Thực tập phân bón Hiệp Phước

Nguyên liệu dùng để sản xuất phân bón NPK gồm hỗn hợp dạng hạt như: SA (Amonium sunphate), MAP (Magie amoni photphat), DAP (di amon photphat), Ure, Kali Clorua, Lưu Huỳnh, Phụ gia, phế từ kho chứa nguyên liệu và phế được đưa lên pallet và chuyển đến xưởng sản xuất bằng xe nâng, nguyên liệu dạng hạt sẽ được nạp vào 5 hộc chứa từ 1 – 5, sau đó được hệ thống định lượng băng tải bằng phương pháp định lượng khối lượng, tất cả các băng tải định lượng được gom vào một băng tải, trên băng tải này có gắn một nam châm điện, tác dụng của nam châm điện này là để loại bỏ những vật kim loại có khả năng làm hỏng máy nghiền. Băng tải này sẽ đi lên máy nghiền dạng nghiền lồng để hạt tạo hạt mịn.

Trường Đại học Bách Khoa – Đại học Quốc gia Tp.Hồ Chí Minh

Khoa Kỹ thuật Hóa học

BỘ MÔN MÁY VÀ THIẾT BỊ

Báo cáo Thực tậpQuá trình & Thiết bị

Tại công ty – nhà máy Phân bón Hiệp Phước(từ ngày 16/6/2016 đến ngày 13/7/2016)

Thầy (Cô) HD: Sinh viên:

MSSV: Lớp:

Ngành: Kỹ thuật hóa học

Năm học 2015 – 2016

NHẬN XÉT CỦA NHÀ MÁY

Xác nhận của Nhá máy Ngày …… tháng …… năm ……

LỜI CẢM ƠN

MỤC LỤC

I Tổng quan Đơn vị sản xuất :

I.1 Lịch sử thành lập và phát triển:

Nhà máy Phân bón Hiệp Phước là nhà máy trực thuộc Công ty Cổ phần Phân bón Miền Namcùng với các đơn vị trực thuộc như: Nhà máy Phân bón Cửu Long (tỉnh Vĩnh Long), Nhà máySUPER Phốt Phát Long Thành (Đồng Nai), Nhà máy sản xuất Bao bì (Bình Chánh – Tp.HCM)

và Công ty Liên doanh hóa chất LG VINA

Công ty Cổ phần Phân bón Miền Nam tiền thân là một doanh nghiệp nhà nước thuộc Bộ CôngThương – Tập đoàn Hóa chất Việt Nam được thành lập theo quyết định số 426/HC-QĐ ngày19/04/1976 của Tổng Cục Hóa Chất Việt Nam Tròn 40 năm ra đời, từ những ngày đầy gian khó,công ty đã từng bước xây dựng không ngừng phát triển và lớn mạnh, trở thành một Công ty phânbón hàng đầu Việt Nam Thấm thoắt 40 năm đã trôi qua kể từ ngày Công ty được thành lập, từkhông thành có, từ nhỏ thành lớn, với những giai đoạn xây dựng và phát triển liên tục, biến chủtrương của Đảng và Nhà nước thành hiện thực sinh động Từ những năm 1976 – 1985, Công tyquản lý một số cơ sở sản xuất phân bón với sản lượng bình quân 50000 tấn/năm bao gồm các sảnphẩm: phân hữu cơ dạng bột, phân Apatit nghiền, phân NPK hỗn hợp dạng bột Đặc biệt Công ty

là đơn vị đầu tiên sản xuất phân NPK dạng viên tại Việt Nam như NPK 3.3.3.18M, 5.10.3G.Trong những ngày đầu đất nước giải phóng với bộn bề khó khăn, thiếu thốn về máy móc, thiết bị

và công nghệ lạc hậu, bằng ý chí và quyết tâm vươn lên mạnh mẽ của cả tập thể Cán bộ côngnhân viên, Công ty vẫn hoàn thành kế hoạch được giao

Năm 2007 – thời điểm đánh dấu bước phát triển đột phá của Công ty, Nhà máy Phân bón HiệpPhước (là Nhà máy sát nhập của Xí nghiệp Phân bón An Lạc I, Nhà máy Phân bón Chánh Hưng,

Xí nghiệp Phân bón Bình Điền I, Nhà máy Yogen Mitsuivina) được thành lập theo quyết định số:366/QĐ-HCVN ngày 04/07/2007 của Tổng Công ty Hóa chất Việt Nam, nay là Tập đoàn Hóachất Việt Nam Nhà máy Phân bón Hiệp Phước là đơn vị trực thuộc Công ty Cổ phần Phân bónMiền Nam, có tư cách pháp nhân không đầy đủ, có con dấu riêng, hạch toán phụ thuộc, được mởtài khoản chuyên thu tại Ngân hàng

- Địa điểm xây dựng: Lô B2, Khu B – Khu Công nghiệp Hiệp Phước, xã Hiệp Phước, huyệnNhà Bè, Thành phố Hồ Chí Minh

- Địa điểm trụ sở văn phòng Công ty: 125B, Cách Mạng Tháng 8, phường 5, quận 3, Thành phố

Hồ Chí Minh

- Vị trí tiếp giáp:

 Hướng Đông: giáp với đường số 8, Khu công nghiệp Hiệp Phước

 Hướng Tây: giáp với sông Kinh

 Hướng Nam: giáp với Công ty Cổ phần Hưng Long Phước

 Hướng Bắc: giáp với đường số 1, Khu công nghiệp Hiệp Phước

- Diện tích: 70000 m2

Nhà máy Phân bón Hiệp Phước khánh thành đưa vào sản xuất Phân bón NPK cao cấp tạo hạtbằng hơi nước thùng quay hiện đại Hiện tại với hai dây chuyền trên 60000 tấn/năm và 150000tấn/năm đáp ứng nhu cầu các sản phẩm NPK cho khu vực Đồng bằng Sông Cửu Long, TâyNguyên và thị trường Campuchia Sản phẩm phân bón của Nhà máy không những tiêu thụ trongnước mà còn xuất khẩu sang 21 nước trên Thế giới

TỔ CẤPDƯỠNG

TỔ BẢOVỆ

TỔ LÁIXE

PHÒNGTỔNG HỢP

PHÒNGKHO VẬN

PHÓ GIÁM ĐỐC THỊ TRƯỜNG

(Lý Thế Văn)

GIÁM ĐỐC NHÀ MÁY(Trần Hữu Cuông)

TỔ CƠĐIỆN

10 TỔ SẢNXUẤT

I.2 Sơ đồ tổ chức nhân sự:

I.3 Sơ đồ bố trí mặt bằng:

TỔ XENÂNG

TỔ KỸTHUẬT

PHÒNG KỸ THUẬT– SẢN XUẤT

3 TỔ HƠI

NƯỚC 150

3 TỔ HƠINƯỚC 60

2 TỔCHẢO

2 TỔTRỘN

I.4 An toàn lao động:

I.4.1 Những nhân tố tác động, ảnh hưởng đến sức khỏe và thân thể người lao động

Người lao động bị nhiều yếu tố có thể gây tác động vào cơ thể gây nguy hiểm và có hại nhưtác động bởi dòng điện, bởi nhiệt độ, bởi bụi, bởi chất độc, chất nổ, tiếng ồn Các yếu tố đó phátsinh và tồn tại trong quá trình sản xuất do những thiếu sót về tổ chức kỹ thuật, về tổ chức laođộng hoặc do sự vô ý, cẩu thả của con người Những tác động đó có thể gây ra tai nạn lao động,gây nhiễm độc, bệnh nghề nghiệp, làm giảm sút sức khỏe, hoặc thiệt hại tính mạng người laođộng

I.4.2 Mục đích của bảo hộ lao động (BHLĐ):

- Đảm bảo sự toàn vẹn thân thể của người lao động không bị tai nạn lao động, không bịbệnh nghề nghiệp và tác hại nghề nghiệp

- Giảm tiêu hao sức khỏe, nâng cao ngày công giờ công lao động, giữ vững và duy trì sứckhỏe lâu dài để làm việc có năng suất lao động

I.4.3 Các tai nạn lao động thường xảy ra:

- TNLĐ do cháy nổ

- TNLĐ do trượt ngã, quấn quần áo, tóc vào các MMTB chuyển động

- TNLĐ do bị điện giật, sét đánh

- TNLĐ do sập đổ nhà xưởng, hàng hóa

- TNLĐ do bỏng hóa chất

- TNGT trên đường phố và tại đơn vị

I.4.4 Các loại trang bị bảo hộ lao động:

- Quần áo BHLĐ: có thể hạn chế và ngăn chặn tác hại của môi trường làm việc đến cơ thểcủa người lao động hoặc tạo một lớp cách điện khi lỡ chạn vào dây dẫn hạ thế

- Mũ nhựa: giúp che chở đầu trong trường hợp có va đập Phải có phần lưới đệm bên trong

để giảm lực va đập, khi đội phải cài quai cẩn thận

- Mũ vải: Tránh bụi, nắng nóng, tóc quấn vào các máy móc thiết bị chuyển động

- Giảy vải: Bảo vệ chân tránh đạp gai nhọn, đá sứ bể, và nhiều vật tư thiết bị có cạnhnhọn, sắc bén Tăng cường cách điện từ thân thể người đến vật cách điện nếu lỡ đụng phải

- Khẩu trang: Trong ngành sản xuất phân bón, hóa chất, khẩu trang đặc biệt quan trọng vàkhông thể thiếu được Giúp giảm thiểu tối đa lượng bụi của môi trường làm việc đi vào cơ thểqua đường hô hấp

- Dây da an toàn: Đảm bảo an toàn cho công nhân khi làm việc trên cao (trên 2,5m)

- Găng tay vải, găng tay cao su:

+ Găng tay vải: Sử dụng trong môi trường hợp cầm, nắm, nhấc vật nặng Đảm bảo an toànbàn tay khi phải tiếp xúc với vật, không bị trầy xước, phồng rộp

+ Găng tay cao su: Sử dụng trong môi trường hóa chất độc hại

I.4.5 Các biện pháp an toàn cần thực hiện để tránh TNLĐ:

- Công nhân phải trang bị an toàn cá nhân đầy đủ

- Phải có sức khỏe tốt và phải kiểm tra lại hằng năm

- Công nhân phải được học tập quy trình kĩ thuật an toàn và kiểm tra sát hạch đạt yêu cầu

- Cấm uống rượu bia trước và trong giờ làm việc Cấm tham gia cờ bạc đánh nhau trongphạm vi tham quan, công tác

- Nghiêm cấm làm bừa, làm ẩu, làm không đúng kĩ thuật, không đúng chức năng, nhiệm vụ

- Công nhân có quyền từ chối công tác nếu thấy các biện pháp an toàn không đầy đủ hoặckhông có

- Chấp hành đúng quy định về bàn giao máy móc, thiết bị

- Luôn giữ khoảng cách an toàn điện

- Phải có đầy đủ ánh sáng, thoáng khí nơi làm việc

- Cấm thao tác đóng tắt cầu dao MMTB khi có tải

- Sắp xếp nguyên liệu, thành phẩm, vật tư gọn gàng đúng quy định Tránh trường hợp gạt

đổ vào người và máy móc thiết bị

- Thao tác cẩn thận, chấp hành đủ mọi quy tắc an toàn khi làm việc ở trên cao

- Phải có đầy đủ dây tiếp đất các MMTB sử dụng điện

- Chú ý đề phòng các tình huống bất ngờ xảy ra Tuân thủ luật lệ an toàn giao thông

- Không sử dụng các trang cụ AT-BHLĐ không đảm bảo chất lượng

- Chấp hành nghiêm chỉnh nội quy phòng chống cháy nổ, nội quy an toàn xếp kho, bãi

- Trang bị đầy đủ các thiết bị PCCC, lắp đặt hệ thống chống sét toàn khu vực nhà xưởng

- Khi làm việc phải tuân theo mệnh lệnh của người phụ trách công tác

- Cấm đứng dưới phạm vi dịch chuyển của cần cẩu khi cần cẩu hoạt động Cấm chui quagầm các MMTB đang hoạt động

- Triển khai rõ ràng nội dung công tác, biện pháp an toàn đến từng cá nhân trước khi phâncông công tác

I.5 Phòng cháy chữa cháy (PCCC):

I.5.1 Các quy định về PCCC:

 Việc PCCC là nghĩa vụ của toàn thể cán bộ công nhân viên, kể cả khách đến để liên hệcông tác Tất cả phòng ban, phân xưởng, kho hàng, phải trang bị đầy đủ các dụng cụ, phươngtiện PCCC và được bố trí ở nơi dễ thấy, dễ lấy, dễ sử dụng và bảo dưỡng tốt, sử dụng chữa cháykịp thời và hiệu quả cao

 Nghiêm cấm đun nấu, hút thuốc lá trong kho hàng, khu vực sản xuất và ở những nơi cóbiển báo “Cấm lửa” hay “Cấm hút thuốc” Trong sản xuất cần chú ý quản lý tất cả nguồn lửa,điện nhiệt và thực hiện đúng các quy định về quy trình công nghệ và vệ sinh công nghiệp

 Khi thiết kế, thi công hệ thống điện và thiết bị điện phải đảm bảo tiêu chuẩn an toàn vềPCCC Khi cần sử dụng hàn điện, hàn hơi ở các khu vực nguy hiểm phải có sự đồng ý của người

có thẩm quyền và áp dụng các biện pháp an toàn tuyệt đối trước khi sử dụng

I.5.2 Các dụng cụ, phương tiện PCCC sử dụng trong nhà máy

 Bình chữa cháy CO2 : Sử dụng với các đám cháy nhỏ, trong môi trường tương đối kín vàcác đám cháy do điện Không có tác dụng chữa cháy trong trường hợp đám cháy kim loại hayquá trình cháy xảy ra không cần oxy

 Bình bọt chữa cháy A-B: Sử dụng với các đám cháy chất rắn và chất lỏng như: Xăng,dầu, gỗ, cao su, giấy, Không sử dụng trong trường hợp cháy do điện hay đám cháy có thể gâynổ,

I.6 Xử lý khí – nước thải

Trong sản xuất NPK, vấn đề ô nhiễm môi trường từ quá trình sản xuất chủ yếu là bụi (bụinguyên liệu, bụi sản phẩm) và khí thải Bụi phát sinh trong sản xuất NPK ở hầu hết các côngđoạn sản xuất và đây là đặc thù của ngành công nghiệp sản xuất NPK Khí thải gồm CO2, SO2,NOx, CO, bụi lò phát sinh từ quá trình đốt dầu DO cung cấp nhiệt cho công đoạn sấy NPK.Với nguồn phát sinh nước thải, nước phát sinh từ công đoạn xử lí bụi và khí thải phát sinh

I.6.1 Nguồn phát sinh bụi:

- Chuẩn bị nguyên liệu (nghiền nguyên liệu và nghiền tuần hoàn): Nguyên liệu ban đầu hầuhết có độ ẩm thấp, khi phối trộn với nhau theo phương pháp cơ học sẽ gây ra lượng bụi đáng kể,gây ảnh hưởng trực tiếp đến sức khỏe người công nhân

- Sấy: Đây là nguồn phát sinh bụi và khí thải có hại như SOx, CO, NxOy trong dây chuyềnsản xuất NPK Khí thải này cũng cuốn theo bụi sản phẩm từ máy sấy Nhiên liệu đốt cho lò sấythùng quay là than đá Ngoài ra trong quá trình sấy do sự thăng hoa của phân đạm sẽ sản sinh rakhí NH3

- Sàng: Là công đoạn phát sinh ra nhiều bụi nhất do các hạt nhỏ và khô bị làm tung lên

- Làm nguội: Bụi sản phẩm bị cuốn ra môi trường theo dòng không khí làm mát sau khi rakhỏi thiết bị làm nguội thùng quay

- Đóng bao sản phẩm: Sản phẩm chứa trong bunke được tháo xuống bao phát sinh bụi

- Hệ thống băng tải: Đây là nguồn bề mặt phát sinh bụi Có thể kiểm soát nguồn phát thảinày bằng cách che các băng tải và hút bụi từ băng tải

