báo cáo thực tập Công ty Cổ phần Phân bón miền Nam Nhà máy Phân bón Hiệp Phước

Ban lãnh đạo và cán bộ công nhân Nhà máy Phân bón Hiệp Phước Thầy Ngô Văn Tuyền và thầy Bùi Ngọc Pha.Trong quá trình thực tập một tháng qua tại công ty Phân Bón Miền Nam nhà máy phân bón Hiệp Phước. Tại đây, chúng tôi đã học hỏi được nhiều điều, tích lũy nhiều kiến thức bổ ích góp phần phục vụ cho học tập và công việc sau này.Những ngày đầu còn chưa quen với môi trường làm việc mới, chúng tôi vẫn còn gặp nhiều khó khăn trong việc tìm hiểu các thiết bị máy móc và cách làm việc của mọi người cũng như khó khăn trong việc tìm hiểu những thông tin về nhà máy. Nhưng nhờ sự hướng dẫn và chỉ bảo tận tình của các anh chị, cô chú, đặc biệt là các anh làm việc tại bộ phận Kỹ thuật và Sản xuất, cũng như các anh ( chị ), cô ( chú ) công nhân đang làm việc tại đây ,chúng tôi đã dần làm quen và có những buổi tham quan thực tế và bổ ích , để đến ngày hôm nay chúng tôi đã hoàn thành được các mục tiêu đã đặt ra trong một tháng thực tập qua.Chúng tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành đến công ty Phân Bón Miền Nam Nhà Máy Phân Bón Hiệp Phước đã tạo điểu kiện, tạo môi trường thực tập thuận lợi cho sinh viên. Cảm ơn sự giúp đỡ, chỉ dẫn tận tình của các anh (chị), cô (chú) đang làm việc tại đây. Kính chúc sức khỏe anh ( chị ), cô ( chú ), mong công ty ngày càng phát triển lớn mạnh, trở thành một trong những doanh nghiệp hàng đầu trong lĩnh vực phân bón khu vực cũng như quốc tế.

Đại học Quốc gia Thành phố Hồ Chí Minh

Trường Đại Học Bách KhoaKhoa Kỹ Thuật Hóa Học

BỘ MÔN QUÁ TRÌNH & THIẾT BỊ -

BÁO CÁO THỰC TẬP QUÁ TRÌNH & THIẾT BỊ

Tên Đơn vị thực tập: Công ty Cổ phần Phân bón miền Nam

Nhà máy Phân bón Hiệp Phước

( từ ngày 4/7/2017 đến ngày 29/7/2017)

CBNM HD: Lê Hồng Thái

Đỗ Thành Bằng Nguyễn Danh Yên Trần Văn Long Thầy phụ trách: Ngô Văn Tuyền

Bùi Ngọc PhaSV: Lê Trung Tín

MSSV:1513483 Lớp:HC15CHC

Khoa: Kỹ thuật Hóa học

Năm học: 2016-2017

LỜI CẢM ƠN

Kính gửi: Ban lãnh đạo và cán bộ công nhân Nhà máy Phân bón Hiệp Phước

Thầy Ngô Văn Tuyền và thầy Bùi Ngọc Pha

Trong quá trình thực tập một tháng qua tại công ty Phân Bón Miền Nam- nhà máy phânbón Hiệp Phước Tại đây, chúng tôi đã học hỏi được nhiều điều, tích lũy nhiều kiến thức bổ íchgóp phần phục vụ cho học tập và công việc sau này

Những ngày đầu còn chưa quen với môi trường làm việc mới, chúng tôi vẫn còn gặpnhiều khó khăn trong việc tìm hiểu các thiết bị máy móc và cách làm việc của mọi người cũngnhư khó khăn trong việc tìm hiểu những thông tin về nhà máy Nhưng nhờ sự hướng dẫn và chỉbảo tận tình của các anh chị, cô chú, đặc biệt là các anh làm việc tại bộ phận Kỹ thuật và Sảnxuất, cũng như các anh ( chị ), cô ( chú ) công nhân đang làm việc tại đây ,chúng tôi đã dần làmquen và có những buổi tham quan thực tế và bổ ích , để đến ngày hôm nay chúng tôi đã hoànthành được các mục tiêu đã đặt ra trong một tháng thực tập qua

Chúng tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành đến công ty Phân Bón Miền Nam- Nhà MáyPhân Bón Hiệp Phước đã tạo điểu kiện, tạo môi trường thực tập thuận lợi cho sinh viên Cảm ơn

sự giúp đỡ, chỉ dẫn tận tình của các anh (chị), cô (chú) đang làm việc tại đây

Kính chúc sức khỏe anh ( chị ), cô ( chú ), mong công ty ngày càng phát triển lớn mạnh,trở thành một trong những doanh nghiệp hàng đầu trong lĩnh vực phân bón khu vực cũng nhưquốc tế

TP.HCM, ngày 27 tháng 7 năm 2017Nhóm sinh viên thực tập

NHẬN XÉT CỦA NHÀ MÁY

Xác nhận của Nhà máy Ngày …… tháng …… năm ……

(Thủ trưởng ký tên, đóng dấu) (Người hướng dẫn thực tập tại đơn vị ký tên)

MỤC LỤC

Phần 1 : Tổng quan Đơn vị thực tập 1

1.1 Lịch sử hình thành và phát triển 1

1.2 Sơ đồ tổ chức nhân sự 2

1.3 Sơ đồ bố trí mặt bằng 3

1.4 An toàn lao động 3

1.4.1 Những nhân tố tác động, ảnh hưởng đến sức khỏe và thân thể người lao động 4

1.4.2 Mục đích của bảo hộ lao động (BHLD) 4

1.4.3 Các tai nạn lao động thường xảy ra 4

1.4.4 Các loại trang bị bảo hộ lao động 4

1.4.5 Các biện pháp an toàn cần thực hiện để phòng tránh tai nạn lao động 5

1.5 Phòng cháy chữa cháy 5

1.5.1 Các quy định về phòng cháy chữa cháy 5

1.5.2 Các dụng cụ, phương tiện PCCC sử dụng trong nhà máy 6

1.6 Xử lý khí - nước thải 6

1.6.1 Nguồn phát sinh bụi 6

1.6.2 Xử lý thải 6

1.7 Vệ sinh công nghiệp 7

Phần 2 : Dây chuyền Công nghệ (DCCN) 7

2.1 Nguyên liệu 7

2.1.1 Nguyên liệu chính 7

2.1.2 Nguyên liệu phụ 8

2.2 Các dạng năng lượng sử dụng 8

2.3 Sơ đồ bố trí thiết bị - máy móc 8

2.4 Các sản phẩm của nhà máy 8

2.4.1 Phân cho Cafe: 8

2.4.2 Phân cho khoai mì: 9

2.4.3 Phân cho lúa: 9

2.4.5 Phân YOGEN: 9

Phần 3 : Quy trình công nghệ (QTCN) 10

3.1 Sơ đồ khối của QTCN 10

3.2 Các thông số vận hành, sự cố - khắc phục của từng khâu – công đoạn trong QTCN 12

3.2.1 Hệ thống định lượng nguyên liệu 12

3.2.2 Máy nghiền nguyên liệu 12

3.2.3 Gầu nâng 13

3.2.4 Các quạt hút 14

3.2.5 Các băng tải 14

3.2.6 Hấp thụ cánh vảy – Buồng lắng bụi 16

3.3 Sự khác nhau giữa các QTCN đối với các loại sản phẩm 17

Phần 4 : Thiết bị - máy móc 17

4.1 Máy tạo hạt 17

4.1.1 Thông số kĩ thuật 17

4.1.2 Chức năng – Chủng loại – Xuất xứ 17

4.1.3 Cơ chế hoạt động 18

4.1.4 Nguyên tắc vận hành 18

4.1.5 Những lưu ý khi vận hành máy 19

4.1.6 Những sự cố và khắc phục 19

4.1.7 Thao tác của công nhân khi làm vệ sinh máy 19

4.1.8 Cấu tạo từng bộ phận 19

4.2 Máy sấy thùng quay 1 23

4.2.1 Thông số kĩ thuật 23

4.2.2 Chức năng – Chủng loại – Xuất xứ 23

4.2.3 Cơ chế hoạt động 24

4.2.4 Nguyên tắc vận hành 24

4.2.5 Những sự cố và cách khắc phục 25

4.2.6 Cấu tạo từng bộ phận 25

4.3 Máy sấy thùng quay 2 28

4.3.1 Thông số kĩ thuật 28

4.3.2 Nguyên tắc vận hành 28

4.3.3 Những lưu ý khi vận hành máy 28

4.3.4 Những sự cố và cách khắc phục 29

4.3.5 Cấu tạo chi tiết 29

4.3.6 Xử lý thải và vệ sinh 33

4.3.7 Các bộ phận liên quan 33

4.4 Máy làm nguội 34

4.4.1 Thông số kĩ thuật 34

4.4.2 Nguyên tắc vận hành 35

4.4.3 Những sự cố và cách khắc phục 35

4.4.4 Vệ sinh và thao tác của công nhân 35

4.4.5 Cấu tạo chi tiết 35

4.5 Sàng quay thứ cấp 38

4.5.1 Thông số kĩ thuật 38

4.5.2 Công dụng, chủng loại, nơi sản xuất 38

4.5.3 Nguyên lý hoạt động 38

4.5.4 Cấu tạo chi tiết 38

4.6 Máy bọc áo 41

4.6.1 Cấu tạo 41

4.6.2 Thông số kĩ thuật 42

4.6.3 Nguyên lí hoạt động 43

4.6.4 Nguyên lý vận hành 44

4.6.5 Phụ gia bọc áo 45

4.6.6 Bộ truyền động: motor giảm tốc bánh răng 47

4.6.7 Những sự cố và cách khắc phục 48

4.6.8 Vệ sinh 48

4.7 Hệ thống xử lý bụi – Cyclone 48

4.7.1 Bồn lắng 50

4.7.2 Thông số vận hành, vật liệu 52

4.7.3 Những sự cố và khắc phục 52

4.8 Hệ thống lọc bụi tay áo 52

4.8.1 Cấu tạo 52

4.8.3 Chức năng 52

4.8.4 Sự cố và khắc phục: 52

DANH MỤC HÌNH Hình 1 : Bản vẽ đầu bò vào liệu 20

Hình 2 : Bản vẽ cánh dẫn liệu 20

Hình 3 : Bản vẽ cánh trộn 21

Hình 4 : Bản vẽ thùng tạo hạt 21

Hình 5 : Bản vẽ đầu bò ra liệu 22

Hình 6 : Bản vẽ hệ thống phun hơi 23

Hình 7 : Cấu tạo bên ngoài máy sấy 2 30

.Hình 8 : Cấu tạo bên trong máy sấy 2 31

Hình 9 : Đầu bò vào liệu của máy làm nguội 36

Hình 10 : Con lăn đỡ 38

Hình 11 : Cấu tạo bên trong của sàng quay thứ cấp 39

Hình 12 : Bộ truyền động sàng quay thứ cấp 39

Hình 13 : Khung sàng quay 40

Hình 14: Nắp vào liệu sàng quay 41

Hình 15: Máy bọc áo 42

Hình 16 Sơ đồ lắp đặt hệ thống bọc áo

Hình 17 Sản phẩm sau bọc áo được đem so sánh với mẫu chuẩn 44

Hình 18 : Hệ thống điều khiển 44

Hình 19 : Sơ đồ lắp đặt hệ thống phun phụ gia 45

Hình 20: Bột cao lanh 47

Hình 21: Motor giảm tốc 47

Hình 22 : Motor điện 48

Hình 23 : Cyclone 49

Hình 24 : Bồn lắng 50

Hình 25: Bảng vẽ bồn lắng 51

Hình 26 : Hệ thống bồn lắng 51

Phần 1 : Tổng quan Đơn vị thực tập

1.1 Lịch sử hình thành và phát triển

Nhà máy Phân bón Hiệp Phước là nhà máy trực thuộc Công ty Cổ phần Phân bón Miền Nam

cùng với các đơn vị trực thuộc như: Nhà máy Phân bón Cửu Long (tỉnh Vĩnh Long), Nhà máy

SUPER Phốt Phát Long Thành (Đồng Nai), Nhà máy sản xuất Bao bì (Bình Chánh – Tp.HCM)

và Công ty Liên doanh hóa chất LG VINA

Công ty Cổ phần Phân bón Miền Nam tiền thân là một doanh nghiệp nhà nước thuộc Bộ Công

Thương – Tập đoàn Hóa chất Việt Nam được thành lập theo quyết định số 426/HC-QĐ ngày

19/04/1976 của Tổng Cục Hóa Chất Việt Nam Tròn 40 năm ra đời, từ những ngày đầy gian khó,

công ty đã từng bước xây dựng không ngừng phát triển và lớn mạnh, trở thành một Công ty phân

bón hàng đầu Việt Nam Thấm thoắt 40 năm đã trôi qua kể từ ngày Công ty được thành lập, từ

không thành có, từ nhỏ thành lớn, với những giai đoạn xây dựng và phát triển liên tục, biến chủ

trương của Đảng và Nhà nước thành hiện thực sinh động Từ những năm 1976 – 1985, Công ty

quản lý một số cơ sở sản xuất phân bón với sản lượng bình quân 50000 tấn/năm bao gồm các sản

phẩm: phân hữu cơ dạng bột, phân Apatit nghiền, phân NPK hỗn hợp dạng bột Đặc biệt Công ty

là đơn vị đầu tiên sản xuất phân NPK dạng viên tại Việt Nam như NPK 3.3.3.18M, 5.10.3G

Trong những ngày đầu đất nước giải phóng với bộn bề khó khăn, thiếu thốn về máy móc, thiết bị

và công nghệ lạc hậu, bằng ý chí và quyết tâm vươn lên mạnh mẽ của cả tập thể Cán bộ công

nhân viên, Công ty vẫn hoàn thành kế hoạch được giao

Năm 2007 – thời điểm đánh dấu bước phát triển đột phá của Công ty, Nhà máy Phân bón Hiệp

Phước (là Nhà máy sát nhập của Xí nghiệp Phân bón An Lạc I, Nhà máy Phân bón Chánh Hưng,

Xí nghiệp Phân bón Bình Điền I, Nhà máy Yogen Mitsuivina) được thành lập theo quyết định số:

366/QĐ-HCVN ngày 04/07/2007 của Tổng Công ty Hóa chất Việt Nam, nay là Tập đoàn Hóa

chất Việt Nam Nhà máy Phân bón Hiệp Phước là đơn vị trực thuộc Công ty Cổ phần Phân bón

Miền Nam, có tư cách pháp nhân không đầy đủ, có con dấu riêng, hạch toán phụ thuộc, được mở

tài khoản chuyên thu tại Ngân hàng

Địa điểm xây dựng: Lô B2, Khu B – Khu Công nghiệp Hiệp Phước, xã Hiệp Phước, huyện Nhà

Bè, Thành phố Hồ Chí Minh

Địa điểm trụ sở văn phòng Công ty: 125B, Cách Mạng Tháng 8, phường 5, quận 3, Thành phố

Hồ Chí Minh

Vị trí tiếp giáp:

- Hướng Đông: giáp với đường số 8, Khu công nghiệp Hiệp Phước

- Hướng Tây: giáp với sông Kinh

- Hướng Nam: giáp với Công ty Cổ phần Hưng Long Phước

- Hướng Bắc: giáp với đường số 1, Khu công nghiệp Hiệp Phước

- Diện tích: 70000 m2

Nhà máy Phân bón Hiệp Phước khánh thành đưa vào sản xuất Phân bón NPK cao cấp tạo hạt

bằng hơi nước thùng quay hiện đại Hiện tại với hai dây chuyền trên 60000 tấn/năm và

150000 tấn/năm đáp ứng nhu cầu các sản phẩm NPK cho khu vực Đồng bằng Sông Cửu

Long, Tây Nguyên và thị trường Campuchia Sản phẩm phân bón của Nhà máy không những

tiêu thụ trong nước mà còn xuất khẩu sang 21 nước trên Thế giới

1.2 Sơ đồ tổ chức nhân sự

8 TỔ SẢNXUẤT

3 TỔ HƠINƯỚC 60

3 TỔ HƠINƯỚC 150

TRƯỞNGCA

TỔ BẢOVỆ

TỔ LÁIXE

TỔ CẤPDƯỠNG

TỔ CƠĐIỆN

TỔ XENÂNG

2 TỔTRỘN

PHÒNG KỸ THUẬT– SẢN XUẤT

PHÒNGTỔNG HỢP

PHÒNGKHO VẬN

PHÓ GIÁM ĐỐC THỊ TRƯỜNG

(Lý Thế Văn)

GIÁM ĐỐC NHÀ MÁY(Trần Hữu Cuông)

1.4.1 Những nhân tố tác động, ảnh hưởng đến sức khỏe và thân thể người lao động

Người lao động bị nhiều yếu tố có thể gây tác động vào cơ thể gây nguy hiểm và có hại như

tác động bởi dòng điện, bởi nhiệt độ, bởi bụi, bởi chất độc, chất nổ, tiếng ồn Các yếu tố đó

phát sinh và tồn tại trong quá trình sản xuất do những thiếu sót về tổ chức kỹ thuật, về tổ chức

động, gây nhiễm độc, bệnh nghề nghiệp, làm giảm sút sức khỏe, hoặc thiệt hại tính mạng

người lao động

1.4.2 Mục đích của bảo hộ lao động (BHLD)

- Đảm bảo sự toàn vẹn thân thể của người lao động không bị tai nạn lao động, không bị

bệnh nghề nghiệp và tác hại nghề nghiệp

- Giảm tiêu hao sức khỏe, nâng cao ngày công giờ công lao động, giữ vững và duy trì sức

khỏe lâu dài để làm việc có năng suất lao động

1.4.3 Các tai nạn lao động thường xảy ra

- TNGT trên đường phố và tại đơn vị

1.4.4 Các loại trang bị bảo hộ lao động

- Quần áo BHLĐ: có thể hạn chế và ngăn chặn tác hại của môi trường làm việc đến cơ thể

của người lao động hoặc tạo một lớp cách điện khi lỡ chạn vào dây dẫn hạ thế

- Mũ nhựa: giúp che chở đầu trong trường hợp có va đập Phải có phần lưới đệm bên trong

để giảm lực va đập, khi đội phải cài quai cẩn thận

- Mũ vải: Tránh bụi, nắng nóng, tóc quấn vào các máy móc thiết bị chuyển động

- Giảy vải: Bảo vệ chân tránh đạp gai nhọn, đá sứ bể, và nhiều vật tư thiết bị có cạnh

nhọn, sắc bén Tăng cường cách điện từ thân thể người đến vật cách điện nếu lỡ đụng

phải

- Khẩu trang: Trong ngành sản xuất phân bón, hóa chất, khẩu trang đặc biệt quan trọng và

không thể thiếu được Giúp giảm thiểu tối đa lượng bụi của môi trường làm việc đi vào cơ

thể qua đường hô hấp

- Dây da an toàn: Đảm bảo an toàn cho công nhân khi làm việc trên cao (trên 2,5m)

- Bút thử điện hạ thế

- Nút tai chống ồn: Sử dụng khi làm việc ở vị trí có tiếng ồn cao, liên tục Hạn chế tối đa

khả năng bị điếc nghề nghiệp sau thời gian dài làm việc ở vị trí đó

- Ủng cao su: Sử dụng trong môi trường hóa chất, lầy lội để đảm bảo an toàn cho bàn chân

của công nhân

- Kính bảo hộ, kính hàn: Sử dụng ở những nơi có nhiều khả năng bị văng vào mắt, hồ hàn

quang điện, ngọn lửa hàn hơi

- Găng tay vải, găng tay cao su:

 Găng tay vải: Sử dụng trong môi trường hợp cầm, nắm, nhấc vật nặng Đảm bảo

an toàn bàn tay khi phải tiếp xúc với vật, không bị trầy xước, phồng rộp

 Găng tay cao su: Sử dụng trong môi trường hóa chất độc hại

1.4.5 Các biện pháp an toàn cần thực hiện để phòng tránh tai nạn lao động

- Công nhân phải trang bị an toàn cá nhân đầy đủ

- Phải có sức khỏe tốt và phải kiểm tra lại hằng năm

- Công nhân phải được học tập quy trình kĩ thuật an toàn và kiểm tra sát hạch đạt yêu cầu

- Cấm uống rượu bia trước và trong giờ làm việc Cấm tham gia cờ bạc đánh nhau trong

phạm vi tham quan, công tác

- Nghiêm cấm làm bừa, làm ẩu, làm không đúng kĩ thuật, không đúng chức năng, nhiệm vụ

- Công nhân có quyền từ chối công tác nếu thấy các biện pháp an toàn không đầy đủ hoặc

không có

- Chấp hành đúng quy định về bàn giao máy móc, thiết bị

- Luôn giữ khoảng cách an toàn điện

- Phải có đầy đủ ánh sáng, thoáng khí nơi làm việc

- Cấm thao tác đóng tắt cầu dao MMTB khi có tải

- Sắp xếp nguyên liệu, thành phẩm, vật tư gọn gàng đúng quy định Tránh trường hợp gạt

đổ vào người và máy móc thiết bị

- Thao tác cẩn thận, chấp hành đủ mọi quy tắc an toàn khi làm việc ở trên cao

- Phải có đầy đủ dây tiếp đất các MMTB sử dụng điện

- Chú ý đề phòng các tình huống bất ngờ xảy ra Tuân thủ luật lệ an toàn giao thông

- Không sử dụng các trang cụ AT-BHLĐ không đảm bảo chất lượng

- Chấp hành nghiêm chỉnh nội quy phòng chống cháy nổ, nội quy an toàn xếp kho, bãi

- Trang bị đầy đủ các thiết bị PCCC, lắp đặt hệ thống chống sét toàn khu vực nhà xưởng

- Khi làm việc phải tuân theo mệnh lệnh của người phụ trách công tác

- Cấm đứng dưới phạm vi dịch chuyển của cần cẩu khi cần cẩu hoạt động Cấm chui qua

gầm các MMTB đang hoạt động

- Triển khai rõ ràng nội dung công tác, biện pháp an toàn đến từng cá nhân trước khi phân

công công tác

1.5 Phòng cháy chữa cháy

1.5.1 Các quy định về phòng cháy chữa cháy

- Việc PCCC là nghĩa vụ của toàn thể cán bộ công nhân viên, kể cả khách đến để liên hệ

công tác Tất cả phòng ban, phân xưởng, kho hàng, phải trang bị đầy đủ các dụng cụ,

phương tiện PCCC và được bố trí ở nơi dễ thấy, dễ lấy, dễ sử dụng và bảo dưỡng tốt, sử

dụng chữa cháy kịp thời và hiệu quả cao

- Nghiêm cấm đun nấu, hút thuốc lá trong kho hàng, khu vực sản xuất và ở những nơi có

biển báo “Cấm lửa” hay “Cấm hút thuốc” Trong sản xuất cần chú ý quản lý tất cả nguồn

lửa, điện nhiệt và thực hiện đúng các quy định về quy trình công nghệ và vệ sinh công

nghiệp

- Khi thiết kế, thi công hệ thống điện và thiết bị điện phải đảm bảo tiêu chuẩn an toàn về

PCCC Khi cần sử dụng hàn điện, hàn hơi ở các khu vực nguy hiểm phải có sự đồng ý của

người có thẩm quyền và áp dụng các biện pháp an toàn tuyệt đối trước khi sử dụng

- Bình chữa cháy CO2 : Sử dụng với các đám cháy nhỏ, trong môi trường tương đối kín và

các đám cháy do điện Không có tác dụng chữa cháy trong trường hợp đám cháy kim loại

hay quá trình cháy xảy ra không cần oxy

- Bình bọt chữa cháy A-B: Sử dụng với các đám cháy chất rắn và chất lỏng như: Xăng,

dầu, gỗ, cao su, giấy, Không sử dụng trong trường hợp cháy do điện hay đám cháy có

thể gây nổ,

1.6 Xử lý khí - nước thải

Trong sản xuất NPK, vấn đề ô nhiễm môi trường từ quá trình sản xuất chủ yếu là bụi (bụi

nguyên liệu, bụi sản phẩm) và khí thải Bụi phát sinh trong sản xuất NPK ở hầu hết các công

đoạn sản xuất và đây là đặc thù của ngành công nghiệp sản xuất NPK Khí thải gồm CO2,

SO2, NOx, CO, bụi lò phát sinh từ quá trình đốt dầu DO cung cấp nhiệt cho công đoạn sấy

NPK Với nguồn phát sinh nước thải, nước phát sinh từ công đoạn xử lí bụi và khí thải phát

sinh

1.6.1 Nguồn phát sinh bụi

- Chuẩn bị nguyên liệu (nghiền nguyên liệu và nghiền tuần hoàn): Nguyên liệu ban đầu hầu

hết có độ ẩm thấp, khi phối trộn với nhau theo phương pháp cơ học sẽ gây ra lượng bụi

đáng kể, gây ảnh hưởng trực tiếp đến sức khỏe người công nhân

- Sấy: Đây là nguồn phát sinh bụi và khí thải có hại như SOx, CO, NxOy trong dây

chuyền sản xuất NPK Khí thải này cũng cuốn theo bụi sản phẩm từ máy sấy Nhiên liệu

đốt cho lò sấy thùng quay là than đá Ngoài ra trong quá trình sấy do sự thăng hoa của

phân đạm sẽ sản sinh ra khí NH3

- Sàng: Là công đoạn phát sinh ra nhiều bụi nhất do các hạt nhỏ và khô bị làm tung lên

- Làm nguội: Bụi sản phẩm bị cuốn ra môi trường theo dòng không khí làm mát sau khi ra

khỏi thiết bị làm nguội thùng quay

- Đóng bao sản phẩm: Sản phẩm chứa trong bunke được tháo xuống bao phát sinh bụi

- Hệ thống băng tải: Đây là nguồn bề mặt phát sinh bụi Có thể kiểm soát nguồn phát thải

này bằng cách che các băng tải và hút bụi từ băng tải

- Bụi phát sinh nhiều nhất ở khâu nghiền nguyên liệu nạp vào và nghiền hạt to

1.6.2 Xử lý thải

- Khí thải: Khí thải gồm CO2, NOx, SO2, CO, bụi lò, phát sinh từ quá trình đốt than đá,

quá trình sấy, quá trình làm nguội, vê viên tạo hạt, được quạt hút hút về hệ thống cyclon

chùm và thiết bị lọc bụi tay áo để tách và thu hồi các hạt bụi có kích thước lớn Bụi lắng

xuống đáy và định kỳ được tháo ra, khí thải đã tách bụi có kích thước nhỏ tiếp tục được

xử lý trong tháp hấp thụ kiểu sủi bọt Sau khi qua tháp hấp thụ khí thải được thải ra môi

trường Bụi có kích thước càng nhỏ càng khó thu hồi Phần bụi mịn cyclone không thu hồi

hết sẽ được sử lý bằng buồng hấp thụ (phương pháp ướt)

- Nước thải: Nước thải phát sinh từ quá trình xử lý khí thải trong tháp hấp thụ, nước thải có

chứa bụi được chứa trong bể lắng và được sử dụng tuần hoàn, đồng thời cung cấp cho quá

trình phối trộn nguyên liệu và vê viên, tạo hạt Bùn nhão phơi khô và được tuần hoàn lại

thiết bị trộn

- Chất thải rắn: Chất thải rắn chỉ có các loại bao bì chứa các nguyên liệu, sản phẩm bị hư

hỏng, rơi vãi Thuê đơn vị có chức năng xử lý theo quy định của pháp luật

1.7 Vệ sinh công nghiệp

- Cứ 1 tháng nhà máy sẽ tổng vệ sinh máy móc - thiết bị định kì 1 lần

- Trước mỗi ca làm việc công nhân sẽ vệ sinh sơ máy móc - thiết bị do mình phụ trách để

tránh trường hợp bị nghẹt trong lúc vận hành.Tuy nhiên nếu trong lúc vận hành có xảy ra

nghẹt ở bộ phận nào thì phải dừng hệ thống lại để vệ sinh nếu máy móc - thiết bị đó khi

nó ảnh hưởng đến toàn bộ quy trình Nếu thiết bị đó không ảnh hưởng đến cả quy trình thì

chỉ cần dừng hoạt động của máy móc – thiết bị đó (ví dụ như máy nghiền)

- Đối với máy sấy 1, máy sấy 2 và máy làm nguội: chỉ vệ sinh theo định kì, khi vệ sinh

công nhân sẽ mở cửa ở cuối của mỗi máy và vào bên trong dọn các chất bẩn bám trên

thành thùng Dưới đầu bò của mỗi máy có một đường để tháo liệu trong trường hợp máy

bị nghẹt

- Đối với máy bọc áo: công nhân sẽ vào bên trong vệ sinh

- Đối với 2 sàng quay: công nhân sẽ vào bên trong quét dọn lưới sàng

Phần 2 : Dây chuyền Công nghệ (DCCN)

2.1 Nguyên liệu

2.1.1 Nguyên liệu chính

- Phân DAP : nguồn cung cấp chủ yếu từ Trung Quốc, Lào Cai, Hải Phòng Các loại điển

hình: DAP 16-44 Xanh (Trung Quốc), DAP 16-44 Vàng (Trung Quốc), DAP 16-45 Vàng

(Lào Cai), DAP 16-45 Xanh (Hải Phòng), DAP 16-45 Vàng (Hải Phòng), DAP 18-46

Xanh (Trung Quốc), DAP 18-46 Nâu (Trung Quốc) Ngoài ra còn có DAP 18-46 Vàng

- Phân URE: Nguồn cung cấp Ninh Bình, Cà Mau, Indonexia

 Ure Ninh Bình có chất lượng cao gồm 2 loại : hạt đục (2-4mm) miền Nam hay sử dụng

và hạt nhỏ (khoảng 0,5 mm) miền Bắc hay dùng

 Ure Cà Mau hạt đều, ít tạp chất, ít kết khối hơn so với Ure Indonexia

- Phân SA: nhập từ Trung Quốc 20,5% SA theo khối lượng màu nâu, vàng nhạt hoặc trắng

Các loại điển hình: SA hạt to Trung Quốc, SA hạt to sữa, SA hạt trộn , SA hạt nhỏ Trung

Quốc, SA Nhật, SA bột có mùi, SA bột (Trung Quốc)

- Phân Kali : nguồn cung cấp Đức, Nga, Belarus, Uzerpakistan, Lào, Chi Lê,…

 Kali Pelarus có màu đỏ thẫm, Kali Đức có màu cam Đây là 2 loại có chất lượng tốt nhất

thế giới, có hàm lượng Kali cao nên được dùng để trộn

 Hiện tại nhà máy không còn nhập Kali Nga nữa vì giá cao Các loại điển hình: Kali hạt

đỏ , Kali hạt 60, Kali (hạt) 40 xám, Kali bột đỏ, Kali bột đỏ lợt, Kali bột Lào, Kali bột

trắng (K2O 61%), Kali bột trắng (Túi Chile),

- MAP

 Xuất xứ: MAP (Trung Quốc); MAP Đức Giang (Việt Nam)

 Các loại điển hình: MAP 11-44, MAP 12-61, MAP 10-50, MAP 8-47,

- MKP: Phân Lân: các loại điển hình: Lân Long Thành, Lân nung chảy

- Phân NP: Bao gồm các loại: NP 40-6, NP 14-34

- Phân NK: Các loại điển hình: NK 42-0-5, NK 42-0-5 (xá),

- Phân clorua ammon: Gồm Clorua ammon bột (NH4Cl), Clorua ammon hạt (NH4Cl),

- Phân NH4: Gồm có: NH4NO3 bột, NH4NO3 hạt,

2.1.2 Nguyên liệu phụ

Ngoài các nguyên liệu chính, các chất phụ gia cũng là thành phần không thể thiếu Trong sản

xuất NPK, chất phụ gia không đơn thuần chỉ là chất độn mà còn có các tác dụng như cải thiện

tính hóa lý của sản phẩm (độ bền hạt, độ bóng và màu sắc ngoại quan của sản phẩm, khả năng

hút ẩm và kết khối, Các phụ gia thường được sử dụng là: MgO, Oxit Silic, Bột gymsum,

Apatic, Cao lanh, Cao lanh vàng, Lưu huỳnh, Secpentin, Bột Pentonat, Axit humit, Borax,

ZnSO4, MgO, Bột thạch cao, Đồng SUNFAT, DOLOMIT, Sulponat, Zeolit, Rong biển, Xỉ

calxium, Mật đường,

2.2 Các dạng năng lượng sử dụng

- Điện: Quá trình sản xuất NPK sử dụng điện để chạy máy móc bao gồm: Động cơ các

băng chuyền, máy vê viên, tạo hạt, máy nghiền, bunke, máy sấy, thiết bị làm nguội thùng

quay, máy bọc áo…

- Nước: Sử dụng để sản xuất hơi trong quá trình vê viên, tạo hạt Một phần nước được cấp

bằng cách phun sương Ngoài ra còn được dùng cho hệ thống xử lí khí

- Than: Nhiên liệu là than đá, dùng để đốt lò đốt làm nóng không khí- tác nhân quá trình

sấy, và đốt lò hơi cung cấp hơi nước nóng trong quá trình vê viên, tạo hạt

2.3 Sơ đồ bố trí thiết bị - máy móc

Bản vẽ

2.4 Các sản phẩm của nhà máy

2.4.1 Phân cho Cafe:

- Phân bón Con Ó 21-5-4-15S + TE (Bo + Cu + Zn): giúp ra hoa đồng loạt, chống rụng trái

non, tăng khả năng chống chịu hạn

- Phân bón Con Ó – Mùa khô siêu vi lượng (tiết kiệm đạm):

 Cung cấp dưỡng chất thiết yếu cho cấy trồng

 Thúc đẩy quá trình hình thành và phát triển của cây

 Giúp cây phục hồi nhanh sau thu hoạch

 Tăng năng suất, tăng phẩm chất nông sản

 Bổ sung dinh dưỡng cho đất bạc màu thiếu lưu huỳnh

 Thích hợp cho tất cả các loại cây trồng

- Ngoài ra còn các sản phẩm như 19-9-19 + 2MgO + TE (Bo+Cu+Zn), 20-5-6-15S + TE

(Bo+Cu+Zn),

2.4.2 Phân cho khoai mì:

NPKS-15-5-15-3 có thể dùng bón lót và bón thúc

2.4.3 Phân cho lúa:

- Phân NPK L1-15.10.5 + TE: thúc đẩy nhanh quá trình trao đổi chất, quang hợp, làm cho

cây phát triển tốt, tăng khả năng kháng chịu sâu bệnh

- Ngoài ra còn có phân NPK 16-6-16, 15-10-5, 17-10-5,

2.4.4 Phân cho mía đường:

- Phân bón Con Ó 17-6-17 + TE: cung cấp dưỡng chất thiết yếu, thúc đẩy quá trình phát

triển, tăng năng suất, tăng phẩm chất,

- Ngoài ra còn có phân 16-16-8-13 + TE, 15-15-15 + TE, 15-15-15 + TL,

2.4.5 Phân YOGEN:

- Phân 18.6.15 + TE: trổ thoát, chống lem lép hạt, năng suất, chất lượng cao

- Phân bón 18.12.6 + TE: khử chua, cải tạo tơi xốp đất, giúp ra rễ, đẻ nhánh hữu hiệu, hạn

chế sâu bệnh, năng suất chất lượng

- Ngoài ra còn có phân 20-15-20 + TE, 18.12.6 + TE, 5.2.2.15 (dạng bột), GIFF cao cấp

2.5-1-0-25 HC + TE,

Hơi nước nóng

Nhập liệu dạngviên

Máy sấy 1

Chú thích:

Dòng liệu đi

Ống hơi, ống hút khí

Máy sấy 2

Hệ thốngcyclon

ThànhphẩmNPK

Kho thànhphẩm Đóng bao thành

phẩm

Nguyên liệu dùng để sản xuất phân bón NPK gồm hỗn hợp dạng bột như: SA (Amonium

sunphate), MAP (Magie amoni photphate), Ure, Kali Clorua; nguyên liệu dạng viên là DAP (di

amoni photphate) và Ure ngoài ra còn có các chất vi lượng như: Lưu Huỳnh, Phụ gia, phế từ kho

chứa nguyên liệu Nguyên liệu dạng hạt sẽ được nạp vào các hộc, sau đó được hệ thống định

lượng băng tải bằng phương pháp định lượng khối lượng, tất cả các băng tải được gom vào một

băng tải, trên băng tải này có gắn một nam châm điện, để loại bỏ những vật kim loại có khả năng

làm hỏng máy nghiền Băng tải này sẽ đi lên máy nghiền lồng để tạo hạt mịn

Các thành phần phụ gia hoặc nguyên liệu dạng bột được chứa vào hai hộc 6 và 7 , sau đó cũng

được hệ thống định lượng bằng băng tải bằng phương pháp định lượng khối lượng, hai băng tải

này không đi qua máy nghiền mà đi vào băng tải trung gian Toàn bộ nguyên liệu được băng tải

trung gian đưa vào bunke trung gian để tạo hạt

Nguyên liệu theo băng tải đến thiết bị tạo hạt, được chuyển vào thân máy bằng cánh lùa liệu

Trong thùng quay có một ống hơi với 10 béc hơi và một ống nước nhỏ ở phía dưới ống hơi có 1

béc nước Ống hơi được bố trí lệch bên trái phía dưới thùng, béc hơi nghiêng 45o đây là vị trí tiếp

xúc với nguyên liệu nhiều nhất giúp tăng hiệu suất tạo hạt Trên thành máy là các miếng cao su

hình chữ nhật ghép gối đầu nhau và nằm dọc theo thân máy nhằm tránh nguyên liệu dính vào

thành máy, thúc đẩy quá trình tạo thành hạt Đối với các sản phẩm hạt nhỏ nhiều đạm (nhiều N)

dễ nóng chảy ta cần chỉnh áp suất thấp vào khoảng 0,5 kgf/cm2 Với sản phẩm hạt to nhiều lân

(nhiều P2O5) và kali (nhiều K2O) thì áp suất cần chỉnh vào khoảng 1-1,2 kgf/cm2

Các hạt vừa được tạo từ máy tạo hạt theo băng tải qua phễu vào máy sấy thùng quay, được

cánh lùa liệu dẫn vào trong thùng, thân máy đặt nghiêng góc 1,5° Bên trong máy có các cánh đảo

giữ nhiệm vụ trộn đều, đánh xới để gia nhiệt đều và tăng diện tích tiếp xúc cho nguyên liệu, hỗ

trợ vận chuyển nguyên liệu về cuối lò Nhiệt từ lò đốt than ở đầu lò được cấp lên thùng quay có

nhiệt độ khoảng 60-200°C tùy theo những công thức phân NPK khác nhau Việc điều chỉnh giảm

độ ẩm phụ thuộc vào điều chỉnh nhiệt buồng đốt Nhiên liệu đốt là hỗn hợp than đá Việt Nam

(than Quảng Ninh) và than Indonesia Luồng khí nóng từ lò đốt than nhờ quá trình của quạt hút sẽ

đi từ đầu lò đến cuối lò Thùng quay chuyển động cùng với nhiệt từ lò đốt làm cho độ ẩm nguyên

liệu giảm xuống còn 3-4% Nhiệt độ các hạt ra khỏi máy sấy 1 vào khoảng 80-90oC Nhiệt được

quan sát ở đầu lò nhờ vào các cảm biến bên trong lò

Quá trình và nguyên lý hoạt động của máy sấy 2 tương tự như máy sấy 1 Tuy nhiên, nhiệt độ

trong máy sấy 2 được khống chế thấp hơn máy sấy 1, Nhiệt độ đầu vào máy sấy 2 được khống

chế khoảng từ 140 – 160oC, nhiệt độ các hạt ra khỏi máy sấy 2 vào khoảng 50-60oC

Luồng hơi nóng đi từ đầu lò đến cuối lò chỉ nhờ hoạt động của quạt hút Độ ẩm các hạt sau sấy 2

giảm xuống còn nhỏ hơn 2%

Sản phẩm từ máy sấy 2 nhờ gầu nâng thứ nhất đưa lên sàng quay 1, sàng quay này có lưới dạng ô

vuông kích thước 2x2 mm Các hạt có đường kính d < 2 mm được thu hồi về bunke trung gian

qua băng tải hồi lưu để tiếp tục tạo hạt lại Các hạt có kích thước d > 2 mm sẽ qua máy làm nguội

để hạ nhiệt độ xuống còn khoảng 40-50oC Máy làm nguội cũng có dạng thùng quay, cấu tạo bên

trong cũng tương tự như máy sấy, máy được thiết kế để làm nguội sản phẩm Vật liệu sau khi đi

tới cuối máy sẽ đổ xuống gầu nâng để đưa tới sàng quay 2

Các hạt sau khi làm nguội có thể bị bể, vụn do va chạm với thành thùng Do đó cần sàng thêm 1

lần nữa để loại bỏ triệt để những hạt không đạt yêu cầu Sàng quay có 2 kiểu lưới, phần đầu là

lưới có kích thươc lổ vuông 2x2 mm, phần lưới sau có kích thước 4x4 mm Tới cuối máy sàng sẽ

có 3 máng khác nhau: 1 máng chứa những hạt to quá kích thước kiêu chuẩn (d>4 mm) để về lại

máy nghiền, 1 máng chứa hạt cám (d <2 mm) để quay lại máy tạo hạt, máng còn lại chứa hạt đủ

tiêu chuẩn (2 mm<d<4 mm) được nối với máy bọc áo để chuẩn bị cho công đoạn tạo màu và

đánh bóng cho sản phẩm Bụi trong máy nghiền hạt to được xử lý qua thiết bị lọc tay áo

Các hạt đạt tiêu chuẩn được đưa vào máy bọc áo để xử lý bề mặt hạt sản phẩm nhằm tránh

hiện tượng kết khối và tăng tính thẩm mỹ cho sản phẩm Phụ gia màu là cao lanh (màu đỏ, xanh,

hồng, tím,…) được phun sương lên sản phẩm Sau đó được chuyển vào bunke sản phẩm nhờ

băng tải Dưới bunke có lắp hệ thống cân tự động, máy may bao và băng tải ra bao sản phẩm Sản

phẩm sau khi đóng bao tạm, được chuyển qua kho trung gian thành phẩm đóng bao thành phẩm,

xuất hàng hoặc nhập kho thành phẩm

Toàn bộ bụi và khí nóng trong 2 máy sấy 1, 2 và nguội được 3 quạt hút đưa qua hệ thống

cyclone và buồng lắng ướt để xử lí bụi Bụi lắng từ cyclone sẽ được gom vào băng tải đặt dưới

cyclone sau đó đưa về máy tạo hạt Phế trong buồng lắng ướt sau một thời gian sẽ được xả và xử

lý, sau đó cũng được đem tái chế rồi nhập liệu

Cuối cùng là đóng bao thành phẩm, xuất hàng hoặc nhập kho thành phẩm

3.2 Các thông số vận hành, sự cố - khắc phục của từng khâu – công đoạn

trong QTCN

3.2.1 Hệ thống định lượng nguyên liệu

3.2.1.1 Thông số vận hành

- Kích thước băng tải định lượng: B700mm x L4m

- Công suất động cơ băng tải định lượng: 1,5Hp – 220V/380V

- Kích thước băng tải trung gian: B600mm x L2m

- Công suất động cơ băng tải trung gian: 1,5Hp – 220V/380V

- Vận tốc dài: tùy theo thông số cài đặt

- Năng suất hệ thống: 10 - 18 tấn/h

3.2.1.2 Sự cố - khắc phục

- Các băng tải định lượng không hoạt động hoặc hoạt động ngắt quãng  Sửa chữa bộ điều

khiển

- Rách băng tải hoặc đứt mối nối  Thay hoặc nối lại băng

- Động cơ không hoạt động khi đã khởi động  Báo ngay cơ điện kểm tra sửa chữa

- Các ổ đỡ trên và dưới bị khô, kẹt  Thay vòng bi và bôi mỡ các vòng bi ổ đỡ

3.2.2 Máy nghiền nguyên liệu

3.2.2.1 Thông số vận hành

+ Máy nghiền nguyên liệu 1 & 2:

- Đường kính lồng nghiền ngoài:  1040 mm x 25mm (đường kính chốt)

- Công suất động cơ lồng ngoài: 90KW – 1500 vòng/ph – 220V/380V

- Công suất động cơ lồng trong: 75KW – 1500 vòng/ph – 220V/380V

- Tỉ số truyền: 4/5

- Dây cuaroa: 5 sợi x C128

- Năng suất: 15 tấn/h

- Vật liệu vỏ máy: Cao su + Inox

+ Máy nghiền nguyên liệu to hồi lưu:

- Gãy các chốt nghiền do thanh kim loại, ốc vít lọt vào máy  Ngừng lại thay chốt mới

