hệ thống phân tích mối nguy và điểm kiểm soát tới hạn haccp

Do đó, chúng ta cần có một hệ thống các tiêu chuẩn nguyên tắc chung để đảm bảo an toàn vệ sinh thực phẩm, tránh được những loại thực phẩm không rõ nguồn gốc, thực phẩm mang mầm bệnh nguy

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NGÂN HÀNG THÀNH PHỐ

HỒ CHÍ MINH -  -

NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN

MỤC LỤC

MỞ ĐẦU 7

NỘI DUNG 8

CHƯƠNG 1: HACCP 8

1.1 HACCP 8

1.1.1 Lịch sử phát triển 8

1.1.2 HACCP là gì ? 9

1.1.3 Các nguyên tắc của HACCP 10

1.1.4 Các chương trình tiên quyết: 15

1.2 Quy trình thực hiện HACCP 17

CHƯƠNG 2: HỆ THỐNG HACCP TẠI NHÀ MÁY SỮA TIÊN SƠN 23

2.1 Xây dựng chương trình tiên quyết: 23

2.1.1 Chương trình GMP 23

2.1.2 Chương trình SSOP 26

2.2 Xây dựng hệ thống HACCP 29

2.2.1 Thành lập nhóm công tác 29

2.2.2 Mô tả sản phẩm và mục đích sử dụng 29

2.2.3 Sơ đồ dây chuyền sản xuất 34

2.2.4 Thẩm định thực tế dây chuyền sản xuất 35

2.2.5 Phân tích và lập danh mục các mối nguy hại và các biện pháp phòng ngừa – Xác định các CCPs 35

2.2.6 Thiết lập ngưỡng tới hạn cho từng CCP 48

2.2.7 Thiết lập hệ thống kiểm soát,theo dõi cho từng điểm kiểm soát 49

2.2.8 Thiết lập bộ tài liệu và lưu giữ hồ sơ HACCP 53

KẾT LUẬN 54 TÀI LIỆU THAM KHẢO 55

MỞ ĐẦU

Tiêu chuẩn HACCP (Hazard Analysis and Cristical Control Points) là một trong

những tiêu chuẩn chủ đạo về thực phẩm đang rất được quan tâm Việc xuất khẩu và nhập

khẩu các loại thực phẩm một cách dễ dàng khiến chúng ta khó yên tâm về nguồn gốc

cũng như sự an toàn của nó Do đó, chúng ta cần có một hệ thống các tiêu chuẩn nguyên

tắc chung để đảm bảo an toàn vệ sinh thực phẩm, tránh được những loại thực phẩm không

rõ nguồn gốc, thực phẩm mang mầm bệnh nguy hiểm Đây là lý do tiêu chuẩn HACCP ra

đời HACCP thích hợp với tất cả các lĩnh vực trong ngành công nghiệp thực phẩm, trong

đó có các nhà sản xuất cấp 1, các cơ sở chế tạo, cơ sở chế biển, và các tổ chức dịch vụ

thực phẩm, những đối tượng muốn chứng minh sự phù hợp của tổ chức mình với các yêu

cầu pháp lý về an toàn thực phẩm cấp quốc gia và quốc tế

NỘI DUNGCHƯƠNG 1: HACCP 1.1 HACCP

Đầu những năm 80, HACCP được áp dụng ở nhiều công ty sản xuất thực phẩm lớn ởMỹ

Năm 1985, Mỹ thành lập Ủy ban tư vấn quốc gia về tiêu chuẩn vệ sinh thực phẩm(NACMCF), Ủy ban này đã tiêu chuẩn hóa các nguyên tắc của HACCP và hệ thống đãđược ngành công nghiệp thực phẩm và các cơ quan quản lý của Mỹ áp dụng

Năm 1993, tổ chức quốc tế cao nhất về thực phẩm của Liên Hiệp Quốc - Ủy banCODEX công nhận và ban hành văn bản hướng dẫn áp dụng HACCP

Năm 1997, EU công bố bắt buộc áp dụng hệ thống HACCP đối với các doanh nghiệpsản xuất thực phẩm ở các nước thứ 3 muốn xuất khẩu thực phẩm sang Châu Âu Sau đó

Mỹ, Canada, Nhật cũng áp dụng quy định tương tự

Tại Việt Nam thì hệ thống HACCP được áp dụng vào cuối những năm 90, bắt đầu từnhững doanh nghiệp sản xuất và xuất khẩu thủy hải sản nhằm đáp ứng nhu cầu của các thịtrường mua sản phẩm ( EU, Mỹ, Nhật…)

Năm 2005, Bộ Y tế Việt Nam đã ban hành quyết định áp dụng HACCP trong tất cảcác cơ sở sản xuất chế biến thực phẩm tại Việt Nam

Năm 2007, Thủ tướng Chính phủ ban hành chỉ thị số 06/2007/CT-TTg về việc triển

khai các biện pháp cấp bách đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm Trong đó yêu cầu áp

dụng GMP, GHP, HACCP trong sản xuất thực phẩm và quản lý vệ sinh an toàn thực

phẩm

Năm 2009, Bộ Nông nghiệp và phát triển nông thôn ban hành quy chuẩn kỹ thuật

quốc gia QCVN 02-02: 2009/NPVPTNT cơ sở sản xuất kinh doanh thực phẩm thủy sản –

Chương trình đảm bảo chất lượng và an toàn thực phẩm theo nguyên tắc HACCP

1.1.2 HACCP là gì ?

HACCP là từ viết tắt của Hazard Analysis and Cristical Control Points, có nghĩa là “

hệ thống phân tích mối nguy hiểm và kiểm soát điểm tới hạn”, hay là “hệ thống phân tích,

xác định và tổ chức kiểm soát các mối nguy trọng yếu trong quá trình sản xuất và chế biến

sản phẩm”

HACCP là hệ thống quản lý chất lượng dựa trên cơ sở phân tích các mối nguy và kiểm

soát các điểm trọng yếu Đó là công cụ phân tích nhằm đảm bảo an toàn vệ sinh và chất

lượng thực phẩm HACCP bao gồm những đánh giá có hệ thống đối với tất cả các bước

có liên quan trong quy trình chế biến lương thực thực phẩm, đồng thời xác lập những

bước quan trọng chủ yếu đối với an toàn chất lượng lương thực thực phẩm

HACCP là một hệ thống có cơ sở khoa học và có tính logic hệ thống HACCP có thể

thích nghi dễ dàng với sự thay đổi như những tiến bộ trong thiết kế thiết bị, quy trình chế

biến hoặc những cải tiến kĩ thuật

Xét riêng về phương diện quản lý an toàn và chất lượng, HACCP là hệ thống đang

được toàn thế giới công nhận là một hệ thống hữu hiệu nhất Trước những nhu cầu ngày

càng tăng của người tiêu dùng cũng như trách nhiệm của các nhà sản suất, chế biến thực

phẩm, các quốc gia trên toàn thế giới đặc biệt là Liêm minh Châu Âu (EU), Mỹ, Nhật…

đều chính thức ban hành các quy định bắt buộc chỉ cho phép những sản phẩm lương thực

thực phẩm đã có chứng nhận của HACCP

Ở Việt Nam, các doanh nghiệp sản xuất, chế biến thực phẩm thường xây dựng hệthống tiêu chuẩn HACCP và được chứng nhận theo một trong các tiêu chuẩn như TCVN5603:2008 Các nguyên tắc của tiêu chuẩn này cũng đã được đưa vào ISO 22000- Là hệthống quản lý an toàn thực phẩm yêu cầu đối với các tổ chức trong chuỗi thực thực phẩm.

1.1.3 Các nguyên tắc của HACCP

a) Phân tích mối nguy hại

Mối nguy: Yếu tố sinh học, hóa học hoặc vật lý có thể làm cho thực phẩm không an toànkhi sử dụng

- Mối nguy sinh học bao gồm vi khuẩn gây bệnh, virus hoặc ký sinh trùng

- Mối nguy hóa học bao gồm các hợp chất có thể gây bệnh hoặc làm hại do tiếp xúctrực tiếp hoặc tiếp xúc trong thời gian dài

- Mối nguy vật lý bao gồm các tạp chất trong thực phẩm có thể gây hại khi ăn, như cácmảnh thủy tinh hoặc kim loại

Phân tích mối nguy là xác định được các mối nguy đáng kể và các biện pháp phòng ngừa

chúng Đây là bước cơ bản của hệ thống HACCP

Phương pháp tiến hành phân tích mối nguy:

- Tập trung trí tuệ tập thể tìm tòi và đánh giá mức độ rủi ro Kết quả là lập được danh

mục các mối nguy ở mỗi công đoạn trong quá trình sản xuất

- Tiến hành phân tích rủi ro và tính nghiêm trọng của mỗi mối nguy để xác định mức

độ đáng kể của mối nguy đối với an toàn thực phẩm

Mối nguy được coi là đáng kể cần được kiểm soát nếu nó có nhiều khả năng xảy ra và có

nhiều khả năng gây rủi ro không chấp nhận được cho người tiêu dùng

Các biện pháp phòng ngừa là các hành động và các hoạt động có thể dùng để ngăn chặn,

loại bỏ hoặc giảm thiểu các mối nguy an toàn thực phẩm đến mứ chấp nhận được

Trên thực tế có hàng loạt các biện pháp phòng ngừa khác nhau tùy thuộc vào mỗi loại

mối nguy

Đối với các mối nguy sinh học (vi khuẩn, virus, ký sinh trùng), có thể áp dụng các biện

pháp như: kiểm soát thời gian và nhiệt độ, gia nhiệt và nấu, làm lạnh và cấp đông, lên

men hoặc kiểm soát pH, thêm muối và các phụ gia, sấy khô,

Đối với các mối nguy hóa học, vật lý có các biện pháp: kiểm soát nguồn, kiểm soát sản

xuất, kiểm soát dán nhãn…

b) Xác định điểm kiểm soát tới hạn

Điểm kiểm soát tới hạn (CCP) là điểm, bước hoặc thủ tục, tại đó có thể tiến hành kiểm

soát và có thể ngăn ngừa, loại trừ hoặc giảm thiểu mối nguy an toàn thực phẩm đến mức

chấp nhận được

Các CCP có thể ngăn ngừa mối nguy:

- Kiểm soát khâu tiếp nhận nguyên liệu (xem xét cam đoan của nhà cung cấp) có thể

ngăn ngừa nhiễm vi khuẩn gây bệnh hoặc dư lượng thuốc

- Kiểm soát khâu chế biến hoặc bổ sung phụ gia có thể ngăn ngừa mối nguy hóa học.

- Kiểm soát khâu chế biến hoặc bổ sung phụ gia có thể ngăn ngừa vi khuẩn phát triểntrong thành phẩm (hiệu chỉnh pH hoặc thêm phụ gia bảo quản)

- Bảo quản lạnh hoặc ướp lạnh có thể kiểm soát sự phát triển của vi khuẩn gây bệnh

Các CCP có thể loại trừ mối nguy:

- Quá trình nấu có thể diệt vi khuẩn gây bệnh

- Máy dò kim loại có thể phát hiện mảnh kim loại và loại bỏ bằng cách loại sản phẩm

ra khỏi quá trình chế biến

- Cấp đông có thể diệt ký sinh trùng

Các CCP có thể giảm thiểu mối nguy đến mức chấp nhận được:

- Có thể giảm thiểu lượng dị vật bằng cách lựa chọn thủ công hoặc bằng máy tự động

- Có thể giảm thiểu một số mối nguy sinh học và hóa học khi thu hoạch nhuyễn thể vỏcứng từ các vùng nước được kiếm soát

c) Thiết lập các giới hạn tới hạn

Giới hạn tới hạn là tiêu chí cần phải đạt đối với mỗi biện pháp phòng ngừa liên quan đếnmỗi CCP Giới hạn tới hạn là ranh giới đảm bảo cho hoạt động sản xuất tạo ra các sảnphẩm an toàn

Thanh trùng ≥ 71oC, ≥ 15 giây để diệt hết vi

khuẩn gây bệnh trong sữa thanhtrùng

Vi khuẩn gây

bệnh

Lò sấy khô Quy trình sấy – Nhiệt độ lò ≥ 93oC,

thời gian sấy ≥ 120 phút Tốc độ lưu

(sinh học) chuyển không khí ≥ 0,18 m3/phút Độ

Acid hóa Quy trình mỗi mẻ: Khối lượng sản

phẩm ≤ 45kg, thời gian ngâm ≥ 8giờ, nồng độ acid acetic ≥ 3,5% thểtích ≤ 225 lít (để đạt được pH 4,6nhằm kiểm soát Clostridiumbotulinum trong thực phẩm ngâmdấm)

d) Giám sát điểm kiểm soát tới hạn

Giám sát là tiến hành các quan sát và các phép đo theo trình tự định trước để đánh

giá các CCP có nằm trong tầm kiểm soát không và để có số liệu chính xác cho việc thẩm

tra sau này

Ví dụ kiểm tra nhiệt độ trong tủ lạnh có phù hợp với thời tiết ở thời điểm đó không

để bảo quản thực phẩm tốt nhất

e) Các hành động sữa chữa

Khi các giới hạn tới hạn bị vi phạm hoặc chưa đạt tới thì phải có những hành động sửa

chữa gồm 2 phần:

- Hiệu chỉnh, loại trừ nguyên nhân gây vi phạm và khôi phục kiểm soát quá trình

- Xác định lô sản phẩm đã sản xuất trong khi có vi phạm và xác định cách xử lí nó

Có thể xác định cách xử lí như sau:

- Xác định xem sản phẩm có tạo mối nguy hại ko:

+ nếu không có thể cho sản phẩm xuất xưởng.

+ nếu có thì xác định xem sản phẩm có thể gia công lại, chế biến lại hoặc chuyểnsang mục đích sử dụng khác đảm bảo an toàn

+ nếu không xử lí được thì tiến hành tiêu hủy sản phẩm

Khi vi phạm các giới hạn tới hạn phải ghi vào hồ sơ và tiến hành sửa chữa

sự cần thiết sửa đổi kế hoạch HACCP

- Công nhận giá trị: quá trình thu thập bằng chứng để chứng tỏ rằng các yếu tố của

hệ thống HACCP có hiệu lực ví dụ các nguyên tắc khoa học cơ bản, sử dụng các

dữ liệu khoa học, ý kiến chuyên gia, tiến hành quan sát hoặc thử nghiệm trong tổchức

- Các hoạt động thẩm tra CCP: bao gồm xem xét việc hiệu chuẩn, giám sát và hồ sơhành động sửa chữa ở các CCP để khẳng định việc tuân thủ kế hoạch HACCP

- Thẩm tra hệ thống HACCP: tần suất thẩm tra thường là hàng năm hoặc khi hệthống có trục trặc hoặc thay đổi đáng kể về sản phẩm hoặc quá trình

- Các cơ quan chức năng: xem xét xem hệ thống có hữu hiệu không và có được tuânthủ đúng không Trong quá trình thẩm tra, các cơ quan chức năng phải bảo vệ cácthông mật của tổ chức

Thủ tục thẩm tra bao gồm:

- Xem xét kế hoạch HACCP và bất kì sự thay đổi nào

- Xem xét hồ sơ giám sát CCP

- Xem xét hồ sơ các hành động sửa chữa

- Xem xét hồ sơ thẩm tra

- Thanh tra hoạt động sản xuất để xác định xem kế hoạch HACCP có được tuân thủ

không

- Lấy mẫu và phân tích

1.1.4 Các chương trình tiên quyết:

a) Chương trình GMP

GMP là ba chữ cái của ba từ tiếng Anh: Good Manufacturing Practices, nghĩa là

thực hành sản xuất tốt

GMP là quy phạm sản xuất, tức là các biện pháp, thao tác thực hành cần tuân thủ

nguyên tắc đảm bảo sản xuất ra những sản phẩm đạt yêu cầu chất lượng vệ sinh an toàn

Quy phạm sản xuất thường tập trung vào các thao tác, vận hành trong công nghệ

và thiết bị, thường được xây dựng cho từng sản phẩm hoặc nhóm sản phẩm tương tự, bao

gồm các GMP của từng công đoạn hoặc một phần công đoạn sản xuất trong quy trình

công nghệ chế biến thực phẩm

Phạm vi kiểm soát của GMP: GMP giúp kiểm soát tất cả những yếu tố liên quan

đến chất lượng vệ sinh an toàn thực phẩm của sản phẩm trong quá trình sản xuất chế biến,

từ khâu tiếp nhận nguyên liệu đến thành phẩm cuối cùng

b) Chương trình SSOP:

SSOP là 4 chữ cái của 4 từ tiếng Anh: Sanitation Standard Operating Procedures.

Nghĩa là quy phạm vệ sinh hoặc nói cụ thể hơn là quy trình làm vệ sinh và thủ tục kiểmsoát vệ sinh

SSOP đóng một vai trò rất quan trọng trong việc hỗ trợ cho hệ thống HACCP/ ISO

22000 Khi các quy trình vận hành tiêu chuẩn vệ sinh đã được hòan chỉnh thì HACCP cóthể hữu hiệu hơn bởi vì nó có thể tập trung vào những rủi ro liên quan đến thực phẩmhoặc việc chế biến thực phẩm

Cấu trúc của SSOP sẽ biến đổi tùy theo tiện nghi, mỗi tiện nghi đều được thiết kế

khác nhau Các Quy trình vận hành tiêu chuẩn vệ sinh (SSOP) phải được văn bản hóa

trong khi các Chương trình Thực hành sản xuất tốt thì lại không cần Tuy nhiên, các GMP

thường là một phần trong các quy trình SSOP và trong các hướng dẫn họat động

 SSOP cùng GMP, kiểm soát tất cả những yếu tố liên quan đến chất lượng vệ

sinh an toàn thực phẩm của sản phẩm trong quá trình sản xuất, chế biến, từ khâu tiếp nhận

nguyên liệu đến thành phẩm cuối cùng Song, GMP là Quy phạm sản xuất, là các biện

pháp, thao tác thực hành cần tuân thủ nhằm đảm bảo sản xuất ra những sản phẩm đạt yêu

cầu chất lượng vệ sinh an toàn thực phẩm, nghĩa là GMP quy định các yêu cầu vệ sinh

chung và biện pháp ngăn ngừa các yếu tố ô nhiêm vào thực phẩm do điều kiện vệ sinh

kém Còn SSOP là Quy phạm vệ sinh và thủ tục kiểm soát vệ sinh, nghĩa là các quy phạm

vệ sinh dùng để đạt được các yêu cầu vệ sinh chung của GMP

Ngoài ra, hệ thống HACCP còn cần sự hộ trợ của các hương trình khác như đào tạo đội

ngũ nhân viên, chương trình thu hồi sản phẩm khi có sai hỏng, các kế hoạch bảo dưỡng

phòng ngừa, việc định danh và mã hóa sản phẩm

Phân biệt SGMP, SSOPP và HACCP

và biện pháp ngănngừa các yếu tố ônhiễm vào thựcphẩm do điều kiện

vệ sinh kém

- CP

- Là các quy phạm

vệ sinh dùng để đạtđược các yêu cầu

vệ sinh chung củaGMP

- CCP

- Là các quy định đểkiểm soát các mối nguytại các CCP

3 Đặc điểm Đầu tư vật chất Đầu tư vật chất Đầu tư năng lực quản

4 Tính pháp lý Bắt buộc Bắt buộc Bắt buộc với thực

phẩm nguy cơ cao

5 Thời gian Trước HACCP Trước HACCP Sau SSOP và GMP

6 Bản chất vấn

đề

Quy phạm sản xuất Quy phạm vệ sinh Phân tích mối nguy và

kiểm soát điểm tới hạn

1.2 Quy trình thực hiện HACCP

Bước 1: Lập nhóm công tác về HACCP

Việc nghiên cứu HACCP đòi hỏi phải thu thập, xử lý và đánh giá các số liệuchuyên môn Do đó, các phân tích phải được tiến hành bởi nhóm cán bộ thuộc các chuyênngành khác nhau nhằm cải thiện chất lượng các phân tích và chất lượng các quyết định sẽđược đưa ra Các thành viên phải được đào tạo và có đủ hiểu biết về những vấn đề liênquan trong công việc xây dựng và áp dụng chương trình HACCP

Bước 2: Mô tả sản phẩm

Phải mô tả đầy đủ những chi tiết quan trọng của sản phẩm sẽ nghiên cứu, kể cảnhững sản phẩm trung gian tham gia vào quá trình sản xuất sản phẩm được xét có liênquan đến tính an toàn và chất lượng thực phẩm

Bước 3: Xác định mục đích sử dụng

Căn cứ vào cách sử dụng dự kiến của sản phẩm đối với nhóm người sử dụng cuốicùng hay người tiêu thụ để xác định mục đích sử dụng

1 Phương thức sử dụng

2 Phương thức phân phối

3 Điều kiện bảo quản và thời hạn sử dụng

4 Yêu cầu về ghi nhãn

Bước 4: Thiết lập sơ đồ quy trình sản xuất

Sơ đồ này và sơ đồ mặt bằng, bố trí thiết bị phải do nhóm HACCP thiết lập bao

gồm tất cả các bước trong quá trình sản xuất Đây là công cụ quan trọng để xây dựng kế

hoạch HACCP

Bước 5: Thẩm tra sơ đồ quy trình sản xuất

Nhóm HACCP phải thẩm tra lại từng bước trong sơ đồ một cách cẩn thận bảo đảm

sơ đồ đó thể hiện một cách đúng đắn quá trình hoạt động của quy trình trong thực tế Phải

kiểm tra sơ đồ này ứng với hoạt động của quy trình cả vào ban ngày lẫn ban đêm và

những ngày nghỉ Sơ đồ phải được chỉnh sửa cẩn thận sau khi nhận thấy những thay đổi

so với sơ đồ gốc

Bước 6: Xác định và lập danh mục các mối nguy hại và các biện pháp phòng ngừa

Nhận diện tất cả các mối nguy hại có thể xảy ra Những nguy hại được xem xét

phải là những nguy hại mà việc xóa bỏ nó hay hạn chế nó đến mức độ chấp nhận được sẽ

có tầm quan trọng thiết yếu đến chất lượng an toàn thực phẩm xét theo những yêu cầu đã

được đặt ra

Tiến hành phân tích mối nguy để xác định các biện pháp phòng ngừa kiểm soát

chúng Các biện pháp phòng ngừa là những hành động được tiến hành nhằm xóa bỏ hoặc

giảm bớt mức độ gây hại của mối nguy đến một mức độ có thể chấp nhận được

Bước 7: Xác định các điểm kiểm soát tới hạn CCPs

Để xác định các CCPs có thể có nhiều cách tiếp cận khác nhau trong đó phổ biến là

sử dụng cây quyết định Cây quyết định là sơ đồ có tính logic nhằm xác định một cách

khoa học và hợp lý các CCPs trong một chu trình thực phẩm cụ thể Rà soát lại các kết

quả phân tích mối nguy hại và các biện pháp phòng ngừa đã lập Loại bỏ các mối nguy

hại có thể kiểm soát bằng việc áp dụng các phương pháp Các mối nguy còn lại là các mối

nguy không thể kiểm soát đầy đủ bằng các phương pháp thì tiến hành phân tích để xác

định CCPs

Bước 8: Thiết lập các ngưỡng tới hạn cho từng CCP

Ngưỡng tới hạn là các giá trị được định trước cho các biện pháp an toàn nhằm triệttiêu hoặc kiểm soát một mối nguy tại một CCP trong suốt quá trình vận hành Mỗi điểmCCP có thể có nhiều ngưỡng tới hạn Để thiết lập chúng, cần căn cứ vào các quy định vệsinh, an toàn của nhà nước, các tiêu chuẩn quốc tế, các hướng dẫn kiến nghị quốc tế củaFAO, WHO, các cứ liệu khoa học, các tài liệu kỹ thuật, các thông số quy trình công nghệ,các số liệu thực nghiệm.

Để đảm bảo các chỉ tiêu cần kiểm soát không có cơ hội vượt ngưỡng tới hạn, cầnxác định giới hạn an toàn để tại đó phải tiến hành điều chỉnh quá trình chế biến nhằmngăn ngừa khả năng vi phạm ngưỡng tới hạn Trong thực tế, đưa ra khái niệm “Ngưỡngvận hành” là giá trị tại đó của chỉ tiêu cần kiểm soát, người điều khiển phải kịp thời điềuchỉnh thiết bị hay quy trình để đảm bảo giá trị đó không quá ngưỡng tới hạn Như vậy,ngưỡng vận hành luôn luôn có hệ số an toàn cao hơn ngưỡng tới hạn và có giá trị luônnằm trong vùng an toàn của ngưỡng tới hạn

Bước 9: Thiết lập hệ thống giám sát cho từng CCP

Giám sát là đo lường hay quan trắc theo lịch trình các thông số của CCP để so sánhchúng với các ngưỡng tới hạn Hệ thống giám sát mô tả phương pháp quản lý sử dụng đểđảm bảo cho các điểm CCP được kiểm soát, đồng thời nó cũng cung cấp những hồ sơ vềtình trạng của quá trình để sử dụng về sau trong giai đoạn thẩm tra Việc giám sát phảicung cấp thông tin đúng để hiệu chỉnh nhằm bảo đảm kiểm soát quá trình, ngăn ngừa viphạm các ngưỡng tới hạn

Bước 10: Thiết lập các hành động khắc phục

Các hành động khắc phục được tiến hành khi kết quả cho thấy một CCP nào đókhông được kiểm soát đầy đủ Phải thiết lập các hành động khắc phục cho từng CCPtrong hệ thống HACCP để xử lý các sai lệch khi chúng xảy ra nhằm điều chỉnh đưa quátrình trở lại vòng kiểm soát

Bước 11: Thiết lập các thủ tục thẩm tra

Hoạt động thẩm tra phải được tiến hành nhằm để đánh giá lại toàn bộ hệ thống

HACCP và những hồ sơ của hệ thống Tần suất thẩm tra cần phải đủ để khẳng định là hệ

thống HACCP đang hoạt động có hiệu quả

Các phương pháp thẩm tra có thể bao gồm các hệ thống nội bộ, kiểm tra về mặt vi

sinh các mẫu sản phẩm trung gian và cuối cùng, tiến hành thêm các xét nghiệm tại những

điểm CCP có chọn lọc, tiến hành điều tra thị trường để phát hiện những vấn đề sức khỏe

không bình thường do tiêu thụ sản phẩm, cập nhật số liệu từ phía người tiêu dùng sản

phẩm Đó chính là cơ sở để bổ sung, sửa đổi chương trình HACCP

Thủ tục thẩm tra bao gồm:

1 Xem xét lại nghiên cứu HACCP và những hồ sơ ghi chép

2 Đánh giá lại những lệch lạc và khuyết tật sản phẩm

3 Quan sát nếu các điểm CCP còn đang kiểm soát được

4 Xác nhận những ngưỡng tới hạn được xác định

5 Đánh giá lại chương trình HACCP và tình hình sử dụng sản phẩm của người tiêu dùng

hiện tại và trong tương lai.

Bước 12: Thiết lập bộ tài liệu và lưu giữ hồ sơ HACCP

Việc lưu giữ hồ sơ có hiệu quả và chính xác đóng vai trò quan trọng trong áp dụng

hệ thống HACCP Các thủ tục HACCP phải được ghi thành văn bản Việc lập bộ tài liệu

và lưu giữ hồ sơ phải phù hợp với tính chất và quy mô của quá trình hoạt động

Các loại tài liệu là: phân tích mối nguy, xác định các CCP, xác định ngưỡng tới

hạn

Các loại hồ sơ bao gồm: Hồ sơ giám sát CCP, hồ sơ về các sai lệch và những hành

động khắc phục kèm theo, hồ sơ về hoạt động thẩm tra

Ngoài các bước nêu trên, để thực thi kế hoạch HACCP hiệu quả thì việc đào tạo

nhận thức của công nhân viên trong cơ sở về các nguyên tắc và các ứng dụng hệ thống

HACCP là những yếu tố quan trọng Thông qua việc nâng cao hiểu biết của toàn thể cán

bộ công nhân viên về vấn đề chất lượng và hệ thống HACCP sẽ tạo ra sự đồng lòng nhấttrí trong quá trình thực hiện HACCP.

( Phối hợp quy trình thực hiện và các nguyên tắc của tiêu chuẩn HACCP)

CHƯƠNG 2: HỆ THỐNG HACCP TẠI NHÀ MÁY SỮA TIÊN SƠN

2.1 Xây dựng chương trình tiên quyết:

2.1.1 Chương trình GMP

2.1.1.1 Qui phạm về thiết kế xây dựng nhà xưởng

- Sự nhiễm bẩn được giảm đến mức tối thiểu

- Sự thiết kế và bố trí mặt bằng dễ dàng bảo dưỡng làm sạch, tẩy trùng, hạn chế ô nhiễm

do không khí, có độ bền phù hợp

- Có các phương tiện kiểm soát nhiệt độ, độ ẩm không khí, có các kiểm soát bảo vệ chống

vi sinh vật gây hại xâm phạm

*Thiết kế bố trí nhà xưởng

- Có tường bao ngăn cách

- Có kích thước phù hợp

- Dây chuyền sản xuất đi theo một chiều

- Thuận tiện làm vệ sinh và khử trùng

- Không tạo nơi ẩn náu cho sinh vật gây hại

- Có sự ngăn cách giữa khu chế biến thực phẩm và phi thực phẩm,…

2.1.1.2 Qui phạm về thiết bị và dụng cụ chế biến

- Thiết bị và đồ dùng tiếp xúc với sữa và các nguyên liệu được thiết kế và chế tạo đồng

bộ, làm bằng vật liệu không gây độc hại Thiết bị dùng để xử lí nhiệt, làm nguội, làm lạnh

và giữ lạnh sữa

- Dụng cụ đựng phế thải và hóa chất độc hại được thiết kế dễ nhận biết, có cấu trúc phù

hợp

- Trang thiết bị tiên tiến, có nhiều tính năng tác dụng, phải được định kì bảo dưỡng, kiểmtra, thay mới.

2.1.1.3 Qui phạm về phương tiện phục vụ sản xuất

- Cung cấp nước: Sử dụng nguồn nước ngầm tại khu công nghiệp Tiên Sơn-Bắc Ninh

- Thoát nước :nhà máy thiết kế hệ thống thoát nước hiện đại, đảm bảo yêu cầu vệ sinhmôi trường

- Bảo quản: nhà máy bố trí 2 kho lạnh để bảo quản sữa

- Vận chuyển: Nguyên liệu và sản phẩm cần được bảo vệ đầy đủ trong quá trình vậnchuyển vào nhà máy Các loại thùng đựng được thiết kế và chế tạo để: Không làm nhiễmbẩn nguyên liệu hay các bao gói, có thể rửa sạch dễ dàng và khi cần tẩy uế, phân loại rõrang các loại sản phẩm sửa khác nhau, bảo vệ chống nhiễm bẩn, cho phép kiểm soát đượcnhiệt độ

- Chiếu sáng: Bố trí hệ thống cửa sổ cung cấp đủ ánh sáng tự nhiên, lắp đặt hệ thống chiếusang

2.1.1.4 Qui phạm về vệ sinh công nghiệp

*Quản lý chất thải : Với tiêu chuẩn ISO 14000 và đảm bảo qui phạm SSOP

Đối với vấn đề này nhà máy đã chuẩn bị đầy đủ cho việc di chuyển và lưu chất thải Các

hệ thống thiết kế phục vụ vệ sinh thực phẩm được giám sát chặt chẽ về chất lượng hoạt động

*Làm sạch: Bố trí các phương tiện làm sạch hợp vệ sinh để tẩy rửa dụng cụ, thiết bị

*Hệ thống kiểm dịch: Nhà xưởng đã dược xây dựng và giữ sạch sẽ để đề phòng dịch hại xâm nhập Nhà xưởng và các khu vực xung quanh phải được kiểm tra thường kì để phát hiện ô nhiễm

*Phương tiện vệ sinh cá nhân và khu vực vệ sinh :Nhà máy thiết lập hệ thống vệ sinh cá nhân để duy trì chế độ vệ sinh cá nhân ở mức thích hợp nhằm tránh nhiễm bẩn cho sản phẩm

- Phương tiện rửa và làm khô tay có cung cấp nước nóng, lạnh

- Khu vực riêng hợp lí dành cho việc thay đồ tắm rửa của người lao động

- Thiết kế nhà vệ sinh hợp lí và hợp vệ sinh

*Sự thông gió:

Do nhà máy nằm trong khu công nghiệp gồm nhiều nhà máy khác, nên nhà máy đã

cỗ gắng thiết kế hệ thống thông gió tự nhiên Các hệ thống thông gió và thiết kế xây dựng

sao cho dòng khí không được chuyển động từ khu vực ô nhiễm tới khu vực sạch và có

thể bảo dưỡng làm sạch thuận lợi

*Kiểm soát hoạt động thao tác:

Để giảm bớt mối nguy do thực phẩm không an toàn, nhà máy áp dụng các biện

pháp phòng ngừa qua từng giai đoạn của hoạt động chế biến xử lí đề xuất các yêu cầu

thiết kế về nguyên liệu, thành phần ,quá trình chế biến, phân phối và sử dụng bằng cách

áp dụng việc kiểm soát mối nguy cho thực phẩm

- Kiểm soát sự nhiễm bẩn vật lí và hóa học

- Yêu cầu nguyên liệu đầu vào

- Yêu cầu bao gói

*Chế độ duy tu bảo dưỡng và làm sạch

Nhà xưởng và các thiết bị luôn được bảo trì, tu sửa thích hợp để tạo thuận lợi cho

mọi qui trình vệ sinh ngăn chặn nhiễm bẩn thực phẩm Việc làm sạch phải loại bỏ dư bẩn

từ nguyên liệu Các hóa chất làm sạch phải được dùng đúng qui cách và cần bảo quản

tách riêng khỏi nhóm sản phẩm Các hóa chất làm sạch phải được dùng đúng qui cách và

cần bảo quản tách riêng khỏi nhóm sản phẩm Đây là yêu cầu mà từ cán bộ quản lí tại nhà

máy luôn đôn đốc mọi người thực hiện đúng nhằm duy trì nếp vệ sinh sạch sẽ trong nhà

máy

2.1.1.5 Qui phạm về thông tin đào tạo

*Thông tin về sản phẩm:

Thông tin không đầy đủ về sản phẩm có thể dẫn đến việc xử lí sai ở các giai đoạnsau của chu trình thực phẩm Do đó, đối với mọi sản phẩm của nhà máy hiện nay thì sảnphẩm nào cũng đã có thông tin đầy đủ tới người thao tác tiếp theo trong chu trình thựcphẩm để người đó lĩnh hội thông tin thì có thể thao tác, bảo quản, chế biến, chuẩn bị vàtrình bày sản phẩm sao cho an toàn và hợp lệ

*Đào tạo

Đối với người tham gia thao tác ,tiếp xúc trực tiếp,hay gián tiếp với nguyên liệu vàthành phẩm phải được đào tạo về vệ sinh thực phẩm ở một mức độ phù hợp với nhữngcông việc họ phải thực hiện Có sự đánh giá định kì về hiệu quả của các chương trình đàotạo và giảng dạy cũng như sự giám sát và kiểm tra thường xuyên để đảm bảo các thủ tục

đã được chấp hành một cách hiệu quả

2.1.2 Chương trình SSOP

2.1.2.1 Qui phạm vệ sinh số 1- Kiểm tra sức khỏe công nhân.

*Yêu cầu: Đảm bảo và duy trì sức khỏe của toàn bộ cán bộ công nhân viên nhà máy

- Khi mắc bệnh phải báo với quản đốc

*Phân công giám sát: Giám đốc các phân xưởng, bộ phận chất lượng QA, trạm y tế nhà

máy chịu trách nhiệm theo dõi và giám sát

2.1.2.2 Qui phạm vệ sinh số 2 – Kiểm soát vệ sinh cá nhân

*Yêu cầu :công nhân trong toàn bộ nhà máy điều nghiêm túc thực hiện đầy đủ các thao

tác vệ sinh cá nhân

*Các biện pháp thực hiện: Khi vào nhà máy công nhân phải mặc quần áo bảo hộ lao động

sạch, không mang đồ trang sức, chấp hành nội qui phân xưởng

*Phân công giám sát: Quản đốc các công xưởng, bộ phận chất lượng chịu trách nhiệm

theo dõi, giám sát và nhắc nhở những trường hợp vi phạm

2.1.2.3 Qui phạm vệ sinh số 3 - Kiểm soát việc sử dụng thiết bị.

*Yêu cầu: Đảm bảo an toàn cho việc chế biến sữa

*Các biện pháp thực hiện: Các dụng cụ thiết bị phải đáp ứng các yêu cầu, các bề mặt tiếp

xúc với sữa và nguyên liệu khác Tiến hành vệ sinh khử trùng theo đúng tần suất và thao

tác qui định

*Phân công giám sát: Tổ trưởng các tổ sản xuất, quản đốc phân xưởng và bộ phận chất

lượng chịu trách nhiệm theo dõi giám sát và nhắc nhở khi có sai phạm

2.1.2.4 Qui phạm vệ sinh số 4 - Kiểm soát việc lây nhiễm chéo.

*Yêu cầu: Bố trí kết cấu, quản lí hành vi cá nhân để đảm bảo không xảy ra lây nhiễm chéo

trong chế biến sữa

*Các biện pháp thực hiện.

- Về cơ sở hạ tầng, nhà máy bố trí sơ đồ các phân xưởng sản xuất hợp lí, tạo ra được sự

cách li giữa các khu vực có độ nguy hiểm cao và các khu vực sạch

- Hạn chế việc kiểm soát đi vào các khu chế biến Những người lạ không có nhiệm vụ

tuyệt đối không được ra vào khu vực đang sản xuất

- Khách tham quan phải được sự đồng ý của giám đốc và tuân thủ mọi hướng dẫn của cán

bộ chất lượng

*Phân công giám sát: Quản đốc các phân xưởng, bộ phận chất lượng, phòng bảo vệ của