- Bụi phát sinh nhiều nhất ở khâu nghiền nguyên liệu nạp vào và nghiền hạt to

I.6.2 Xử lý thải:

- Khí thải: Khí thải gồm CO2, NOx, SO2, CO, bụi lò, phát sinh từ quá trình đốt than đá, quátrình sấy, quá trình làm nguội, vê viên tạo hạt, được quạt hút hút về hệ thống cyclon chùm đểtách và thu hồi các hạt bụi có kích thước lớn Bụi lắng xuống đáy cyclon và định kỳ được tháo

ra, khí thải đã tách bụi có kích thước nhỏ tiếp tục được xử lý trong tháp hấp thụ kiểu sủi bọt Saukhi qua tháp hấp thụ khí thải được thải ra môi trường Bụi có kích thước càng nhỏ càng khó thuhồi Phần bụi mịn cyclone không thu hồi hết sẽ được sử lý bằng buồng hấp thụ (phương phápướt)

- Nước thải: Nước thải phát sinh từ quá trình xử lý khí thải trong tháp hấp thụ, nước thải cóchứa bụi được chứa trong bể lắng và được sử dụng tuần hoàn, đồng thời cung cấp cho quá trìnhphối trộn nguyên liệu và vê viên, tạo hạt Bùn nhão phơi khô và được tuần hoàn lại thiết bị trộn

- Chất thải rắn: Chất thải rắn chỉ có các loại bao bì chứa các nguyên liệu, sản phẩm bị hưhỏng, rơi vãi Thuê đơn vị có chức năng xử lý theo quy định của pháp luật

I.7 Vệ sinh công nghiệp

- Cứ 1 tháng nhà máy sẽ tổng vệ sinh máy móc - thiết bị định kì 1 lần

- Trước mỗi ca làm việc công nhân sẽ vệ sinh sơ máy móc - thiết bị do mình phụ trách đểtránh trường hợp bị nghẹt trong lúc vận hành.Tuy nhiên nếu trong lúc vận hành có xảy ra nghẹt ở

bộ phận nào thì phải dừng hệ thống lại để vệ sinh nếu máy móc - thiết bị đó khi nó ảnh hưởngđến toàn bộ quy trình Nếu thiết bị đó không ảnh hưởng đến cả quy trình thì chỉ cần dừng hoạtđộng của máy móc – thiết bị đó (ví dụ như máy nghiền)

- Đối với máy sấy 1, máy sấy 2 và máy làm nguội: chỉ vệ sinh theo định kì, khi vệ sinh côngnhân sẽ mở cửa ở cuối của mỗi máy và vào bên trong dọn các chất bẩn bám trên thành thùng.Dưới đầu bò của mỗi máy có một đường để tháo liệu trong trường hợp máy bị nghẹt

- Đối với máy bọc áo: công nhân sẽ vào bên trong vệ sinh

- Đối với 2 sàng quay: công nhân sẽ vào bên trong quét dọn lưới sàng

II Nguyên liệu:

II.1 Nguyên liệu chính

- Phân DAP : nguồn cung cấp chủ yếu từ Trung Quốc, Lào Cai, Hải Phòng Các loại điểnhình: DAP 16-44 Xanh (Trung Quốc), DAP 16-44 Vàng (Trung Quốc), DAP 16-45 Vàng (LàoCai), DAP 16-45 Xanh (Hải Phòng), DAP 16-45 Vàng (Hải Phòng), DAP 18-46 Xanh (TrungQuốc), DAP 18-46 Nâu (Trung Quốc) Ngoài ra còn có DAP 18-46 Vàng

- Phân URE: Nguồn cung cấp Ninh Bình, Cà Mau, Indonexia

+ Ure Ninh Bình có chất lượng cao gồm 2 loại : hạt đục (2-4mm) miền Nam hay sử dụng vàhạt nhỏ (khoảng 0,5 mm) miền Bắc hay dùng

+ Ure Cà Mau hạt đều, ít tạp chất, ít kết khối hơn so với Ure Indonexia

- Phân SA: nhập từ Trung Quốc 20,5% SA theo khối lượng màu nâu, vàng nhạt hoặc trắng.Các loại điển hình: SA hạt to Trung Quốc, SA hạt to sữa, SA hạt trộn , SA hạt nhỏ TrungQuốc, SA Nhật, SA bột có mùi, SA bột (Trung Quốc)

- Phân Kali : nguồn cung cấp Đức, Nga, Pelarus, Uzerpakistan, Lào, Chi Lê,…

+ Kali Pelarus có màu đỏ thẫm, Kali Đức có màu cam Đây là 2 loại có chất lượng tốt nhấtthế giới, có hàm lượng Kali cao nên được dùng để trộn

+ Hiện tại nhà máy không còn nhập Kali Nga nữa vì giá cao

Các loại điển hình: Kali hạt đỏ , Kali hạt 60, Kali (hạt) 40 xám, Kali bột đỏ, Kali bột đỏ lợt,Kali bột Lào, Kali bột trắng (K2O 61%), Kali bột trắng (Túi Chile),

- MAP

+ Xuất xứ: MAP (Trung Quốc); MAP Đức Giang (Việt Nam)

+ Các loại điển hình: MAP 11-44, MAP 12-61, MAP 10-50, MAP 8-47,

- Phân clorua ammon

+ Gồm Clorua ammon bột (NH4Cl), Clorua ammon hạt (NH4Cl),

- Phân NH4

+ Gồm có: NH4NO3 bột, NH4NO3 hạt,

II.2 Nguyên liệu phụ:

- Ngoài các nguyên liệu chính, các chất phụ gia cũng là thành phần không thể thiếu Trong sảnxuất NPK, chất phụ gia không đơn thuần chỉ là chất độn mà còn có các tác dụng như cải thiệntính hóa lý của sản phẩm (độ bền hạt, độ bóng và màu sắc ngoại quan của sản phẩm, khả nănghút ẩm và kết khối, Các phụ gia thường được sử dụng là: MgO, Oxit Silic, Bột gymsum, Apatic,Cao lanh, Cao lanh vàng , lưu huỳnh, Secpentin, Bột Pentonat, Axit humit, Borax, ZnSO4,MgO, Bột thạch cao, Đồng SUNFAT, DOLOMIT, Sulponat, Zeolit, Rong biển, Xỉ calxium, Mậtđường,

III Dây chuyền công nghệ (DCCN)

III.1 Các dạng năng lượng sử dụng:

- Điện: Quá trình sản xuất NPK sử dụng điện để chạy máy móc bao gồm: Động cơ các băngchuyền, máy vê viên, tạo hạt, máy nghiền, bunke, máy sấy, thiết bị làm nguội thùng quay, máybọc áo…

- Nước: Sử dụng để sản xuất hơi trong quá trình vê viên, tạo hạt Một phần nước được cấpbằng cách phun sương Ngoài ra còn được dùng cho hệ thống xử lí khí

- Than: Nhiên liệu là than đá, dùng để đốt lò đốt làm nóng không khí- tác nhân quá trình sấy,

và đốt lò hơi cung cấp hơi nước nóng trong quá trình vê viên, tạo hạt

III.2 Sơ đồ bố trí thiết bị - máy móc: bản vẽ

IV Quy trình công nghệ (QTCN)

IV.1 Sơ đồ khối QTCN:

Nguyên liệu dùng để sản xuất phân bón NPK gồm hỗn hợp dạng hạt như: SA (Amoniumsunphate), MAP (Magie amoni photphat), DAP (di amon photphat), Ure, Kali Clorua, Lưu

Huỳnh, Phụ gia, phế từ kho chứa nguyên liệu và phế được đưa lên pallet và chuyển đến xưởngsản xuất bằng xe nâng, nguyên liệu dạng hạt sẽ được nạp vào 5 hộc chứa từ 1 – 5, sau đó được hệthống định lượng băng tải bằng phương pháp định lượng khối lượng, tất cả các băng tải địnhlượng được gom vào một băng tải, trên băng tải này có gắn một nam châm điện, tác dụng củanam châm điện này là để loại bỏ những vật kim loại có khả năng làm hỏng máy nghiền Băng tảinày sẽ đi lên máy nghiền dạng nghiền lồng để hạt tạo hạt mịn.