- Các ổ đỡ, vòng bi bị khô, kẹt  Thay vòng bi và bôi mỡ các vòng bi ổ đỡ

- Động cơ không hoạt động khi đã khởi động  Báo ngay cơ điện kểm tra sửa chữa

- Đứt hoặc tuột dây cuaroa do dây cũ hoặc quá tải  Thay dây cuaroa mới

3.2.3 Gầu nâng

3.2.3.1 Thông số vận hành

- Chiều cao đến cửa ra liệu: 10m

- Công suất động cơ: 7.5 KW – 1450v/ph – 220V/380V

- Nghẹt đáy gầu do phân bón rơi vãi khỏi gầu  Mở cửa đáy gầu làm vệ sinh

- Các ổ đỡ trên và dưới bi khô kẹt  Thay vòng bi và bôi mỡ các vòng bi ổ đỡ

- Các gầu va chạm, móp méo, tuột khỏi xích  Nắn, xiết lại các gầu và dây xích

- Động cơ không hoạt động khi đã khởi động  Báo ngay cơ điện kiểm tra sửa chữa

- Các cánh quạt bị cong, nứt, không cân bằng  Hàn, vá và cân bằng động lại

- Đứt hoặc tuột dây cuaroa do dây đứt hoặc quá tải  thay dây cuaroa mới

- Động cơ không hoạt động khi đã khởi động  Báo ngay cơ điện kiểm tra sửa

- Công suất động cơ: 5 KW – 1450v/ph – giảm tốc 1/30 – 220V/380V

- Công suất động cơ: 3 KW – 1450v/ph – giảm tốc 1/30 – 220V/380V

+ Băng tải vào nghiền liệu to

- Rách băng hoặc đứt mối nối  Thay hoặc nối lại băng

- Các con lăn bị kẹt không quay  Sửa lại các bạn đạn

- Động cơ không hoạt động khi đã khởi động  Báo ngay cơ điện kiểm tra sửa chữa

- Các ở đỡ trên và dưới bị khô, kẹt  Thay vòng bi và bôi mỡ các vòng bi ổ đỡ

- Xích truyền động, hộp giảm tốc bị khô  bỏ sung thêm nhớt 90

3.2.6 Hấp thụ cánh vảy – Buồng lắng bụi

- Bơm nước bị cháy, không hoạt động  Báo cơ điện sửa chữa thay thế

- Các đường ống, cyclone bị tắc do bám dính dẫn đến tình trạng quạt vẫn hoạt động đạt

công suất nhưng các máy sấy, làm nguội không được hút hơi nóng  Phải vệ sinh phía

trên các đường ống phối thai và phía trên các cyclone

- Các ổ đỡ của hấp thu cánh vảy, bơm nước bị khô, kẹt Thay, sửa chữa các vòng bi ổ đỡ

3.3 Sự khác nhau giữa các QTCN đối với các loại sản phẩm

Mỗi loại sản phẩm phân bón khác nhau thì thành phần các nguyên tố trong đó cũng khác nhau

nên khi nó được sản xuất ra từ dây chuyền hơi nước 150 thì khác nhau ở các khía cạnh:

- Để định lượng thành phần các nguyên tố theo từng sản phẩm khác nhau thì cần thay đổi

các công thức đã tính toán sẵn tại phòng điều khiển được nhập bởi quản đốc hoặc trưởng

ca Ví dụ để sản xuất ra NPK 16-16-8 thì cần điều chỉnh sao cho sản phẩm tạo ra 16%N,

16% P2O5, 8%K2O5 bằng công thức đã được thiết lập sẵn

- Lượng hơi nước phun vào máy tạo hạt đối với mỗi loại phân bón khác nhau phải được

điều chỉnh thích hợp để khi ra khỏi máy tạo hạt ta thu được các hạt sản phẩm đều Ví dụ:

Những loại phân bón cần có thành phần nguyên liệu có nhiều lân và cao lanh cần phải

điều chỉnh nhiều hơi nước thậm chí phun thêm cả nước vào để cho dễ tạo hạt vì các thành

phần đó có khả năng hút ẩm thấp nếu ẩm ít sẽ khó lên hạt

- Đối với mỗi loại phân bón khác nhau thì nhiệt độ ở đầu lò sấy cũng khác nhau Ví dụ:

Những phân bón do khó tạo hạt thì cần ẩm nhiều hoặc có thành phần N cao sẽ hút ẩm

nhiều, sau khi ra khỏi máy tạo hạt thì độ ẩm trong hạt khá cao nên nhiệt độ đầu lò sấy

cũng phải cao, nhưng cũng không thể quá cao do phân có hàm lượng đạm cao thì dễ nóng

chảy,…

- Các sản phẩm khác nhau thì việc đưa chất tạo màu vào máy đánh bóng cũng khác nhau

tùy theo yêu cầu của khách hàng Chất tạo màu như cao lanh (màu đỏ, xanh, hồng, tím)

Phần 4 : Thiết bị - máy móc

4.1 Máy tạo hạt

4.1.1 Thông số kĩ thuật

- Thân máy: ∅ 2890 _ Dài 12000

- Tính cả đầu bò ra và vào liệu: Dài 14741 _ Cao 5180

- Thân máy nghiêng 1,50

- Động cơ hộp số: 90 KW, 980 vòng/phút

- Số vòng quay của thân máy: 9,5 vòng/phút

- Giảm tốc: 1:24

- Tỷ số truyền của bánh răng : 176/29

- Tỷ số cặp puly: 470/400 (motor= 470 v/ph, giảm tốc= 400v/ph)

- Năng suất: 16 Tấn/giờ

- Hiệu suất: Tùy theo từng sản phẩm có khả năng tạo hạt khác nhau, cao nhất là 80%

- Áp suất của hơi nước: 2,5 -5 Kg/cm2

- Thời gian lưu: 5 – 10 phút tùy theo độ tạo hạt của từng loại nguyên liệu

- Nhiệt độ: 1260C – 1510C tùy theo lượng hơi được phun vào

4.1.2 Chức năng – Chủng loại – Xuất xứ

- Chức năng: Nhận lấy nguyên liệu từ băng tải ra bunke trung gian rồi tạo hạt NPK từ

nguyên liệu đã được nghiền mịn theo công nghệ hơi nước thùng quay, sau đó truyền hạt

được tạo ra khỏi máy vào băng tải chuyển sang sấy 1

- Chủng loại: Máy tạo hạt thùng quay

- Nơi sản xuất: Công ty Cơ khí Phúc Thạnh (621_QL1A_ An Lạc_Bình Tân_Tp HCM)

4.1.3 Cơ chế hoạt động

Khi máy đã được hoạt động thì liệu xả ra từ bunke trung gian được băng tải chuyển liệu đưa

vào máy tạo hạt thùng quay để tạo hạt Khi liệu vào đầu bò nhập liệu sẽ được dãy 14 cánh lùa

liệu nghiêng 450 đưa liệu vào thùng quay để tránh liệu không vào hết được thùng và bị nghẹt tại

đầu bò nhập liệu Nhưng nếu liệu bị nghẹt tạo đầu bò thì phía dưới đầu bò có một cửa tháo liệu

được công nhân mở ra khi phát hiện liệu bị nghẹt không vào thùng được Sau đó liệu sẽ được trộn

đều nhờ ba dãy cánh trộn Sau khi được trộn thì nhờ có hệ thống phun hơi nước bão hòa có P=

2,5 Kg/cm2– 5 Kg/cm2 mà độ ẩm của nguyên liệu trong máy đạt từ 5%- 7% Độ ẩm của liệu trong

máy phụ thuộc vào lượng hơi nước phun vào Việc điều chỉnh lượng hơi nước được công nhân

trực tại máy thực hiện bằng cách đóng mở van điều chỉnh tại đầu máy Khi các nguyên liệu đã

ẩm thì từ một hạt liệu mịn nhỏ ban đầu sẽ liên kết với các hạt xung quanh tạo thành khối hạt to

hơn và nó sẽ được vo viên tròn nhờ hệ thống các tấm cao su được uốn theo hình vòng cung lắp

dọc theo mặt trong của thân thùng máy tạo hạt Hệ thống này làm cho các khối hạt mới hình

thành được nâng lên, hạ xuống theo vòng tròn của thân máy cộng với việc thùng nghiêng 1,50

làm cho các hạt được chuyển động theo hình xoắn ốc cho đến cuối thân máy, đồng thời chống

bám dính nguyên liệu vào thành thùng quay Nhờ quá trình này nên các hạt được vo viên tròn Để

thu hạt được đều thì lượng hơi nước phun vào phải được điều chỉnh cho phù hợp với khả năng

hút ẩm của nguyên liệu để khả năng liên kết của các hạt là như nhau từ đó tạo nên các khối đều

nhau Sau khi đi hết thân máy thùng quay thì các hạt tạo thành đưa đến đầu bò ra liệu rồi rớt

xuống băng tải đưa qua máy sấy 1

4.1.4 Nguyên tắc vận hành

Người công nhân phải nhấn phím khởi động trên hộp điều khiển máy để máy hoạt động nhưng

phải tuân thủ theo nguyên tắc vận hành của toàn bộ dây chuyền là:

- Chạy các bơm nước cấp nước cho các béc phun của tháp rửa khí màng nước

- Chạy quạt hút máy làm nguội tiếp theo để hệ thống khử bụi làm việc

- Chạy hệ thống làm nguội, hệ thống sấy, hệ thống tạo hạt

- Chạy hệ thống nghiền, định lượng nguyên liệu để hoạt động toàn bộ dây chuyền bắt đầu

tạo hạt sản phẩm

- Hệ thống làm nguội hoạt động bằng việc khởi động theo tuần tự như sau: sàng quay sau

làm nguội, gầu nâng sau nguội, máy làm nguội, băng tải hồi lưu và máy nghiền liệu hồi

lưu

- Các thiết bị như: Máy sàng quay sau sấy, gầu nâng sau sấy, máy sấy 2, băng tải ra sấy 1,

máy sấy 1 lần lượt hoạt động để khởi động hệ thống sấy nguyên liệu Nhiệt độ sấy được

tạo ra ở lò đốt than nhờ quạt thổi lò và quạt hút sấy

- Các thiết bị trong hệ thống tạo hạt gồm: băng tải ra liệu máy tạo hạt, máy tạo hạt, băng tải

cấp liệu máy tạo hạt sẽ lần lượt khởi động Van cấp hơi nước bão hòa được mở khi dòng

liệu bắt đầu vào máy tạo hạt thùng quay nhằm cấp hơi cho quá trình tạo hạt

- Tiếp theo, máy nghiền nguyên liệu trong hệ thống nghiền, và định lượng nguyên liệu sẽ

hoạt động, công nhân nạp liệu bằng tay vào các bunke

- Băng tải lần lượt nhận nguyên liệu từ các bunke và xả liệu tới máy nghiền, sau khi nghiền

nguyên liệu sẽ cùng với dòng phụ gia trên băng tải đi vào bunke trung gian Sau đó từ

bunke trung gian luôn có dòng liệu trên băng tải liên tục nạp vào máy tạo hạt thùng quay

4.1.5 Những lưu ý khi vận hành máy

- Sử dụng đầy đủ trang bị bảo hộ lao động: Quần áo, mũ, khẩu trang, giầy dép, găng tay,

kính

- Thường xuyên kiểm tra và kịp thời phát hiện những bất thường của máy móc thiết bị

- Thường xuyên theo dõi lượng nguyên liệu cấp vào máy, nếu quá nhiều hoặc quá ít phải

kịp thời điều chỉnh lượng hơi và nước nóng cho phù hợp

- Thường xuyên (không quá 30 phút) Phải kiểm tra tình hình hoạt động của các béc phun

hơi và nước nóng trong lòng máy Nếu thấy bị nghẹt phải có biện pháp điều chỉnh ngay để

thiết lập cấp hơi, nước nóng trở lại

- Khi ngừng băng tải vào tạo hạt trước khi ngừng máy tạo hạt thùng quay

- Khi có sự cố xảy ra nhanh chóng dừng máy, báo ngay cho tổ trưởng, cơ điện hoặc lãnh

đạo Nhà máy Có trách nhiệm cùng mọi người tham gia khắc phục sự cố

4.1.6 Những sự cố và khắc phục

- Hơi nước cung cấp không đủ yêu cầu  Mở thêm van và báo nồi hơi tăng nhiệt lò

- Các béc phun hơi, nước nóng bị nghẹt  Kiểm tra vệ sinh hoặc thay thế, sửa chữa

- Nước nóng thiếu hoặc không nóng  Kiểm tra van, bộ gia nhiệt, bơm

- Động cơ không hoạt động khi đã khởi động  Báo ngay cơ điện kiểm tra sửa chữa

- Các ổ đỡ trên và dưới bị khô, kẹt  Thay vòng bi và bôi mỡ các vòng bi ổ đỡ

- Đứt hoặc tuột dây curoa do dây cũ hoặc quá tải  Thay dây curoa mới

4.1.7 Thao tác của công nhân khi làm vệ sinh máy

- Đầu tiên là người công phải bấm nút “ STOP” cho máy ngừng hoạt động

- Mở cửa ở đầu bò ra liệu và bật quạt máy cho thổi không khí vào thùng quay khoảng 15 –

20 phút để nhiệt độ trong thùng giảm xuống và mùi phân bón trong thùng tản bớt để công

nhân khi vào làm vệ sinh không bị bỏng và ngạt

- Công nhân chui vào thùng quay và mang theo ống thổi hơi vào để vệ sinh các béc phun

thì do thành thùng có lớp cao su nên ta không cần lấy liệu xuống mà liệu nó tự bám không

chắc nên khi máy quay nó sẽ rớt xuống Còn khi cần sản xuất sản phẩm khác mới cần

phải lấy liệu thừa ra khỏi máy

- Máy phải được công nhân vệ sinh mỗi ngày vào mỗi buổi sáng trước khi bắt đầu công

việc ngày đó

4.1.8 Cấu tạo từng bộ phận

4.1.8.1 Đầu bò vào liệu

Hình 1 : Bản vẽ đầu bò vào liệu

- Nhiệm vụ: Đưa liệu từ băng tải vào thùng quay tạo hạt

- Vật liệu chế tạo: CT3

- Kích thước:

 Chiều cao: 5507mm

 Đường kính: 3363mm

 Góc nghiêng của phễu: 40o

- Vận hành: Liệu từ băng tải rơi xuống phễu rồi chạy dọc theo máng nghiêng của đầu bò

nhập liệu rơi vào trong thùng quay Trong quá trình chạy dọc theo máng nghiêng nếu liệu

quá đầy hoặc rơi ra sẽ rơi xuống đáy đầu bò nhập liệu và có một cánh cửa tháo liệu ở đáy

để tránh nghẹt liệu

4.1.8.2 Cánh dẫn liệu

Hình 2 : Bản vẽ cánh dẫn liệu

+ Nhiệm vụ: Dẫn nguyên liệu vào thùng quay để tránh rơi ra ngoài.

+ Vận hành: Khi thùng quay tạo hạt quay theo các cánh được gắn theo thân thùng với góc

nghiêng 450 tạo nên các rãnh để cho nguyên liệu vào rồi theo độ dốc thùng quay nên liệu theo

Hình 4 : Bản vẽ thùng tạo hạt+ Nhiệm vụ: Tạo nên các hạt tròn đều.

+ Kích thước:

- Chiều dài: 12000mm

- Đường kính: 2890mm

- Bề dày: 22mm

+ Vận hành: Động năng từ động cơ qua hộp giảm tốc rồi truyền đến thùng quay qua hệ thống

gồm bánh răng lớn và bánh răng nhỏ làm quay thùng khiến cho nguyên liệu sau khi được làm

ẩm trong thùng nhờ hệ thống vòi phun được vo viên lại Nhờ thùng có độ nghiêng và có lớp

cao su bên trong nên hạt được di chuyển đến cuối thùng mà không bám dính vào thùng

- Vận hành: Khi hạt được tạo thành đi đến cuối thùng quay rớt xuống đầu bò Tại đáy đầu

bò có 1 cửa thoát mà phía dưới là băng tải sang sấy 1 nên liệu được đưa ra từ đó

Hình 5 : Bản vẽ đầu bò ra liệu

4.1.8.6 Hệ thống phun hơi