xanh Không Độ dạng chai thuỷ tinh, chi phí vấn đề này trong một ca sản xuất trên 4.5 triệu (VNĐ). Theo quy định của công ty về tỷ lệ chai bể trong quá trình rửa chai, không được vượt quá 0.4%. Vì vậy tỷ lệ bể chai hiện tại là một tỷ lệ vượt tiêu chuẩn quy định và sự lãng phí của vấn đề này là không nhỏ.
b. Lãng phí do chờ đợi:
Do một số khâu trong dây chuyền sản xuất hoạt động không tốt, vì thế làm cho các khâu khác phải chờ đợi. Điển hình như khâu đóng nhãn của quá trình sản xuất Trà Xanh Không Độ, máy đóng nhãn thường phải dừng để điều chỉnh khi gặp các sự cố như nhãn bị kẹt, bán thành phẩm bị ngã trong quá trình đóng nhãn v.v… Vì thế các khâu như: Đóng khối, đóng thùng và khâu vận chuyển hàng ra thị trường v.v… phải thường xuyên ở tình trạng chờ đợi. Thời gian ngừng máy của khâu đóng nhãn từ 90 phút - 120 phút trong 1 ca sản xuất. Với nhu cầu của khách hàng làng rất lớn, công ty sản xuất liên tục 24/24 nhưng không đủ sản phẩm để cung cấp cho khách hàng, thì khoảng thời gian ngừng máy từ 90 phút - 120 phút mỗi ca ở khâu đóng nhãn, thực sự là một lãng phí nghiêm trọng. Nếu tính theo công suất của dây chuyền thì trong khoảng thời gian trên, nhà máy có thể sản xuất thêm được trên 35000 sản phẩm. Không những thế sự gián đoạn trong khâu đóng nhãn làm các công đoạn khác cũng bị giảm năng suất. Điều đáng chú ý, là hiện tại công ty chưa có bất kỳ biện pháp nào để quản lý thời gian ngừng máy và cũng không có bất kỳ sự đánh giá nào, về mức độ ảnh hưởng của việc ngừng máy đóng nhãn đến dây chuyền sản xuất. Ngoài việc gây ra sự chờ đợi, khâu đóng nhãn còn tạo ra một lượng lớn sản phẩm lỗi do đóng nhãn, số lượng sản phẩm lỗi dao động từ 2350 chai - 2400 chai mỗi ca sản xuất. Số sản phẩm này cần thực hiện lại việc đóng nhãn, cho nên nhãn bị lỗi phải được bóc ra và cho làm lại.
Với những gì nêu ra ở trên có thể thấy rằng, khâu đóng nhãn trong quy trình sản xuất Trà Xanh Không Độ đã gây ra lãng phí cho công ty là rất lớn. Nếu tính tổng sản phẩm lỗi và số lượng sản phẩm giảm đi do ngừng máy đóng nhãn, thì chỉ riêng khâu đóng nhãn đã làm giảm trên 15% năng suất của dây chuyền.
c. Lãng phí do vận chuyển:
Quá trình sản xuất Trà Xanh Không Độ là một quá trình sản xuất tự động, vì thế việc vận chuyển của nguyên vật liệu, bán thành phẩm trên đường chuyền hầu như không có vấn đề gì. Nhưng băng tải dùng chuyển thành phẩm tới phương tiện vận chuyển, để đưa sản phẩm ra thị trường được thiết kế quá dài so với mức cần thiết, cho nên quá trình vận chuyển thành phẩm tốn nhiều thời gian và chi phí.
4.2 PHÂN TÍCH NGUYÊN NHÂN VÀ ĐƯA RA GIẢI PHÁP VẤN ĐỀ BỂCHAICHAI CHAI
1. Lưu đồ quá trình rửa chai
Diễn giải lưu đồ:
Chai sau khi thu hồi từ thị trường về, được đưa qua máy rửa chai. Máy rửa chai sử dụng các hoá chất và áp suất của nước để làm sạch các vỏ chai, chai sau khi rửa được chuyển qua khâu kiểm tra hoá học, ở khâu này máy thực hiện việc kiểm tra nồng độ sút trong chai và tỷ lệ các hoá chất khác, nếu đạt yêu cầu chai sẽ chuyển qua khâu kiểm tra lý học, ở khâu kiểm tra lý học, các chai sẽ được kiểm tra các lỗi như:
- Dơ ở miệng chai.
- Dơ ở thân chai. - Dơ ở đáy chai.
- Có vật lạ trong chai. - Bể miệng chai.
Các chai bị lỗi sẽ được máy kiểm tra tự động “đá ra” khỏi dây chuyền sản xuất, những chai đạt yêu cầu được chuyển vào sản xuất. Trừ các chai bể, còn tất cả các chai mắc lỗi khác đều được tái sử dụng.
Kiểm tra lý học Đưa vào sản xuất Rửa chai Vỏ chai thu hồi
Kiểm tra hóa học
Hình 4.1: Lưu đồ quá trình rửa chai
2. Số lượng chai bể trước khi cải tiến
Số liệu thống kê của công ty về số lượng chai bể trong quá khứ, chỉ tập trung vào tổng số chai bể, công ty chưa quan tâm đến nguyên nhân gây bể và tỷ lệ chai bể do từng nguyên nhân gây ra (xem số liệu thống kê chai bể của công ty trong phụ lục 1). Chính vì điều này nên tác giả không thể sử dụng số liệu của công ty để phân tích và đánh giá vấn đề, để thuận tiện trong quá trình phân tích và nhận diện được nguyên nhân tổng quát của vấn đề, nên tác giả tiến hành thống kê lại số lượng bể chai trong quá trình rửa chai, số liệu này sẽ giúp tác giả xác định được tỷ lệ thành phần chai bể và tình trạng bể chai trong thời gian hiện tại. Do thời gian có hạn nên tác giả chỉ tiến hành thống kê trong 25 ngày.
Bảng 4.1 : Bảng thống kê chai bể
1 17-9 2,389 2,000 4,778,000 2 18-9 2,415 2,000 4,830,000 3 19-9 2,397 2,000 4,794,000 4 20-9 2,401 2,000 4,802,000 5 21-9 2,406 2,000 4,812,000 6 22-9 2,421 2,000 4,842,000 7 23-9 2,386 2,000 4,772,000 8 24-9 2,391 2,000 4,782,000 9 25-9 2,409 2,000 4,818,000 10 26-9 2,421 2,000 4,842,000 11 27-9 2,392 2,000 4,784,000 12 28-9 2,399 2,000 4,798,000 13 29-9 2,415 2,000 4,830,000 14 30-9 2,432 2,000 4,864,000 15 1-10 2,391 2,000 4,782,000 16 2-10 2,375 2,000 4,750,000 17 3-10 2,388 2,000 4,776,000 18 4-10 2,423 2,000 4,846,000 19 5-10 2,409 2,000 4,818,000 20 6-10 2,393 2,000 4,786,000 21 7-10 2,432 2,000 4,864,000 22 8-10 2,379 2,000 4,758,000 23 9-10 2,403 2,000 4,806,000 24 10-10 2,376 2,000 4,752,000 25 11-10 2,411 2,000 4,822,000 Tổng: 60,054 Tổng: 120,108,000
Trong tổng số chai bể bao gồm:
- 40% chai bể trước khi qua quá trình rửa chai (kết quả kiểm đếm). - 60% chai bể do quá trình rửa chai gây ra (kết quả kiểm đếm).
Hình 4.2 : Biểu đồ thể hiện số lượng chai bể
Hình 4.3 : Biểu đồ kiểm soát chi phí chai bể
- Giới hạn trên của chi phí = a*b*c*d = 0.4%*40000*12*2000 = 3.84 (triệu đồng)
- Chi phí trung bình = (0.4% : 2)*40000*12*2000 = 1.92 (triệu đồng) - Giới hạn dưới của chi phí = 0
a = 0.4% là tỷ lệ chai bể lớn nhất mà tiêu chuẩn công ty quy định. b = 40000 là công suất của dây chuyền.
c = 12 là thời gian một ca sản xuất. d = 2000: chi phí mua một vỏ chai.
Nhận xét:
Số lượng chai bể được thống kê trong quá trình rửa chai của dây chuyền sản xuất Trà Xanh Không Độ dạng chai thủy tinh, công suất 40000 chai/1h, số lượng chai bể thống kê bao gồm hai loại sau:
- Chai bể hoặc mẻ trước khi qua máy rửa chiếm tỷ lệ khoảng 0.2% (Theo kết quả kiểm tra số lượng chai bể mà tác giả thống kê được trong 25 ngày.)
- Chai bể do quá trình rửa gây ra chiếm tỷ lệ 0.3% (Theo kết quả kiểm tra số lượng chai bể mà tác giả thống kê trong 25 ngày.)
Đồng thời qua biểu đồ kiểm soát chi phí, ta thấy chi phí bể chai thực tế đang nằm ngoài tầm kiểm soát của công ty và điều này thể hiện sự không bình thường ở quá trình rửa chai. Những phân tích và giải pháp đưa ra sau đây, chỉ nhằm mục đích khắc phục tình trạng bể chai do quá trình gây ra.
3. Phân tích nguyên nhân:
Băng chuyền hỗ trợ quá trình
Máy gắp chai Sự va đập của chai với
cạnh băng chuyền
Sự tiếp xúc mạnh giữa máy
và chai, chai với chai
Thiết kế băng chuyền quá hẹp
Tính dễ vỡ của nguyên vật liệu
Chai được tái sử dụng nhiều lần
Hình 4.4: Biểu đồ phân tích nguyên nhân chai bể
a. Công nhân:
Quy trình rửa chai là dạng quy trình tự động, từ khâu thu hồi chai cho tới khi chai được đưa vào sản xuất. Vì thế sự tác động của công nhân vào quy trình là không đáng kể, cho nên yếu tố ‘‘công nhân’’ không phải là nguyên nhân gây ra vấn đề.
b. Đo lường:
Các tiêu chuẩn kiểm tra lỗi được cài đặt trong máy kiểm tra là rất chính xác, độ tin cậy của máy kiểm tra gần như là tuyệt đối. Vì thế không có sai sót trong đo lường
Công nhân Máy móc Đo lường
Phương pháp
trong máy kiểm tra (công nhân thường tiến hành kiểm tra máy rửa chai, cụ thể công nhân thường tiến hành kiểm tra các tiêu chuẩn về lỗi lý học được cài đặt cho máy. Phương pháp kiểm tra: Cho các chai mẫu bị lỗi chạy qua máy kiểm tra).
c. Môi trường:
Yếu tố môi trường không gây bất kỳ ảnh hưởng nào đến quy trình, cho nên yếu tố ‘‘môi trường’’ là vô hại với quy trình. Mặc khác trong công ty Tân Hiệp Phát đã áp dụng công cụ quản lý 5S vì thế môi trường sản xuất của nhà máy là rất an toàn và vệ sinh.
d. Nguyên vật liệu:
Chai thuỷ tinh được công ty tái sử dụng nhiều lần, mỗi lần sử dụng chai chịu nhiều tác lực như: những tác lực của quá trình vận chuyển, tác lực trong quá trình sử dụng của khách hàng v.v…Vì thế độ bền của chai ngày càng giảm, làm cho chai dễ vỡ, đây được coi như là nguyên nhân gián tiếp gây ra số lượng lớn chai bể. Nhưng sự giảm tuổi thọ của nguyên vật liệu trong quá trình sử dụng là tính hiển nhiên cho nên không thể xem đây như là yếu tố chính gây ra bể chai.
e. Máy móc:
Máy gắp chai:
Máy gắp chai có nhiệm vụ gắp chai dơ đưa vào máy rửa chai, mỗi lần máy gắp chai gắp 240 chai, trong quá trình gắp chai thì có sự tác động giữa càn gắp chai và miệng chai, vì thế đây cũng là nguyên nhân gây ra bể chai. Tuy nhiên, tỷ lệ bể chai do máy gắp chai gây ra không đáng kể so với số lượng chai bể hàng ngày (bởi vì càn gắp được thiết kế có miếng đệm nhằm giảm lực tác động của càn gắp và miệng chai). Cho nên máy gắp chai chỉ là một nguyên nhân thứ yếu của vấn đề.
Băng chuyền hỗ trợ quá trình:
Đây là nguyên nhân gây ra bể chai nghiêm trọng nhất cũng là lãng phí nhất trong quá trình rửa chai, tuy là yếu tố hỗ trợ hoạt động cho quá trình, nhưng lại là nguyên nhân chính gây ra bể chai. Nguyên nhân chính của vấn đề nằm ở khâu kiểm tra lý học. Máy kiểm tra lý học có công dụng như máy phát hiện lỗi, trong máy được cài đặt các tiêu chuẩn để phát hiện chai bị lỗi lý học. Cụ thể như chai có vết dơ ở đáy hay mẻ từ 2mm - 4mm gọi là chai bị lỗi dơ ở đáy chai, chai có các vật lạ trong chai