Các thành phần phụ gia hoặc nguyên liệu dạng bột được chứa vào hai hộc chứa 6 và 7, sau

đó cũng được hệ thống định lượng băng tải bằng phương pháp định lượng khối lượng, hai băngtải định lượng này không đi qua máy nghiền mà đi vào băng tải trung gian Toàn bộ nguyên liệuđược băng tải trung gian đưa vào bunke trung gian chứa liệu tạo hạt

Hệ thống băng tải định lượng thực hiện chức năng định lượng tự động và liên tục theo cáccông thức phân NPK cần sản xuất, muốn thay đổi công thức phân thì chỉ cần nhập số liệu đã tínhtoán vào màn hình định lượng của từng hộc liệu chứa các loại nguyên liệu đưa vào sản xuấtNPK

Liệu xả ra từ bunke trung gian sẽ được băng tải đưa lên máy tạo hạt dạng thùng quay để tạohạt Nhờ hệ thống phun hơi nước từ lò hơi, áp suất hơi được đưa vào máy tạo hạt khoảng từ: 2,5– 3 kg/cm2 , việc điều chỉnh lượng hơi nước thông qua một van xoay Bên trong máy tạo hạtthùng quay, hỗn hợp nguyên liệu sẽ được các tấm cao su, uốn theo hình vòng tròn, bố trí dài theothân máy tạo hạt nâng lên và rơi xuống, nhờ vào tính đàn hồi của các tấm cao su và tốc độ quaycủa thân máy tạo hạt mà nguyên liệu sẽ được trộn đều và tạo thành những hạt

Các hạt tạo ra từ máy tạo hạt có độ ẩm khoảng 4 - 8% được đưa vào máy sấy 1 thông quabăng tải Máy sấy 1 cũng có dạng thùng quay, được bố trí nghiên khoảng 1,5o , bên trong máy sấy

có những cánh đảo liệu, nhờ đó mà nguyên liệu sẽ được đảo trộn, luồng khí nóng từ lò đốt thannhờ quá trình đẩy của quạt đẩy và quá trình hút của quạt hút sẽ đi từ đầu lò đến cuối lò Trongquá trình di chuyển các hạt sẽ được tiếp xúc với luồng khí nóng qua đó làm cho các hạt sẽ bị mấtnước, nhiệt độ các hạt tăng lên và dấn đến độ ẩm của các hạt sẽ giảm xuống, viêc điều chỉnh độ

ẩm thông qua việc điều chỉnh nhiệt độ buồng đốt Nhiệt độ đầu vào máy sấy 1 được khống chếkhoảng 150 - 180oC tùy vào những loại công thức phân NPK khác nhau, nhiệt độ các hạt ra khỏimáy sấy 1 vào khoảng 70 – 80oC

Sản phẩm từ máy sấy 1 nhờ băng tải đưa lên máy sấy 2 nhằm mục đích để giảm độ ẩm từ 3– 4% xuống còn khoảng dưới 2% Máy sấy 2 cũng có dạng thùng quay, nguyên lí làm việc cũngnhư máy sấy 1, việc điều chỉnh giảm độ ẩm thông qua việc điều chỉnh nhiệt độ buồng đốt Nhiệt

độ đầu vào máy sấy 2 được khống chế khoảng từ 140 – 160oC, nhiệt độ các hạt ra khỏi máy sấy

2 vào khoảng 60 – 70oC

Sản phẩm từ máy sấy 2 nhờ gầu nâng thứ nhất đưa lên sàng quay 1, sàng quay này có lướidạng ô vuông kích thước 2x2 mm Các hạt có đường kính d < 2 mm được thu hồi về bunke trunggian qua băng tải hồi lưu để tiếp tục tạo hạt lại Các hạt có kích thước d > 2 mm sẽ qua máy làmnguội để hạ nhiệt độ xuống còn khoảng 35oC Máy làm nguội cũng có dạng thùng quay, cấu tạobên trong cũng tương tự như máy sấy, máy được thiết kế để làm nguội sản phẩm

Sản phẩm hạt sau khi làm nguội sẽ bị vỡ một phần do va chạm vào thân thùng trong quátrình làm nguội, nên được gầu nâng 2 sâu máy nguội đưa lên máy sàng quay 2 Sàng quay có 2kiểu lưới, phần đầu là lưới có kích thươc lổ vuông 2x2 mm, phần lưới sau có kích thước 4x4

mm Các hạt có kích thước d < 2 mm và d > 4 mm sẽ được băng tải thu gom đưa qua máy nghiềnhạt to, sau đó đưa vào băng tải hồi lưu và về bunke trung gian để lên tạo hạt lại, các hạt đạt tiêuchuẩn có kích thước 2 < d < 4 (mm) sẽ được đưa qua máy làm bóng, tại đây thực hiện quá trình

Hạt > 4mm

xử lí bề mặt hạt sản phẩm, chống hiện tượng kết khối bằng bột và hóa chất xử lí bề mặt đượcphun sương lên sản phẩm Sau đó sản phẩm được đưa vào bunke sản phẩm thông qua băng tải.Phía dưới bunke có bố trí hệ thống cân tự động, máy may bao và băng tải ra bao sản phẩm Sảnphẩm sau khi đóng bao tạm, sau đó đưa về kho trung gian thành phẩm

Toàn bộ bụi và khí nóng trong 2 máy sấy 1, 2 và nguội được 3 quạt hút đưa qua hệ thốngcyclon và buồng lắng ướt để xử lí bụi Bụi lắng từ cyclon sẽ được gom vào băng tải đặt dướicyclon sau đó đưa về tạo hạt trở lại thông qua băng tải hồi lưu

Sau khi được kiểm tra xác định độ ẩm, nhiệt độ và hàm lượng N, P, K… sẽ được chuyển qua

hệ thống trộn, sau đó đóng bao thành phẩm, xuất hàng hoặc nhập kho thành phẩm

Máy làm nguội

Hệ thống

cyclon

Nhập liệu mịn không cần nghiền

Sàng sơ cấp

Máy nghiền hạt to

Nhập liệu

Gầu nângGầu nâng

Chất tạo

màu

hoặc 2mm

2mm < Hạt 4mm

IV.2 Thông số vận hành, sự cố - khắc phục của một số khâu:

IV.2.1 Hệ thông định lượng nguyên liệu:

IV.2.1.1 Thông số vận hành:

- Kích thước băng tải định lượng: B700mm x 4m

- Công suất động cơ băng tải định lượng: 1,5Hp – 220V/380V

- Kích thước băng tải trung gian: B600mm x 2m

- Công suất động cơ băng tải trung gian: 1,5Hp – 220V/380V

- Vận tốc dài: tùy theo thông số cài đặt

- Năng suất hệ thống: 10 - 18 tấn/h

IV.2.1.2 Sự cố - khắc phục:

- Các băng tải định lượng không hoạt động hoặc hoạt động ngắt quãng  Sửa chữa bộ điềukhiển

- Rách băng tải hoặc đứt mối nối  Thay hoặc nối lại băng

- Động cơ không hoạt động khi đã khởi động  Báo ngay cơ điện kểm tra sửa chữa

- Các ổ đỡ trên và dưới bị khô, kẹt  Thay vòng bi và bôi mỡ các vòng bi ổ đỡ

IV.2.2 Máy nghiền nguyên liệu:

IV.2.2.1 Thông số vận hành:

- Máy nghiền nguyên liệu 1 & 2:

+ Đường kính lồng nghiền ngoài:  1040 mm x 25mm (đường kính chốt)

+ Công suất động cơ lồng ngoài: 90KW – 1500 vòng/ph – 220V/380V

+ Công suất động cơ lồng trong: 75KW – 1500 vòng/ph – 220V/380V

+ Tỉ số truyền: 4/5

+ Dây cuaroa: 5 sợi x C128

+ Năng suất: 15 tấn/h

+ Vật liệu vỏ máy: Cao su + Inox

- Máy nghiền nguyên liệu to hồi lưu:

Bunke thành phẩm Máy bọc áo

Đóng bao thànhphẩmSàng thứ cấp

Kho thành phẩm Thành phẩm NPK

- Gãy các chốt nghiền do thanh kim loại, ốc vít lọt vào máy  Ngừng lại thay chốt mới

- Các ổ đỡ, vòng bi bị khô, kẹt – Thay vòng bi và bôi mỡ các vòng bi ổ đỡ

- Động cơ không hoạt động khi đã khởi động  Báo ngay cơ điện kểm tra sửa chữa

- Đứt hoặc tuột dây cuaroa do dây cũ hoặc quá tải  Thay dây cuaroa mới

IV.2.3 Gầu nâng

IV.2.3.1 Thông số vận hành

- Chiều cao đến cửa ra liệu: 10m

- Công suất động cơ: 7.5 KW – 1450v/ph – 220V/380V

- Kẹt xích gầu với tang quấn  Chỉnh lại mức độ ăn khớp giữa dây xích với tang dẫn

- Dây cuaroa bị đứt hoặc tuột Thay dây mới và chỉnh lại độ căng của dây

- Nghẹt đáy gầu do phân bón rơi vãi khỏi gầu  Mở cửa đáy gầu làm vệ sinh

- Các ổ đỡ trên và dưới bi khô kẹt  Thay vòng bi và bôi mỡ các vòng bi ổ đỡ

- Các gầu va chạm, móp méo, tuột khỏi xích  Nắn, xiết lại các gầu và dây xích

- Động cơ không hoạt động khi đã khởi động  Báo ngay cơ điện kiểm tra sủa chữa

- Các cánh quạt bị cong, nứt, không cân bằng  Hàn, vá và cân bằng động lại

- Đứt hoặc tuột dây cuaroa do dây đứt hoặc quá tải  thay dây cuaroa mới

- Động cơ không hoạt động khi đã khởi động  Báo ngay cơ điện kiểm tra sửa chữa

- Các ổ đỡ trên và dưới bị khô, kẹt Thay còng bi và bôi mỡ các vòng bi ổ đỡ

IV.2.5 Các băng tải

Vận tốc dài: 0.55 m/s

- Băng tải bọc áo

Kích thước chính: B 500mm – Dài 4 m

Công suất động cơ: 3 KW – 1450v/ph – giảm tốc 1/30 – 220V/380V

- Băng tải vào nghiền liệu to

- Các con lăn bị kẹt không quay  Sửa lại các bạn đạn

- Động cơ không hoạt động khi đã khởi động  Báo ngay cơ điện kiểm tra sửa chữa

- Các ở đỡ trên và dưới bị khô, kẹt  Thay vòng bi và bôi mỡ các vòng bi ổ đỡ

- Xích truyền động, hộp giảm tốc bị khô  bỏ sung thêm nhớt 90

IV.2.6 Hấp thụ cánh vảy – Buồng lắng bụi

- Các cửa buồng lắng bụi hư, không kín  Báo cơ điện hàn sửa lại

- Bơm nước bị cháy, không hoạt động  Báo cơ điện sửa chữa thay thế

- Các đường ống, cyclone bị tắc do bám dính dẫ đến tình trạng quạt vẫn hoạt động đạt côngsuất nhưng các máy sấy, làm nguội khong được hút hơi nóng  Phải vệ sinh phía trên các đườngống phối thai và phía trên ác cyclone

- Các ổ đỡ của hấp thu cánh vảy, bơm nước bị khô, kẹt Thay, sửa chữa các vòng bi ổ đỡ

4.3 Phân biệt sự khác nhau giữa các qui trình công nghệ đối với từng loại sản phẩm

4.3.1.Sự khác biệt giữa việc sản xuất các loại phân bón khác nhau bằng dây chuyền hơi nước 150

- Mỗi loại sản phẩm phân bón khác nhau thì thành phần các nguyên tố trong đó cũng khácnhau nên khi nó được sản xuất ra từ dây chuyền hơi nước 150 thì khác nhau ở các khía cạnh:

- Công nhân phải cài đặt các thông số nhập liệu theo công thức đã tính toán sẵn của mỗi loạiphân bón trước khi cho sản xuất tại phòng điều khiển

- Lượng hơi nước phun vào máy tạo hạt đối với mỗi loại phân bón khác nhau phải được điềuchỉnh thích hợp để khi ra khỏi máy tạo hạt ta thu được các hạt sản phẩm đều Ví dụ: Những loạiphân bón cần có thành phần nguyên liệu có nhiều lân và cao lanh cần phải điều chỉnh nhiều hơinước thậm chí phun them cả nước vào để cho dễ tạo hạt vì các thành phần đó có khả năng hút ẩmthấp nếu ẩm ít sẽ khó lên hạt

- Đối với mỗi loại phân bón khác nhau thì nhiệt độ ở đầu lò sấy cũng khác nhau Ví dụ:Những phân bón do khó tạo hạt nên cần ẩm nhiều hay có thành phần N cao nên hút ẩm nhiều,sau khi ra khỏi máy tạo hạt thì độ ẩm trong hạt khá cao nên nhiệt độ đầu lò sấy cũng phải cao

- Các sản phẩm khác nhau thì việc đưa chất tạo màu vào máy đánh bóng cũng khác nhau

4.3.2.Sự khác biệt giữa dây chuyền hơi nước 150 và dây chuyền hơi nước 60

- Sản xuất phân bón NPK bằng công nghệ hơi nước thùng quay là công nghệ hiện đại tại nhàmáy với nhiều lợi ích:

- Có năng suất khá cao (60.000 tấn/năm, 150.000 tấn/năm)

- Tiết kiệm được chi phí sản xuất hơn so với công nghệ đĩa quay (dây chuyền chảo)

- Giảm thiểu được tối đa ảnh hưởng của khí thải ra môi trường (Có hệ thống quạt hút vàbuồng lắng khiến cho phần lớn bụi phân bón được hấp thụ lại không thả ra môi trường Ngoài ra

sử dụng than đá thay cho dầu làm cho khí thải an toàn và thân thiện với môi trường hơn)

- Sau khi chỉ thực hiện một lần chu trình khép kín bằng công nghệ hơi nước thùng quay sẽ cho

ra sàn phẩm là hạt NPK tổng hợp được các chất đạm, lân, kali cùng với các thành phần vi lượng

- Hạt được tạo thành tròn, đều, không gây thất thoát nồng độ đạm trong quá trình sấy, hạtđược đảm bảo độ cứng hạn chế bị vỡ trong quá trình vận chuyển và bảo quản

- Tùy theo năng suất cần thiết và loại phân bón mà nhà máy sẽ cho sản xuất theo một tronghai dây chuyền là dây chuyền hơi nước 60 và dây chuyền hơi nước 150

VD: Những loại phân bón cần phải được sản xuất với năng suất cao hoặc có thành phần cácnguyên tố N,P,K cao thì phải được sản xuất tại dây chuyền hơi nước 150 với năng suất 150000tấn/năm Còn những loại phân bón được sản xuất với năng suất vừa phải hoặc không đòi hỏi vềthành phần N,P,K quá cao thì được sản xuất tại dây chuyền hơi nước 60 với năng suất 60000tấn/năm

- Trên cơ bản về quy trình công nghệ thì hai dây chuyền hơi nước 60 và 150 là giống nhaubao gồm các công đoạn: nhập liệu  nghiền  tạo hạt  sấy  sàng sơ cấp  làm nguội sàng thứ cấp  đánh bóng  cân và đóng bao Nhưng những thiết bị ở hai dây chuyền có thông

số kĩ thuật khác nhau và còn có thêm một số thiết bị khác phù hợp với công suất Cụ thể như sau:

- Ở dây chuyền hơi nước 60 thì nguyên liệu DAP phải được nghiền trước khi đưa vào hộcnhập liệu vì DAP khá cứng mà dây chuyền hơi nước 60 thì công suất động cơ nhỏ nên không thểnghiền chung với các thành phần nguyên liệu khác Còn dây chuyền hơi nước 150 thì công suấtđộng cơ khá lớn nên không cần nghiền trước

- Ở dây chuyền hơi nước 60 thì có thêm một máy trộn thay cho bunke trung gian của dâychuyền 150 để trộn đều nguyên liệu rồi mới đưa vào máy tạo hạt

- Ở dây chuyền hơi nước 60 thì liệu được đưa lên sàng bằng nhiều băng tải thay vì bằng gầunâng như dây chuyền 150 do đó băng tải ở dây chuyền 60 chiếm nhiều diện tích hơn

4.3.3.Sự khác biệt của dây chuyền chảo và dây chuyền hơi nước

- Ngoài công nghệ hiện đại là sử dụng công nghệ hơi nước thùng quay để sản xuất phân bónNPK (đã nêu ở mục III) thì nhà máy vẫn còn duy trì một hệ chảo để sản xuất phân bón theo côngnghệ đĩa quay Dây chuyền này có năng suất khá thấp (3.000- 4.000 tấn/năm) Dây chuyền này

có sự khác biệt khá nhiều so với dây chuyền hơi nước

- Dây chuyền chảo chỉ có hai hộc nhập liệu, sau đó được băng tải đưa lên và chia thành haiphần để vào hai chảo khác nhau Hai chảo này có chức năng trộn và tạo hạt nhưng năng suất kháthấp Do trong dây chuyền không có máy nghiền nên nguyên liệu nhập vào phải mịn Sau khi hạtđược tạo thành tiếp tục nhờ băng tải chuyển lên máy sấy sau đó là làm nguội Cuối cùng đưa vàosàng, cân rồi đóng bao

V Máy – Thiết bị:

V.1 Máy tạo hạt:

V.1.1 Thông số kỹ thuật:

- Thân máy: 2890 _ Dài 1200

- Tính cả đầu bò ra và vào liệu: Dài 14741 _ Cao 5180

- Thân máy nghiêng 1,50

- Động cơ hộp số: 90 KW, 980 vòng/phút

- Số vòng quay của thân máy: 9,6 vòng/phút

- Giảm tốc: 1:24

- Tỷ số truyền của bánh răng : 176/29

- Năng suất: 16 Tấn/giờ

- Hiệu suất: Tùy theo từng sản phẩm có khả năng tạo hạt khác nhau, cao nhất là 80%

- Áp suất của hơi nước: 2,5 -5 Kg/cm2

- Thời gian lưu: 5 – 10 phút tùy theo độ tạo hạt của từng loại nguyên liệu

- Nhiệt độ: 1260C – 1510C tùy theo lượng hơi được phun vào

V.1.2 Chức năng – Chủng loại – Xuất xứ:

- Chức năng: Nhận lấy nguyên liệu từ băng tải ra bunke trung gian rồi tạo hạt NPK từ nguyênliệu đã được nghiền mịn theo công nghệ hơi nước thùng quay, sau đó truyền hạt được tạo ra khỏimáy vào bang tải chuyển sang sấy 1

- Chủng loại: Máy tạo hạt thùng quay

- Nơi sản xuất: Công ty Cơ khí Phúc Thạnh (621_QL1A_ An Lạc_Bình Tân_Tp HCM)

V.1.3 Cơ chế hoạt động:

Khi máy đã được hoạt động thì liệu xả ra từ bunke trung gian được bang tải chuyển liệu đưavào máy tạo hạt thùng quay để tạo hạt Khi liệu vào đầu bò nhập liệu sẽ được dãy 15 cánh lùaliệu nghiêng 450 đưa liệu vào thùng quay để tránh liệu không vào hết được thùng và bị nghẹt tạiđầu bò nhập liệu Nhưng nếu liệu bị nghẹt tạo đầu bò thì phía dưới đầu bò có một cửa tháo liệuđược công nhân mở ra khi phát hiện liệu bị nghẹt không vào thùng được Sau đó liệu sẽ đượctrộn đều nhờ ba dãy cánh trộn Sau khi được trộn thì nhờ có hệ thống phun hơi nước bão hòa cóP= 2,5 Kg/cm2– 5 Kg/cm2 mà độ ẩm của nguyên liệu trong máy đạt từ 5%- 7% Độ ẩm của liệutrong máy phụ thuộc vào lượng hơi nước phun vào Việc điều chỉnh lượng hơi nước được côngnhân trực tại máy thực hiện bằng cách đóng mở van điều chỉnh tại đầu máy Khi các nguyên liệu

đã ẩm thì từ một hạt liệu mịn nhỏ ban đầu sẽ liên kết với các hạt xung quanh tạo thành khối hạt

to hơn và nó sẽ được vo viên tròn nhờ hệ thống các tấm cao su được uốn theo hình vòng cung lắpdọc theo mặt trong của thân thùng máy tạo hạt hệ thống này làm cho các khối hạt mới hìnhthành được nâng lên, hạ xuống theo vòng tròn của thân máy cộng với việc thùng nghiêng 1,50làm cho các hạt được chuyển động theo hình xoắn ốc cho đến cuối thân máy Nhờ quá trình nàynên các được vo viên tròn Để thu hạt được đều thì lượng hơi nước phun vào phải được điềuchỉnh cho phù hợp với khả năng hút ẩm của nguyên liệu để khả năng liên kết của các hạt là nhưnhau từ đó tạo nên các khối đều nhau Mặc dù liệu ẩm ướt nhưng do tính đàn hồi của những tấmcao su hình vòng cung bố trí dọc theo thân máy nên hạn chế được hiện tượng bám dính liệu lênthùng khi liệu di chuyển trong máy Sau khi đi hết thân máy thùng quay thì các hạt tạo thành đưađến đầu bò ra liệu rồi rớt xuống bang tải đưa qua máy sấy 1

V.1.4 Nguyên tắc vận hành:

Người công nhân phải nhấn phím khởi động trên hộp điều khiển máy để máy hoạt độngnhưng phải tuân thủ theo nguyên tắc vận hành của toàn bộ dây chuyền là:

 Chạy các bơm nước cấp nước cho các béc phun của tháp rửa khí màng nước

 Chạy quạt hút máy làm nguội tiếp theo để hệ thống khử bụi làm việc

 Chạy hệ thống làm nguội, hệ thống sấy, hệ thống tạo hạt

 Chạy hệ thống nghiền, định lượng nguyên liệu để hoạt động toàn bộ dây chuyền bắt đầutạo hạt sản phẩm

 Hệ thống làm nguội hoạt động bằng việc khởi động theo tuần tự như sau: sàng quay saulàm nguội, gầu nâng sau nguội, máy làm nguội, băng tải hồi lưu và máy nghiền liệu hồi lưu

 Các thiết bị như: Máy sàng quay sau sấy, gầu nâng sau sấy, máy sấy 2, băng tải ra sấy 1,máy sấy 1 lần lượt hoạt động để khởi động hệ thống sấy nguyên liệu Nhiệt độ sấy được tạo ra ở

lò đốt than nhờ quạt thổi lò và quạt hút sấy

 Các thiết bị trong hệ thống tạo hạt gồm: bang tải ra liệu máy tạo hạt, máy tạo hạt, bang tảicấp liệu máy tạo hạt sẽ lần lượt khởi động Van cấp hơi nước bão hòa được mở khi dòng liệu bắtđầu vào máy tạo hạt thùng quay nhằm cấp hơi cho quá trình tạo hạt

 Tiếp theo, máy nghiền nguyên liệu trong hệ thống nghiền, và định lượng nguyên liệu sẽhoạt động, công nhân nạp liệu bằng tay vào các bunke

 Băng tải lần lượt nhận nguyên liệu từ các bunke và xả liệu tới máy nghiền, sau khi nghiềnnguyên liệu sẽ cùng với dòng phụ gia trên băng tải đi vào bunke trung gian Sau đó từ bunketrung gian luôn có dòng liệu trên băng tải liên tục nạp vào máy tạo hạt thùng quay

V.1.5 Những lưu ý khi vận hành máy:

 Sử dụng đầy đủ trang bị bảo hộ lao động: Quần áo, mũ, khẩu trang, giầy dép, găng tay,kính

 Thường xuyên kiểm tra và kịp thời phát hiện những bất thường của máy móc thiết bị

 Thường xuyên theo dõi lượng nguyên liệu cấp vào máy, nếu quá nhiều hoặc quá ít phảikịp thời điều chỉnh lượng hơi và nước nóng cho phù hợp

 Thường xuyên (không quá 30 phút) Phải kiểm tra tình hình hoạt động của các béc phunhơi và nước nóng trong lòng máy Nếu thấy bị nghẹt phải có biện pháp điều chỉnh ngay để thiếtlập cấp hơi, nước nóng trở lại

 Khi ngừng băng tải vào tạo hạt trước khi ngừng máy tạo hạt thùng quay

 Khi có sự cố xảy ra nhanh chóng dừng máy, báo ngay cho tổ trưởng, cơ điện hoặc lãnhđạo Nhà máy Có trách nhiệm cùng mọi người tham gia khắc phục sự cố

V.1.6 Những sự cố và cách khắc phục:

 Hơi nước cung cấp không đủ yêu cầu  Mở thêm van và báo nồi hơi tăng nhiệt lò

 Các béc phun hơi, nước nóng bị nghẹt  Kiểm tra vệ sinh hoặc thay thế, sửa chữa

 Nước nóng thiếu hoặc không nóng  Kiểm tra van, bộ gia nhiệt, bơm

 Động cơ không hoạt động khi đã khởi động  Báo ngay cơ điện kiểm tra sửa chữa

 Các ổ đỡ trên và dưới bị khô, kẹt  Thay vòng bi và bôi mỡ các vòng bi ổ đỡ

 Đứt hoặc tuột dây curoa do dây cũ hoặc quá tải  Thay dây curoa mới

V.1.7 Thao tác của công nhân khi làm vệ sinh máy:

 Đầu tiên là người công phải bấm nút “ STOP” cho máy ngừng hoạt động

 Mở cửa ở đầu bò ra liệu và bật quạt máy cho thổi không khí vào thùng quay khoảng 15 –

20 phút để nhiệt độ trong thùng giảm xuống và mùi phân bón trong thùng tản bớt để công khivào làm vệ sinh không bị bỏng và ngạt

 Công nhân chui vào thùng quay và mang theo ống thổi hơi vào để vệ sinh các béc phunhơi tránh cho béc bị nguyên liệu bám dính khun phun hơi được Còn liệu bám trên thùng thì dothành thùng có lớp cao su nên ta không cần lấy liệu xuống mà liệu nó tự bám không chắc nên khimáy quay nó sẽ rớt xuống Còn khhi cần sản xuất sản phẩm khác mới cần phải lấy liệu thừa rakhỏi máy

Máy phải được công nhân vệ sinh mỗi ngày vào mỗi buổi sáng trước khi bắt đầu công việcngày đó.

V.1.8 Cấu tạo của từng bộ phân:

V.1.8.1 Đầu bò vào liệu:

- Nhiệm vụ: Đưa liệu từ bang tải vào thùng quay tạo hạt

- Vật liệu chế tạo: CT3

- Kích thước:

 Chiều cao: 5507mm

 Đường kính: 3363mm

 Góc nghiêng của phễu: 40o

- Vận hành: Liệu từ bang tải rơi xuống một phểu rồi chạy dọc theo một máng nghiêng củađầu bò nhập liệu rơi vào trong thùng quay Trong quá trình chạy dọc theo máng nghiêng nếu liệuquá đầy hoặc rơi ra sẽ rơi xuống đáy đầu bò nhập liệu và có một cánh cửa tháo liệu ở đáy đểtránh nghẹt liệu

V.1.8.2 Cánh dẫn liệu:

- Nhiệm vụ: Dẫn nguyên liệu vào thùng quay để tránh rơi ra ngoài

- Vận hành: Động năng từ động cơ qua hộp giảm tốc rồi truyền đến thùng quay qua hệthống gồm bánh răng lớn và bánh răng nhỏ làm quay thùng khiến cho nguyên liệu sau khi đượclàm ẩm trong thùng nhờ hệ thống vòi phun được vo viên lại Nhờ thùng có độ nghiêng và có lớpcao su bên trong nên hạt được di chuyển đến cuối thùng mà không bám dính vào thùng.

- Kích thước: hệ thống gồm 11 vòi phun kéo dài trên đường ống dài 3000 đặt ở vị trí nhưhình ảnh Mỗi vòi phun gồm có tổng chiều dài là 364.

- Vận hành: Ống hơi đưa hơi nước từ buồng hơi đi từ đầu máy đến cuối máy để cung cấphơi nước Các vòi phun được lắp cho hơi phun ra trên thành thùng chếch một góc 450 Lượng hơinước phun vào nhiều hay ít do công nhân đứng tại máy điều khiển

V.1.8.7 Hệ thống làm kín:

- Nhiệm vụ: Làm kín hệ thống tránhcho hơi phun vào bị thất thoát

- Vật liệu chế tạo: Cao su cách nhiệt

- Kích thước: là một vòng tròn cao su

có đường kính 3300, Chiều dày là 10.Chiều rộng là 273

- Vận hành: Hệ thống làm kín là mộttấm cao su cách nhiệt được đính chặtvới phần đầu bò làm phủ kín khe hởgiữa phẩn cố định đầu bò và phần đầu

là thùng quay giúp cho lượng hơinước và nhiệt độ trong thùng quaykhông bị thất thoát qua khe hở duynhất này

V.2 Máy sấy thùng quay 1:

V.2.1 Kích thước hình học, công suất, năng suất, hiệu suất, vị trí nhập liệu-tháo liệu:

- Vị trí tháo liệu: Sau khi đi hết chiều dài thùng sấy 25500mm, liệu được tháo ra ở đầu bò

ra liệu, lên băng tải và vào phễu nhập liệu của sấy 2

V.2.2 Công dụng, chức năng, chủng loại, nơi sản xuất:

- Công dụng, chức năng: Giảm độ ẩm của vật liệu hạn chế kết khối

- Chủng loại: Máy sấy thùng quay

- Nơi sản xuất: Công ty Trách Nhiệm Hữu Hạn Cơ Khí Phúc Thạnh Địa chỉ: Quốc lộ 1A

-An Lạc – Bình Tân – Thành Phố Hồ Chí Minh

V.2.3 Cơ chế hoạt động, các thông số kĩ thuật của quá trình xảy ra trong thiết bị như áp

suất, nhiệt độ, chế độ chảy, thời gian lưu,…

- Cơ chế hoạt động: Băng tải vận chuyển liệu từ máy tạo hạt rồi vào máy sấy 1 nhờ phễunhập liệu Lò đốt đốt nóng không khí được thông với thùng sấy, đi vào thùng sấy nhờ quạt hút ởcuối thùng sấy giúp không khí nóng đi từ đầu đến cuối lò Lưu lượng dòng khí vào khoảng 60

nghìn m3/h nhưng thực tế chỉ đạt được 70 – 80 % công suất Quá trình sấy được diễn ra cùngchiều Đầu thùng sấy có các cánh lùa liệu, giúp liệu di chuyển từ đầu bò vào thùng sấy dễ dàng

và hiệu quả hơn Thùng sấy được thiết kế nghiêng một góc 1,5o giúp liệu đi từ đầu đến cuối lò.Bên trong bố trí các cánh đảo so le với nhau dọc theo chiều dài thùng sấy giúp đảo liệu, tăng diệntích tiếp xúc pha giữa nhập liệu và không khí, tăng hiệu quả quá trình sấy Trong quá trính dichuyển các hạt sản phẩm và khí nóng tiếp xúc nhau thực hiện quá trình truyền nhiệt làm cho hơinước trong hạt bốc đi và nhiệt độ các hạt sản phẩm tăng lên làm giảm dần độ ẩm, việc điều chỉnhgiảm độ ẩm thông qua việc điều chỉnh nhiệt độ lof đốt Sau khi liệu đi hết chiều dài thùng sấy sẽ

đi ra khỏi thùng sấy đổ vào đầu bò ra liệu, lên băng tải và được đưa đến máy sấy 2

- Thông số kĩ thuật của quá trình xảy ra trong thiết bị:

+ Nhiệt độ: Nhiệt độ vào được kiểm soát khoảng 150 – 180oC tùy vào mỗi loại nhập liệu.Còn nhiệt độ ra: khoảng 70 – 80oC

+ Độ ẩm: nhập liệu vào với độ ẩm khoảng 6 – 8%, qua máy sấy 1 độ ẩm còn 3 – 4%

+ Thời gian lưu liệu:

Trong đó:

: góc nghiêng của thùng quay (độ)

: Số vòng quay của thùng sấy (vòng/phút)

: đường kính trong của vật liệu (m)

: chiều dài thùng sấy (m)

: hệ số phụ thuộc vào cánh trong thùng

: hệ số phụ thuộc vào phương thức sấy và tính chất của vật liệu, sấy cùng chiều nên k = 0.7Giả sử k = 1, m = 1 thì thời gian lưu liệu trong thùng sấy là:

V.2.4 Nguyên tắc vận hành, điều hành, sự cố-khắc phục và thao tác của công nhân:

+ Sau khi đã vệ sinh, kiểm tra máy móc, tiến hành nhóm lò, khởi động quạt hút trước quạtthổi Sau đó khởi động toàn bộ dây chuyền theo nguyên tắc máy nào ở phía sau sẽ khởi độngtrước

+ Công nhân vận hành máy sấy nhờ vào các nút nhấn (công tắc) được bố trí kế bên thiết bị.Trong quá trình điều hành máy, công nhân phải thường xuyên kiểm soát nhiệt độ vào ra của thiết

bị Nhiệt độ được đo bằng cảm biến đo nhiệt độ, sau đó hiện thị qua đồng hồ đặt ở đầu lò đốtthan, từ đó công nhân vận hành sẽ kiểm soát nhiệt độ trong khoảng cho phép thông qua việcngưng hay cấp than cho lò sấy

- Sự cố - khắc phục:

+ Rơi búa, đứt dây bảo hiểm búa  Báo cho bộ phận cơ điện kiểm tra sửa chữa

+ Các cánh đảo gãy, rụng  Hàn vá cho đầy đủ

+ Đứt hoặc tuột dây curoa do dây cũ hoặc quá tải  Thay dây curoa mới

+ Động cơ không hoạt động khi đã khởi động (nguyên nhân do: quá tải, phóng cách điện,mất pha…) Báo ngay bộ phận cơ điện kiểm tra, sửa chữa

+ Các ổ đỡ trên và dưới bị khô, kẹt  Thay vòng bi và bôi mỡ các vòng bi ổ đỡ

- Thao tác của công nhân:

+ Phải thường xuyên kiểm tra và kịp thời phát hiện các bất thường, các nguy cơ của búa gõ,động cơ, giảm tốc, dây curoa, thân thùng

+ Thường xuyên kiểm tra nhiệt độ vào của dòng khí nóng Nếu nhiệt độ cao hơn dự kiến thìcông nhân tắt quạt thổi, giảm lượng than vào lò, nếu nhiệt độ nhỏ hơn thì bật quạt thổi và chothêm than vào lò đốt

+ Dừng máy ngay khi các quạt hút dừng

+ Thường xuyên theo dõi lượng nguyên liệu vào các máy Ngừng cấp liệu trước khi ngừngcác máy sấy, nguội, làm bóng

+ Khi có sự cố xảy ra nhanh chống dừng máy, báo ngay cho tổ trưởng, cơ điện hoặc lãnhđạo Nhà máy Có trách nhiệm cùng mọi người tham gia khắc phục sự cố

+ Thường xuyên kiểm tra (60 phút/ lần) trong lòng các máy, nếu thấy hư các cánh đảo phảibáo ngay tổ cơ điện kịp thời sửa chữa

V.2.5 Cấu tạo bên ngoài, bên trong, nhiệm vụ-chức năng, vật liệu chế tạo, kích thước và vận hành từng bộ phận-chi tiết của thiết bị-máy móc:

(Cấu tạo bên ngoài và bên trong của máy được thể hiện trong bản vẽ)

- Lò đốt:

+ Cấu tạo bên ngoài lò: phía trước và ngang hông lò có các cửa thông gió, dùng để côngnhân quan sát lửa bên trong và đưa than vào, và khi vệ sinh mở cửa để giảm nhiệt của lò, hoặc đểthay thế ghi lò bị hư Một bên lò có quạt thổi để thổi không khí vào lò

+ Cấu tạo bên trong lò: Nhìn thẳng vào lò có 2 ngăn, ngăn trên để nhóm lửa, và chưa than.Ngăn dưới lò để chứa ghi lò, than sau khi cháy hết sẽ rớt xuống ngăn bên dưới, khi vệ sinh côngnhân sẽ dọn ghi lò ra bằng các cửa ở ngăn dưới Có một bức tường được dựng thẳng lên từ chỗngăn cách hai ngăn với nhau để ngăn than rớt qua đầu bò vào liệu Lò đốt được thông với đầu bò

và thùng sấy Không khí nóng đi vào buồng sấy nhờ quạt hút ở cuối lò

+ Chức năng làm nóng không khí để sấy khô sản phẩm

+ Vật liệu chế tạo : Gạch chịu lửa Samot A và B + ghi gang

+ Diện tích ghi lò : 4,5m2

+ Kích thước 1 thanh ghi lò: 210x850mm

+ Kích thước thùng đốt : 3.920 x 5.700 x 4.980(mm)

+ Nhiệt độ khống chế : 700C – 2300C.

+ Công suất động cơ quạt : 11kW – 1450 vòng/phút – 220V/380V

+ Cách vận hành: nhóm lò trước khi vận hành máy, bật quạt hút trước khi bật quạt thổi.Thường xuyên kiểm tra nhiệt độ để điều chỉnh lượng than đưa vào và quạt thổi

- Đầu bò vào liệu:

+ Cấu tạo bên ngoài: Đầu bò được đặt giữa lò đốt và thùng sấy, chúng được thông với nhau.Đầu bò được nối với thùng sấy nhờ tấm cao su Đầu bò được cố định nhờ vào chân đỡ Phía trênđầu bò có phễu vào liệu nhô ra Phần nối giữa đầu bò và thân thùng sấy có vành chặn nhiệt ngănnhiệt thoát ra ngoài

+ Cấu tạo bên trong: Phễu vào liệu phần dưới nghiêng một góc 55o so với phương ngang,đưa liệu từ trên vào thùng sấy Nếu liệu rớt ra ngoài sẽ được lưu trong đầu bò, khi nào có quánhiều liệu rớt ra từ phễu bên trong đầu bò, công nhân sẽ mở khóa phía dưới ra và thu hồi lại.+ Chức năng: đưa liệu vào thùng sấy

+ Các kích thước: Chiều cao từ đầu phễu nhập liệu đến cuối chân đỡ là 5667mm, chiều caocủa riêng đầu bò không tính phần nhô lên của phễu nhập liệu là 3399mm, đường kính ngoài củađầu bò là 2980mm ( các kích thước khác được mô tả trong bản vẽ )

+ Cấu tạo bên trong: tính theo chiều liệu đi, từ đầu thân thùng sây Ở vị trí 1414mm đầu tiêncủa thân thùng được gắn các 12 cánh lùa liệu nghiêng một góc 450 so với phương ngang, chiềudài mỗi cánh là 2000mm có chức năng lùa liệu từ phễu nhập liệu đưa xuống vào trong thùng sấy

4 dãy tiếp theo mỗi dãy dài 1500mm được gắn 44 cánh đảo liệu, 1000mm tiếp theo lúc đầu thiết

kế để trống, nhưng về sau nhà máy gắn thêm vào đó các cánh đảo 10 dãy tiếp theo mỗi dãy dài1500mm cũng được bố trí các cánh đảo Tất cả các cánh đảo đều được bố trí so le, xen kẽ nhauvới chức nào đảo liệu liên tục để tăng diện tích tiếp xúc pha giữa liệu và không khí, tăng hiệuquả sấy Ngoài ra, ở vị trí 4550mm tính từ đầu thùng sấy được bố trí 4 vành gia cường để củng