Khuyết tật gây ra các lãng phí như: chi phí khắc phục các khiếm khuyết trong chính sản phẩm, chi phí để kiểm tra khuyết tật, chi phí giải quyết các khiếu nại của khách hàng, không những thế khuyết tật còn gián tiếp gây ra lãng phí do tồn kho, năng suất dây chuyền và chi phí nguyên vật liệu tăng lên.
3. Tồn kho (Inventory):
Lưu giữ có nghĩa là bất cứ sản phẩm nào đang được cầm giữ lại với bất kỳ thời gian là lâu hay mau, bên trong hoặc bên ngoài nhà máy. Bao gồm: nguyên vật liệu, bán thành phẩm cũng như thành phẩm. Và tồn kho được xem như là một triệu chứng của một căn bệnh của nhà máy, vì thế có thể nói cách tốt nhất để tìm ra lãng phí là bắt đầu với các điểm tồn trữ có khuynh hướng dồn đống.
4. Di chuyển (Transportation):
Lãng phí do di chuyển ở đây nói đến bất kỳ sự chuyển động của nguyên vật liệu, bán thành phẩm và thành phẩm nào không tạo ra giá trị gia tăng cho sản phẩm mà
còn làm tăng chi phí và thời gian sản xuất. Ví dụ như: Băng tải thiết kế quá dài so với nhu cầu cần thiết, bán thành phẩm nhiều lần di chuyển trên một băng chuyền…
5. Chờ đợi (Waiting):
Chờ đợi là thời gian công nhân hay máy móc nhàn rỗi bởi sự tắc nghẽn hay luồng sản xuất trong xưởng thiếu hiệu quả. Thời gian trì hoãn giữa mỗi đợt gia công chế biến sản phẩm cũng được tính tới. Việc chờ đợi làm tăng thêm chi phí đáng kể, do chi phí nhân công và khấu hao trên từng đơn vị sản phẩm.
6. Sửa sai (correction):
Sửa sai hay gia công lại, khi một việc phải được làm lại bởi vì nó không được làm đúng trong lần đầu tiên. Quá trình này không những gây nên việc sử dụng lao động và thiết bị kém hiệu quả, mà còn làm gián đoạn quá trình sản xuất dẫn đến ách tắc và đình trệ trong quy trình. Ngoài ra quá trình sửa sai thường tốn thời gian và chi phí không nhỏ.
2.2.3 Quy trình liên tục
Quy trình liên tục là việc phối hợp các thao tác và hoạt động của thiết bị trở thành một luồng hài hòa và hoàn hảo, trong đó bán thành phẩm liên tục ở trạng thái chuyển đổi và không bao giờ ở trạng thái chờ đợi để xử lý. Quy trình liên tục loại trừ được thời gian chờ đợi của bán thành phẩm, thiết bị hay nhân công.
Trong quy trình liên tục, điều kiện lý tưởng là chuỗi một dòng sản phẩm hay là các lô gia công với số lượng nhỏ, có thể xử lý mà không tốn thời gian chờ đợi giữa các công đoạn sản xuất.
Quy trình liên tục có thể yêu cầu việc tái thiết kế mặt bằng sản xuất, từ việc lắp đặt các nhóm hay công đoạn tương tự nằm gần kề nhau trở thành các chuyền sản xuất phối hợp, trong đó bán thành phẩm có thể di chuyển nhanh chóng và dễ dàng từ công đoạn này sang công đoạn khác.
2.2.4 Cải tiến liên tục (kaizen)
Thực tế cho thấy không có một công ty nào có thể đạt tới mức độ hiệu quả tuyệt đối trong sản xuất, vì thế Lean Manufacturing đòi hỏi các công ty phải cải tiến liên tục quy trình sản xuất nhằm ngày càng nâng cao hiệu quả của quy trình. Cải tiến liên tục được xem như là một nguyên tắc quan trọng không thể bỏ qua khi áp dụng Lean, nhờ vào nguyên tắc này mà các công ty không ngừng tìm kiếm các vấn đề tồn tại trong quy trình dù là nhỏ nhất, để có thể cải tiến và khắc phục. Cải tiến liên tục không những giúp doanh nghiệp khắc phục vấn đề đang tồn tại mà còn có thể ngăn ngừa vấn đề phát sinh.
Kaizen là một thuật ngữ trong tiếng Nhật, có nghĩa “cải tiến liên tục”, với trọng tâm hướng tới các cải tiến nhỏ diễn ra từ từ. Chủ đề chính của Kaizen là tạo ra một văn
hóa cải tiến liên tục, phần nhiều bằng việc phân công trách nhiệm cho công nhân và khuyến khích họ xác định các cơ hội cải tiến.
2.2.5 Sự tham gia của công nhân
Trong Lean Manufacturing, công nhân được chỉ định trách nhiệm rõ ràng nhằm xác định các nguồn hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm và đề xuất giải pháp khắc phục. Các doanh nghiệp sản xuất áp dụng cách quản lý theo Lean Manufacturing tin rằng, phần lớn các ý tưởng hữu dụng cho việc loại trừ các hoạt động không tạo giá trị tăng thêm, xuất phát từ công nhân trực thuộc các quy trình sản xuất. Nhận định này được minh chứng thực tế ở công ty Tân Hiệp Phát, có tới 40% các ý tưởng cải tiến quy trình cũng như loại bỏ các lãng phí đều xuất phát từ công nhân đứng chuyền. (nguồn: bảng ghi nhận thành tích của công nhân trong quá trình sản xuất)
Để đảm bảo rằng ý tưởng loại trừ các hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm được thực thi, quyền quyết định thay đổi các quy trình sản xuất được giao tới mức cao nhất có thể cho công nhân, để khuyến khích công nhân tham gia đóng góp ý tưởng nhưng bất kỳ một thay đổi nào cũng được yêu cầu đáp ứng một số tiêu chuẩn nhất định. Ví dụ, ở công ty Toyota các công nhân được khuyến khích triển khai các cải tiến cho quy trình sản xuất, sự cải tiến phải thể hiện tính hợp lý rõ ràng và phù hợp với phương pháp khoa học, việc cải tiến được triển khai với sự giám sát bởi những người quản lý có thẩm quyền. Quy trình mới được ghi nhận lại hết sức chi tiết về nội dung trình tự, thời gian và kết quả. Nếu cải tiến mới đem lại hiệu quả thì công nhân được ghi nhận và các chế độ khen thưởng thích hợp nhằm khích lệ công nhân. Có hai cách phổ biến để khuyến khích sự tham gia của công nhân trong hoạt động cải tiến liên tục: