Giáo trình Công nghệ sửa chữa ô tô

Giáo trình Công nghệ sửa chữa ô tô

Chương 1: CHU KỲ VÀ NỘI DUNG CÁC CẤP BẢO DƯỠNG KỸ THUẬT ÔTÔ– MÁY KÉO

1 Chu kỳ bảo dưỡng

 Chu kỳ bảo dưỡng định kỳ được tính theo quãng đường hoặc thời gian khai tháccủa ôtô, tùy theo định ngạch nào đến trước

 Bảo dưỡng định kỳ được thực hiện như sau:

a Đối với những ôtô có hướng dẫn khai thác sử dụng của hãng sản xuất thìchu kỳ bảo dưỡng định kỳ phải tính theo quy định của nhà chế tạo

b Đ i v i nh ng ôtô không có hững ôtô không có hướng dẫn khai thác sử dụng thì chu kỳ bảo ư ng d n khai thác s d ng thì chu k b oẫn khai thác sử dụng thì chu kỳ bảo ử dụng thì chu kỳ bảo ụng thì chu kỳ bảo ỳ bảo ảo

dư ng đ nh k ph i tính theo quãng ỳ bảo ảo đường ôtô chạy hoặc theo thời gian khai thác củang ôtô ch y ho c theo th i gian khai thác c aạy hoặc theo thời gian khai thác của ặc theo thời gian khai thác của ờng ôtô chạy hoặc theo thời gian khai thác của ủaôtô được quy định trong bảng c quy nh trong b ng đ ảo

Loại ôtô Trạng thái kỹ

thuật

Chu kỳ bảo dưỡng

Quãng đường(km)

Thời gian(tháng)

Sau sửa chữa lớn 4.000 3

 Đối với ôtô hoạt động ở điều kiện khó khăn (miền núi, miền biển, công trường,hải đảo ) cần sử dụng hệ số 0,8 cho chu kỳ quy định tại khoản 2 Điều này

 Đối với ôtô chuyên dùng và ôtô tải chuyên dùng (ôtô cần cẩu, ôtô chở xăng dầu,ôtô đông lạnh, ôtô chữa cháy, ôtô thang, ôtô cứu hộ ), căn cứ vào đặc tính sử dụng

và hướng dẫn của nhà chế tạo để xác định chu kỳ và nội dung công việc bảo dưỡngđịnh kỳ cho những hệ thống, thiết bị chuyên dùng ngoài những bộ phận của thôngthường của ô tô nói chung

 Đối với ôtô mới hoặc ôtô sau sửa chữa lớn phải thực hiện bảo dưỡng trong thời

kỳ chạy rà nhằm nâng cao chất lượng các bề mặt ma sát của cặp chi tiết tiếp xúc,giảm khả năng hao mòn và hư hỏng của các chi tiết, để nâng cao tuổi thọ tổng thành,

2 Bảo dưỡng thường xuyên

Bảo dưỡng thường xuyên do lái xe, phụ xe hoặc công nhân trong trạm bảo dưỡngchịu trách nhiệm và được thực hiện trước hoặc sau khi xe đi hoạt động hàng ngày,cũng như trong thời gian vận hành Nếu kiểm tra thấy tình trạng xe bình thường thìmới chạy xe Nếu phát hiện có sự không bình thường thì phải tìm và xác định rõnguyên nhân Ví dụ: Khó khởi động, máy nóng quá, tăng tốc kém, hệ thống truyềnlực quá ồn hoặc có tiếng va đập, hệ thống phanh, hệ thống lái không trơn tru, hệthống đèn, còi làm việc kém hoặc có trục trặc

Phương pháp tiến hành kiểm tra chủ yếu là dựa vào quan sát, nghe ngóng, phánđoán và dựa vào kinh nghiệm tích luỹ được

Yêu cầu thời gian kiểm tra phải ngắn

a Kiểm tra, chẩn đoán

1 Việc kiểm tra, chẩn đoán ôtô được tiến hành ở trạng thái tĩnh (không nổmáy) hoặc trạng thái động (nổ máy, có thể lăn bánh)

2 Quan sát toàn bộ bên ngoài và bên trong ôtô, phát hiện các khiếm khuyếtcủa buồng lái, thùng xe, kính chắn gió, gương chiếu hậu, biển số, cơ cấu nâng hạkính, cửa lên xuống, nắp động cơ, khung, nhíp, lốp và áp suất hơi lốp, cơ cấu nâng

hạ (nếu có) và trang bị kéo moóc

3 Kiểm tra hệ thống điện: ắc qui, sự làm việc ổn định của các đồng hồ trongbuồng lái, đèn tín hiệu, đèn pha, cốt, đèn phanh, còi, gạt nước, cơ cấu rửa kính, hệthống quạt gió

4 Kiểm tra hệ thống lái: Hành trình tự do của vành tay lái, trạng thái làm việccủa bộ trợ lực tay lái, hình thang lái

5 Kiểm tra hệ thống phanh: Hành trình tự do của bàn đạp phanh, trạng tháilàm việc và độ kín của tổng phanh, các đường dẫn hơi, dầu, hiệu lực của hệ thốngphanh

6 Kiểm tra sự làm việc ổn định của động cơ, các cụm, tổng thành và các hệthống khác (hệ thống cung cấp nhiên liệu, bôi trơn, làm mát, truyền lực chính, cơcấu nâng hạ )

b Bôi trơn, làm sạch

1 Kiểm tra mức dầu bôi trơn của động cơ, truyền lực chính, hộp tay lái Nếuthiếu phải bổ sung

2 Kiểm tra mức nước làm mát, dung dịch ắc qui

3 Kiểm tra bình chứa khí nén, thùng chứa nhiên liệu, bầu lọc nhiên liệu, bầulọc dầu

4 Đối với động cơ Diesel cần kiểm tra mức dầu trong bơm cao áp, bộ điềutốc

5 Làm sạch toàn bộ ôtô, buồng lái, đệm và ghế ngồi, thùng xe Lau sạch kínhchắn gió, gương chiếu hậu, đèn, pha, cốt, đèn phanh, biển số

c Nội dung bảo dưỡng hàng ngày đối với rơ moóc và nửa rơ moóc

2

1 Làm sạch, kiểm tra dụng cụ và trang thiết bị chuyên dùng của rơ moóc, nửa

4 Đối với rơ moóc 1 trục kiểm tra càng nối chân chống, giá đỡ

5 Đối với nửa rơ moóc kiểm tra chân chống, cơ cấu nâng và mâm xoay

6 Kiểm tra các vị trí bôi trơn Chẩn đoán tình trạng chung của rơ moóc, nửa

rơ moóc

1 Bảo dưỡng theo mùa

Tiến hành hai lần trong năm, làm những công việc liên quan chuyển điều kiệnlàm việc mùa này sang mùa khác Thường bố trí sao cho bảo dưỡng mùa trùng bảodưỡng định kỳ:

- Lau rửa sạch mặt ngoài máy

- Kiểm tra nếu cần thì điều chỉnh độ căng dây đai quạt gió và máy phát

- Bảo dưỡng bình lọc khí: rửa lưới lọc, lõi lọc và bôi dầu rồi lắp vào vị trí

- Rửa bình lọc tinh dầu bôi trơn

- Tháo xả cặn bẩn trong các bình lọc thô và lọc tinh nhiên liệu

- Bảo dưỡng thiết bi điện, kiểm tra các nút xả hơi, mức dung dịch trong bình

ắc quy, lau sạch mặt ngoài của bình, cạo sạch mặt tiếp xúc giữa cực và đầudây nối, bổ sung nước cất vào bình, kiểm tra các chi tiết và xiết chặt bulônggiữ chặt bình

- Cuối ca máy đầu tiên sau bảo dưỡng 1 cần kiểm tra thời gian quay tiếp củabình lọc li tâm sau khi tắt máy (nếu có bình lọc li tâm)

- Kiểm tra các bu lông xiết chặt động cơ với giá đỡ máy

- Rửa hệ thống bôi trơn, thay dầu trong các te

Chương 2: TỔ CHỨC SỬA CHỮA VÀ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA ÔTÔ – MÁY KÉO

I CÁC PHƯƠNG PHÁP TỔ CHỨC SỬA CHỮA ÔTÔ – MÁY KÉO

1 Sửa chữa từng xe

- Định nghĩa: là phương pháp sửa chữa mà chi tiết của xe nào sau khi sửa chữa

thì hoàn toàn lắp vào xe đó

- Đặc điểm: có tính chất tự phát trong điều kiện chủng loại xe nhiều, nhưng số

lượng mỗi loại ít Các đơn vị quản lý xe có thể tự đứng ra sửa chữa riêng xe chomình

Là phương pháp lạc hậu vì không cho phép thay chi tiết nên thời gian sửa chữa xehoàn toàn phụ thuộc vào thời gian sửa chữa các chi tiết trong cụm và các cụm trong

xe, thời gian xe nằm chờ lâu

Số chi tiết phục hồi sửa chữa sẽ rất nhiều gây phức tạp cho quản lý, kế hoạch hóasửa chữa Không thể áp dụng chuyên môn hóa sửa chữa và hiện đại hóa thiết bị.Năng suất lao động thấp, chất lượng sửa chữa không cao

Thích hợp với phương thức tổ chức sửa chữa theo vị trí cố định với tổ chức laođộng theo kiểu sửa chữa tổng hợp (một nhóm công nhân phụ trách sửa chữa)

- Điều kiện áp dụng:

- Chủng loại xe nhiều, số lượng từng loại ít

- Quản lý xe phân tán không hợp lý

- Khi chưa có hệ thống sửa chữa trên qui mô lớn để sửa chữa toàn bộ xe hỏnghàng năm

- Chế độ quản lý, đăng ký xe còn khắt khe

2 Phương pháp sửa chữa đổi lẫn (sửa chữa thay thế cụm)

4

Hình 71 Sơ đồ phương pháp sửa chữa riêng từng xe

Là phương pháp mà các cụm, các chi tiết của xe cùng loại có thể đổi lẫn chonhau

 Điều kiện đổi lẫn:

- Đổi lẫn các chi tiết hay cụm cùng cốt sửa chữa

- Không đổi lẫn các chi tiết trong cặp chế tạo đồng bộ như:

+ Trục khuỷu - bánh đà

+ Thân máy - nắp máy

+ Nắp hộp số - vỏ hộp số

+ Vỏ cầu - vỏ hộp vi sai

+ Nắp đầu to - thân thanh truyền

Không cho phép đổi lẫn các chi tiết cơ bản như thân máy, vỏ hộp số, vỏ cầu,khung xe

 Hai hình thức đổi lẫn:

- Đổi lẫn cụm: các cụm cùng loại (cùng cốt sửa chữa) có thể đổi lẫn nhau

- Đổi lẫn chi tiết, các chi tiết trong cụm (cùng cốt sửa chữa) có thể đổi lẫnnhau

Thực tế thường phối hợp đổi lẫn chi tiết với cụm

 Đặc điểm: là phương pháp tiên tiến

- Rút ngắn thời gian sửa chữa cụm máy hay xe Thời gian sửa chữa xe phụthuộc chủ yếu vào thời gian sửa chữa chi tiết cơ bản, khung xe

- Có thể dễ dàng tổ chức sửa chữa theo dây chuyền và chuyên môn hóa thiết bịlao động Do đó giảm bớt chi phí sản xuất, hạ giá thành

 Điều kiện thực hiện phương pháp sửa chữa đổi lẫn:

- Số lượng xe, cụm máy cùng loại nhiều;

- Phải dự trữ một lượng nhất định cụm máy, chi tiết tùy theo:

+ Sản lượng sửa chữa hàng năm;

+ Thời gian sửa chữa phục hồi;

+ Tốc độ sửa chữa cụm, xe

- Hệ thống các nhà máy sửa chữa đủ khả năng đáp ứng nhu cầu sửa chữa, đặcbiệt thích hợp với quan hệ nhà máy sửa chữa bán xe đã sửa chữa và mua xe hỏngcùng loại với chủ phương tiện

II QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA ÔTÔ – MÁY KÉO

1 Nhận xe và vệ sinh làm sạch bên ngoài

Tùy theo phương pháp sửa chữa (sửa chữa từng xe hay sửa chữa thay thế cụm)

mà quá trình nhận xe vào sửa chữa có thể thực hiện theo sơ đồ

- Tẩy rửa ngoài xe, cụm máy

- Bơm nước có áp suất cao p = 5 ÷ 10at bằng bơm ly tâm nhiều cấp, dùng vòiphun hoặc hệ thống vòi phun để phun và rửa sạch

- Dùng vòi phun quay, bố trí quanh theo xe, khi nước phun ra tạo thành phản lực

và làm quay đầu phun

- Sử dụng khung rửa xe tạo thành một khung bao quanh xe

- Cơ cấu rung:

+ Tạo cho các tia nước có biên độ rung100 ÷ 150mm với tần số f = 20 lần/phút

+ Tia nước có hướng tiếp tuyến để dễ làm bong các chất bẩn bám vào xe

+ Dung dịch:

+ Tháo bỏ toàn bộ nước cũ, để 24 h cho chảy hết

+ Đổ dung dịch rửa vào

+ Khởi động động cơ và cho chạy không tải đến nhiệt độ làm việc 75 ÷ 900C + Dừng máy, tháo dung dịch ra

- Khử cặn kết tủa:

Nếu hệ thống làm mát không có chi tiết bằng nhôm thì có thể dùng dung dịchHCl 4%

+ Cho dung dịch vào hệ thống làm mát

+ Cho động cơ làm việc đến nhiệt độ làm việc và tháo dung dịch ra

- Tẩy rửa hệ thống bôi trơn

Sử dụng hệ thống rửa Các bước thực hiện như sau:

- Tháo toàn bộ dầu cũ ra

- Nối động cơ với hệ thống rửa

- Dung dịch rửa: 80% dầu diesel

20% dầu bôi trơn

Chú ý: trong quá trình rửa, thỉnh thoảng phải quay trục khuỷu động cơ vàivòng để trách đọng bám chất bẩn

- Sau khi rửa tháo dung dịch rửa và thay dầu bôi trơn mới

* Nếu tẩy rửa nóng (động cơ làm việc) thì đổ trực tiếp dung dịch rửa là 80% dầubôi trơn + 20% dầu diesel Cho động cơ chạy chậm trong thời gian 5 ÷10 phút Phatrộn như vậy là nhằm để dung dịch bôi trơn loãng ra để có thể tẩy rửa và cuốn theonhững cặn bẩn

* Đối với bình lọc dầu:

- Loại lọc thô: tháo tung từng tấm và chải rửa sạch trong dầu diesel rồi lắp lại

- Loại lọc thấm: phải thay thành phần lọc (lõi lọc)

2 Tháo rời xe

 Yêu cầu:

- Quy trình tháo xe, tháo cụm phải hợp lý nhất nhằm đảm bảo năng suất và chấtlượng tháo;

- Phải đảm bảo an toàn cho chi tiết tháo, tăng tính kinh tế sửa chữa;

- Phải cơ giới hoá, tự động hoá, cải tiến dụng cụ tháo để giải phóng lao động nặngnhọc và để tăng năng suất lao động

 Thực hiện

Nguyên tắc tháo:

- Những thiết bị bao che, thiết bị điện phải tháo trước;

- Tháo từ ngoài vào trong;

- Dụng cụ tháo phải được qui định cho từng bước tháo;

- Quá trình tháo nên tiến hành phân loại ngay chi tiết được tháo ra, vì nếu không

tổ chức tốt thì sau đó rất mất thời gian để tìm kiếm;

- Cấm không dùng búa, đục để tháo chi tiết Nếu các chi tiết bị han rỉ khó tháo thìtẩm dầu hoả, dầu Diesel ngâm một thời gian mới tháo

Các bước công nghệ trong dây chuyền tháo:

Cầu sau: nắp cácte dầu, bán trục, nút dầu

Trục trước: nắp moayơ bánh xe

Mục đích của việc tháo sơ bộ là để rửa sạch trước khi tháo chi tiết

- Tháo chi tiết: tháo cụm ra khỏi xe, tháo chi tiết ra khỏi cụm Công việc đượctiến hành ở các bộ phận tháo

3 Tẩy rửa chi tiết

4 Kiểm tra phân loại chi tiết

Kiểm tra phân loại các chi tiết, chi tiết nào còn dùng được, chi tiết nào cần thaythế và chi tiết nào cần đưa vào bảo dưỡng, sửa chữa

5 Sửa chữa phục hồi chi tiết hỏng

6 Lắp xe

 Yêu cầu:

Quy trình lắp chặt chẽ hơn quy trình tháo

- Là khâu quyết định chất lượng cụm máy, xe vì nó phải đảm bảo độ chính xáclắp ghép, vị trí tương quan giữa các bề mặt lắp ghép (khe hở, độ dôi, độ song song,

độ vuông góc );

- Phải đảm bảo quy trình lắp hợp lý, để đạt độ chính xác cao, năng suất cao

- Phải có các nguyên công kiểm tra chặt chẽ ở từng công đoạn lắp, sử dụng nhiềudụng cụ kiểm tra;

8

- Khối lượng lao động nhiều hơn khi tháo, với trình độ tay nghề, kinh nghiệm caohơn;

- Lắp từ trong ra ngoài (ngược với quy trình tháo);

- Qui định dụng cụ lắp, dụng cụ kiểm tra và kiểm tra cho mỗi bước lắp Ví dụ:các khe hở ghép nối, khe hở xu páp, khe hở cụm truyền động, khe hở bạc trục

- Theo đúng mômen siết bu lông đã được qui định Ví dụ: bu lông thanh truyền, ổtrục chính, nắp máy, trục khuỷu - bánh đà

- Kiểm tra độ kín khít các mối ghép (xu páp - đế), độ trơn tru của các mối ghép(piston- xi lanh )

- Theo đúng qui định các biện pháp an toàn mối ghép: đệm vênh, chốt chẻ, dâybuộc

- Phải đảm bảo vệ sinh sạch sẽ trước mỗi công đoạn lắp ráp: rửa, xì nước, xì khínén;

Các bước công nghệ trong dây chuyền lắp:

+ Chuẩn bị-sắp bộ: lựa sẵn những chi tiết sẽ lắp cho cụm máy đó;

+ Cân bằng tĩnh, động các chi tiết quay: trục khuỷu, bánh đà, quạt gió, puli + Cân bằng khối lượng nhóm piston

+ Chọn lắp: lựa chọn những chi tiết được sử dụng lại mà khe hở nhỏ

+ Chuẩn bị dụng cụ lắp và dụng cụ kiểm tra

+ Những nhóm chi tiết có thể lắp trước thì lắp trước, ví dụ: nhóm piston- sécmăng- thanh truyền

7 Rà khảo nghiệm và xuất xưởng

a Chạy rà:

- Ý nghĩa của việc chạy rà

Sau khi gia công cơ, các chi tiết đều có một chất lượng bề mặt nhất định đượcđánh giá bởi một số tham số như: độ bóng bề mặt, độ cứng, trạng thái ứng suất, sailệch hình dáng hình học Chúng là hậu quả của các tác nhân hóa lý trong quá trìnhgia công (đặc biệt là ở các nguyên công cuối) để lại Do đặc điểm này, tình trạng tiếpxúc ban đầu giữa hai bề mặt lắp ghép chưa thể hoàn hảo, diện tích tiếp xúc thực kháthấp, dẫn đến áp suất phân bố tại các điểm tiếp xúc đó cao hơn nhiều so với áp suấttrung bình, độ kín khít giảm đồng thời khả năng truyền nhiệt cũng bị giảm rất mạnh.Trong mối ghép trục bạc, do khe hở lắp ghép khá nhỏ chưa đủ điều kiện để hìnhthành quá trình bôi trơn ma sát ướt, nên có khả năng xảy ra sự tiếp xúc trực tiếp giữahai chi tiết gây mài mòn và sinh nhiệt lớn

Vì vậy, để thuận lợi cho cặp chi tiết ma sát bước vào giai đoạn làm việc chínhthức, cần có một thời kỳ chuyển tiếp gọi là chạy rà sau khi sửa chữa một cụm máy,

nhằm cải thiện chất lượng bề mặt theo hướng san phẳng các nhấp nhô, làm tăng diệntích tiếp xúc thực Từ đó nâng cao được khả năng chịu lực và truyền lực của chúng,cho phép các chi tiết làm việc với tải trọng cũng như vận tốc trượt theo đúng thiết kế

mà không bị hư hỏng

Việc chạy rà mang tính tất yếu vì dù muốn hay không sự thay đổi tính chất bềmặt cũng xảy ra, nếu tổ chức tốt, quá trình chuyển hóa diễn ra một cách hoàn hảonhư phân tích ở trên, ngược lại nếu tổ chức không tốt rất có khả năng chi tiết sẽ bịhỏng ngay sau khi chạy rà

- Một số yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng chạy rà

Để thực hiện việc chạy rà động cơ, cần phải lựa chọn một qui trình hợp lý, quitrình này bao gồm nhiều bước chạy rà hợp thành, trong mỗi bước được qui định cụthể các chế độ tải trọng, vận tốc, thời gian chạy cũng như các điều kiện bôi trơn,nhiệt độ sẽ được áp dụng

+ Ảnh hưởng của tải trọng:

Bắt đầu từ chạy không tải, sau đó tăng dần theo từng bậc hoặc tăng tải vô cấp.Đối với động cơ ô tô máy kéo, bước chạy rà không tải đầu tiên là chế độ chạy rànguội không có áp suất (các bugi hoặc vòi phun được tháo hết, động cơ đốt trongđược một động cơ điện kéo) Sau đó là chạy rà nguội có áp, rồi đến chạy rà nóngkhông tải và chạy rà nóng với tải tăng dần, thông thường khoảng cách mỗi lần tăngtải từ 10 đến 15%, đến 75% tải trọng định mức thì dừng lại Cuối cùng là chạy rà với100% tải trọng trong thời gian ngắn, chủ yếu là để đánh giá khả năng phát huy côngsuất tối đa của động cơ, đặc biệt đối với động cơ diesel còn nhằm phát hiện và xử lýnhững sai lệch do điều chỉnh bơm cao áp không tốt gây nên hiện tượng non tải hoặcquá tải cho cụm máy

cơ có thể tăng lên 75% tốc độ định mức

+ Chế độ bôi trơn:

Với các động cơ có hệ thống bôi trơn cưỡng bức, cần sử dụng dầu bôi trơn sạch

và có độ nhớt thấp (M8~M10 tương đương với SAE10~SAE20), do độ nhớt dầuthấp nên dầu dễ điền đầy vào các khe hở hẹp tẩy rửa các hạt mài dễ dàng và truyềnnhiệt tốt hơn Có thể sử dụng các chất phụ gia hoạt tính hóa học và hoạt tính bề mặtpha vào dầu nhờn để tăng nhanh tốc độ rà khít đồng thời chống tróc cho các chi tiết

ma sát Sau khi chạy xong, dầu được xả hết để vệ sinh các-te, lọc dầu và thay vàoloại dầu mà động cơ yêu cầu Với động cơ sử dụng xăng pha dầu nhờn, tăng tỷ lệpha khi chạy ra cao hơn so với thông thường (có thể pha đến 5~6%)

+ Ảnh hưởng của thời gian chạy rà mỗi bước:

10

Thời gian chạy rà ban đầu ảnh hưởng đến tính chất bề mặt ma sát rất lớn, càng vềsau ảnh hưởng càng ít Ta chỉ sử dụng thời gian chạy rà hiệu quả, loại bỏ thời gianchạy rà không hiệu quả, tập hợp lại ta có được một qui trình chạy rà nhanh, cho phéprút ngăn thời gian chạy rà mà vẫn phát huy được chất lượng chạy rà và giảm đượclượng mòn cho chi tiết

Để biết được khi nào là giai đoạn chạy rà không hiệu quả, phải dựa vào các phép

đo gián tiếp thông qua những thông số như: tổn thất ma sát, nhiệt độ của động cơ,cường độ của dòng điện động cơ điện kéo động cơ đốt trong Những thông số nàyđều phản ảnh trạng thái bề mặt chi tiết, lúc mới chạy rà chúng sẽ có giá trị lớn, đếnmột lúc nào đó chúng sẽ bằng hằng số thì tính chất bề mặt chi tiết ma sát không thayđổi nữa, nếu tiếp tục chạy rà thì cũng không có hiệu quả

- Thời kỳ sau chạy rà

Sau khi chạy rà, động cơ được làm vệ sinh hệ thống bôi trơn gồm: tháo rửa các tedầu, rửa hoặc thay thế lõi lọc, thay mới dầu bôi trơn theo đúng loại dầu qui định củanhà chế tạo Các mối ghép quan trọng được kiểm tra, siết chặt lại như: bu lông thanhtruyền, bu lông nắp ổ trục chính, ốc nắp máy các thông số làm việc của hệ thốngnhiên liệu, đánh lửa cũng được kiểm tra điều chỉnh lần cuối

Trong phạm vi khoảng 1500~2000km lăn bánh đầu tiên của ô tô sau khi xuấtxưởng, chỉ được phép sử dụng tối đa 75% công suất máy để các bề mặt ma sát cóđiều kiện làm việc an toàn nhất Đó là chế độ chạy rà trơn (chạy rốt-đa) của ô tô.Thực hiện điều này thông qua việc hạn chế tốc độ và tải trọng của xe Một số nhàsửa chữa có biện pháp đề phòng an toàn như điều chỉnh vít khống chế hành trình cấpnhiên liệu lớn nhất của thanh răng bơm cao áp hoặc lắp tấm cữ thu hẹp họng nạp củađộng cơ xăng để máy không thể phát huy được công suất định mức cho dù người sửdụng có đạp hết cần ga, sau khi kết thúc thời kỳ rà trơn các biện pháp này sẽ đượcloại bỏ

b Thử xe:

Sau khi lắp ráp xe hoàn chỉnh người ta tiến hành thử xe Mục đính thử xe là: + Kiểm tra toàn bộ về chất lượng lắp ráp các cụm, các hệ thống

+ Kiểm tra sự làm việc bình thường của các cụm, các hệ thống

+ Kiểm tra kín khít, thao tác nhẹ nhàng

- Thử xe trong nhà

Trước xe có thể có quạt để tạo sức cản gió giống như đang chạy trên đường

Sơ đồ mặt bằng thử xe

I-vị trí kiểm tra tổng thể II-vị trí kiểm tra động cơ và hệ thống điện.

III-vị trí thử phanh IV-cân bằng xe, trang bị lại các khâu.

1-bàn nguội 2-bàn điều khiển thiết bị đo lực 3-thiết bị tẩy rửa hệ thống bôi trơn và các te 4-thiết bị tẩy rửa hệ thống làm mát 5-thiết bị kiểm tra điện 6-thiết bị kiểm tra đèn pha 7-bàn điều khiển thiết bị kiểm tra phanh 8-thiết bị kiểm tra cân bằng

xe 9-dụng cụ kiểm tra cân bằng xe 10-cân lực kế 11-bàn điều khiển thiết bị kiểm tra tổng hợp bánh xe (vừa kiểm tra vừa trang bị lại và cân bằng bánh xe).

- Thử xe ngoài đường

+ Chất tải ≤ 75%

+ Vận tốc ≤ 30km/h (đường bằng)

- Kiểm tra trước khi đi ra đường

+ Tình trạng động cơ: dễ khởi động, tiếng nỗ tròn đều, số vòng quay nhỏ, vù

ga dễ bốc máy, giảm ga đột ngột không chết máy, nghe tiếng gõ, va đập, để ý cácmối ghép, kiểm tra các thông số, nhiệt độ dầu, nhiệt độ nước, số vòng quay của động

+ Tình trạng các cụm truyền lực, khớp nối: cho xe đi chậm, thay đổi số đểnghe ngóng và phát hiện các tiếng gõ, kẹt, hư hỏng

+ Tình trạng hệ thống lái: không rơ, nhẹ nhàng, đầu xe phải quay tới góc giớihạn

+ Tình trạng hệ thống phanh: có áp suất, không rò rỉ

+ Các thao tác khác: đóng mở cửa bình thường

- Kiểm tra khi chạy trên đường

Cho xe chạy tốc độ khoảng 15~20km/h Thay đổi số, kiểm tra sự tăng tốc độ,chạy chậm, thử phanh Yêu cầu khi thử phanh:

- Hoa lốp: + Bánh trước in hoa lốp

+ Bánh sau lết trên đường

+ Hai bên giống nhau

- Quãng đường ôtô chạy hoặc theo thời gian khai thác củang phanh:

Loại xe Quãng đường phanh (m) Gia tốc phanh cho phép (m/s 2 )

4,8 3,8

Xe khách không

tải

Chương 3: Các phơng pháp sửa chữa, phục hồi chi tiết máy

I Các phơng pháp gia công cơ khí để phục hồi chi tiết

1 Phơng pháp gia công nguội cơ khí

- Phạm vi sử dụng

Là phơng pháp công nghệ phổ biến và luôn có khả năng ứng dụng trong sửachữa máy nó có thể là nguyên công đầu hay nguyên công cuối Tuỳ thuộc vào độchính xác về hình dáng hình học, kích thớc, độ nhẵn bề mặt và lựa chọn một trongcác phơng pháp gia công thích ứng nh: tiện, phay, bào, mài khoan doa, chuốt, rèn,

ép, nong, hàn, giũa, cạo rà mài, nghiền v.v Để tiện cho việc chọn phơng pháp sửachữa bằng gia công cơ khí ta căn cứ vào bảng sau đây:

Cấp chính xác và độ nhẵn bề mặt đạt đợc theo phơng pháp gia công

Phơng pháp gia công

Cấp chính xác Giá trị thông

sốRa:Mn

Quy đổi theo độnhẵn bóng cũ

-

-25-5025-10025-503,2-6,3

Mặt thô hay1-2

-7

-12,5-253,2-6,30,8-1,6

2-46-4

12-13

11

-25-303,2-12,5

12-14118-9

-

-6 -7

25 -503.3-6.31.6

3 - 4

6Phay bằng

dao phay

mặt mút

Thô

TinhMỏng

12-14118-9

-6-7

-25 -503.3-6.31.6

3 - 4

6Tiến bớc

tiến dọc

Phá

Nửa tinh TinhMỏng

15-1412-147-96

-65

-25-1006.3-12.516-3.20.4-0.8

2

3

6 - 7Tiến bớc

Tiến

ngang

Phá

Nửa tinh TinhMỏng

16-1714-1513-148-11

-8-97

-25-1006.3-12.53.20.8-1.6

10-1110-11

6.3-12.512.5-25

12.5-253.3-6.3

3 - 4

TinhMỏng

9-107-87

86

6.3-12.516-3.20.4-0.8

4 - 5

6 - 7

14

TinhHoàn thiện

7-8

0.8-3.20.2-0.4

5 - 6

Tinh

118-9

8-96-7

1.6-6.30.1-0.8

7 - 8

Phơng pháp gia công Cấp chính xác Giá trị thông

số ra Mn Quy đổi ra  cũKinh tế Đạt

6trên5

-3,2-6,30,8-1,610,2-0,4

0,4-1,60,4-1,60,05-1,6

0,4-3,20,1-1,6

0,2-1,60,05-0,1

10 - 14

Mài rửa -Thô

-Trung bình -Tinh

-Hoàn thiện

6-75-65-

55trên55

0,40,1-0,20,05-0,0120,015

6-

0,1-0,40,05-0,2

9 - 10

Mài siêu tĩnh -Phẳng

-Trụ

5 và caohơn - 0,2-0,40,1-0,4 10 - 12Cắt ren -Bằng bàn ren

-

-3,2-6,31,6-3,20,4-0,80,8-1,6

- Sửa chữa kích thớc của chi tiết bằng cách tăng hay giảm đi một lợng theo yêucầu của chi tiết.

Khả năng công nghệ rộng, cho phép ta chọn phơng pháp gia công phù hợp vớiyêu cầu chi tiết

Tuy nhiên bằng các phơng pháp gia công cơ nh tiện, phay bào vẫn còn nhữngtồn tại nhất định ảnh hởng đến chất lợng làm việc của chi tiết nh sau:

Quá trình cắt có hiện tợng in đập của dao

Chất lợng bề mặt ứng suất d,biến dạng và có trờng hợp tạo ra vết nứt tế vi.Những chi tiết đòi hỏi chính xác cao thờng cho giá thành đắt vì khả năng thiết

bị dạng siêu chính xác quá ít trong đầu t cảu xí nghiệp, nhà máy cơ khi hiện nay

Trong sửa chữa máy tại phân xởng sửa chữa không thể trang bị đồng bộ vàhoàn chỉnh đầy đủ chủng loại và số lợng máy do vậy đòi hỏi thợ vận hành máy giacông phải có tay nghề cao, nhiều kinh nghiệm

Bởi vậy cho đến nay các phơng pháp gia công cơ vận dụng vào công tác sửachữa thờng cũng đợc kết hợp với một số phơng pháp khác hay giữa các phơng phápgia công cơ với nhau để hoàn thiện việc sữa chữa, phục hồi chi tiết máy

2 Phơng pháp dùng chi tiết phụ hoặc thay thế một phần chi tiết

 Đặc điểm công nghệ

Đối với những chi tiết có khối lợng và kích thớc lớn nh bánh đà, bánh đai, bánhrăng, vành khanh khi bị mòn, gãy không hoàn toàn ta có thể tiến hành sửa chữadùng chi tiết phụ hoặc thay thế một phần chi tiết đó Về đặc điểm công nghệ cónhững u điểm sau:

- Tiết kiệm nguyên vật liệu nhờ tận dụng tối đa khả năng của chi tiết máy vềtuổi thọ

- Đáp ứng kịp thời cho sản xuất và trong sản xuất nhỏ

- Giá thành sửa chữa tổng cộng giảm Tuy nhiên nó vẫn có một số nhợc điểm đólà: công tác sửa chữa đòi hỏi cao vì tính chính xác của công nghệ

- Độ bền tin cậy kém do khó khăn trả lại độ bền ban đầu một cách ổn định

 Phơng pháp sửa chữa

- Bánh răng, bánh đai, bánh phanh khi bị mòn mặt làm việc hay vỡ gãy mộtphần Ta có thể tiến hành công nghệ bằng cách (h.78)

+ Kiểm tra và rà lại đuờng kính lỗ mai ơ

+ Dùng mặt lỗ mai ơ làm chuẩn kiễm tra và công nghệ để sữa chữa

+ Tiện bỏ phần đờng kính mặt bị hỏng

+ Gia công vành mới nguyên hay từng cung 1/4

+ Lắp ghép vành với bánh răng cũ bằng chốt và hàm hay bắt vít kết hợp với hàn.+ Tiện lại kích thớc bánh mới ghép thêm

Hình 75

16

3 1

c) Ghép vành khuyên hoặc ròi từng cung bằng vít và hàn

Sau khi gia công xong vành mới, nếu bề mặt cần thiết có độ cứng để chốngmài mòn ta phải đem nhiệt luyện hoặc thấm cac bon

ợc gia công chính xác để ghép lên mặt 4 bằng các vít chìm Cuối cùng bào mặt trêntấm căn 5 theo mặt chuẩn 1,2,3

Hình 76 Hình 77

3 Phơng pháp gia công biến dạng dẻo kim loại

Hồi phục chi tiết bằng phơng pháp biến dạng dẻo dựa trên khả năng thay đổihình dáng và kích thớc của kim loại nhng không bị phá hỏng dới tác dụng của tải dobiến dạng còn lại Khi biến dạng dẻo, thể tích của chi tiết không thay đổi còn kimloại thì dịch chuyển từ vùng này sang vùng khác Bằng phơng pháp biến dạng dẻo cóthể phục hồi hàng loạt chi tiết ở trang jthái nguôi cúng nh trạng thái nóng

Biến dạng còn lại của chi tiết đợc hồi phục ở trnạg thía nguội diến ra do trợtcác phần bên trong của hạt (tinh thể) kim loại

Để gia công chi tiết bằng áp lực ở trạng thái nguội cần sử dụng tải ngoìa lớn.Các lớp biến dạng của kim loại khi đó thay đổi các tính chất cơ lý: giảm độ dẻo, tănggiới hạn chảy, tăng độ cúng do biến dạng

Để hồi phục các chi tiết bằng áp lực ở trạng thái nóng ngời ta đốt nóng nóđếnnhiệt độ rèn Lực biến dạng sẽ giảm đáng kể Biến dạng dẻo của kim loại diễn ra dotrợt toàn bộ hạt kim loại

Đốt nóng chi tiết đa đến làm thay đổi cấu trúc và cơ tính kim loại Vì vậy saukhi phục hồi bằng áp lựcở trạng thái nóng các chi tiết quan trọng phải đợc gia côngnhiệt

Các dạng gia công biến dạng dẻo thờng đợc sử dụng đó là:

+ Chồn: để tăng đờng kính bên ngoài của chi tiết, đặc biệt để giảm đờng kính bên

trong của chi tiết rỗng

+ Nong: là phơng pháp gia công để tăng kích thớc cả trong lẫn ngoài của chi tiết có

+ Vuốt: dùng để tăng chiều dài của chi tiết do giảm tiết diện ngang của nó.

+ Uốn - nắn: dùng để khắc phục các biến dạng còn lại (uốn, cong, xoắn).

+ Lăn nhám: dùng để tăng kích thớc bên ngoài hay giảm kích thớc bên trong do

chuyển vị của các phần tử kim loại từ vùng này sang vùng khác của bề mặt làmviệc

+ Làm bền cơ học: đợc sử dụng để nâng cao cơ tính cho chi tiết.

4 Phơng pháp dùng kích thớc sửa chữa

a Định nghĩa cốt sửa chữa:

Cốt sửa chữa là bậc tăng (giảm) kích thước của chi tiết lỗ (trục) được qui địnhgiữa nhà chế tạo phụ tùng và người sửa chữa sau mỗi lần sửa chữa

Khi sửa chữa theo cốt, cho phép tiêu chuẩn hoá trong công tác sửa chữa và chếtạo phụ tùng thay thế

d1, D1_kích thước trước sửa chữa của trục và lỗ

Δ_lượng dư gia công nhỏ nhất

 Tính kích thước sửa chữa của trục ds:

Kích thước sửa chữa lần thứ nhất

ds1 = dH - 2(δ1 + Δ) (5.1) Tính theo kinh nghiệm:

δ1 = ρ(dH - d1) =ρδ (5.2) δ_hao mòn tổng cộng

d1_kích thước trước sửa chữa ρ_hệ số phân bố lượng mòn ρ = 0,5 ÷1 Mỗi loại chi tiết có ρ riêng, đượcxác định bằng phương pháp thống kê

Từ (5.1)  ds1 = dH - 2(ρδ + Δ) (5.3)

Đặt 2(ρδ + Δ) = γ

 ds1 = dH - γ γ_ Lượng kích thước thay đổi sau mỗi lần sửa chữa

Ta suy ra:

- Kích thước sửa chữa lần thứ nhất:

ds1 = dH - γ

18

Hình 78 Sơ đồ tính toán cốt sửa chữa

a chi tiết dạng trục; b chi tiết dạng lỗ

- Kớch thước sửa chữa lần thứ hai:

 Tớnh kớch thước sửa chữa của trục lỗ Ds1:

Kớch thước sửa chữa lần thứ nhất

Ds1 = DH + 2(δ1 + Δ) (5.4) Tớnh δ1 theo kinh nghiệm:

δ1 = ρ( D1 - DH) =ρδ (5.5) δ_hao mũn tổng cộng

ρ_hệ số phõn bố lượng mũn 0,5 ữ1 Mỗi loại chi tiết cú ρ riờng, đượcxỏc định bằng phương phỏp thống kờ

Từ (5.4)  Ds1 =DH + 2(δ1 + Δ) (5.6)

Đặt 2(δ1 + Δ) = γ

 Ds1 = DH + γ γ_ Lượng kớch thước thay đổi sau mỗi lần sửa chữa

- Chiều sõu lớp thấm tụi

- Độ bền của chi tiết

- Kết cấu và bố trớ chung của chi tiết và cụm mỏy

Vớ dụ:

+ Đối với xi lanh, sộc măng, piston: n = 4, γ = 0,5mm

+ Đối với trục khuỷu, bạc lút: n = 6ữ7, γ = 0,25mm

5 Phơng pháp gia công cơ khí khôi phục kích thớc và hình dáng ban đầu

- Sửa chữa phục hồi bằng phơng pháp rèn ép

a Đặc điểm công nghệ

Thực chất của phơng pháp này là dựa vào sự biến dạng dẻo của cật liệu bằngcách tạo nên các tiết diện phụ đẻ ép cho kim loại dản nở trả lại kích thớc cần thiế chochi tiết

Sửa chữa theo phơng pháp này áp dụng trong sản xuất nhỏ vì độ bền chi tiết

giảm mặt khác khi gia công khuôn ép với số chi tiết không lớn sẻ nâng giá thành sửachữa lên

a Phơng pháp sửa chữa

Hình 79

1 - Khuôn trên 2 - Chi tiết cần sửa 3 - Khuôn giới 4 - Chốt định vị

Chi tiết số 2 đợc nung đến độ rèn lắp lên khuôn 1 và 3 nhờ chốt định vị 4 dùng

áp lực của máy búa đánh lên mặt khuôn trên 1 để tạo thành tiết diện nh hình vẽ đểtăng cờng đờng kính ngoài cuả chi tiết 2 và một lợng nhỏ của lỗ trên chi tiết 2(tuỳvào vị trí của tiết diện phụ )

Trong trờng hợp các trục then hoa bị mòn mặt bên ta cũng có thể áp dụng ph

-ơng pháp này để xấn dọc theo mặt trên của then nh (hình 82)

Dùng đầu xấn nh hình 82 và thực hiện trên máyt tiện

r

R

Hình 80Kích thớc mũi xấn, mm

10-1515-2020-30Sau khi nong hoặc xấn xong bề mặt của chi tiết va then cần phải đ ợc gia côngtinh đến kích thớc cần thiết Đối với các rãnh còn lại trên mặt chi tiết nếu không chophép thì có thể hàn đắp rồi gia công lại bằng tiện hoặc mài

II Phục hồi chi tiết bằng hàn đắp

20

P

1 2 3

4

Ưu điểm của công nghệ hàn dùng trong sữa chữa chi tiết máy là:

- Phơng pháp công nghệ đơn giản và thiết bị, dễ thực hiện

- Tận dụng đợc hết khả năng làm việc của chi tiết máy

- Giá thành sữa chữa hạ vì ít tiêu hao nguyên vật liệu

Nhợc điểm:

- Độ tin cậy và tuổi thọ của chi tiết sau khi sữa chữa bằng hàn không cao

- Bề mặt của chi tiết nếu có nhiệt luyện thì vùng lân cận mối han và tại vùng hàn

bị giãn mà công gnhệ nhiệt luyện lại phức tạp

- Phục hồi, sữa chữa băng hàn chỉ phù hợp với hình thức sữa chữa theo nhu cầutrong sản xuất nhỏ, đơn chiếc tại cơ sở sản xuất mà chủng loại và số thiết bị ít

b) Hàn axê tilen:

Chủ yếu để hàn cho các chi tiết bằng đồng cho ống dẫn, ổ trợt cũng có khihàn đắp , hàn liên kết cho các chi tiết là thép hay gang có kích thớc nhỏ mà hàn hồquang điện không thể thực hiện đợc (do thợ hàn thực hiện đợc ) nguyên liệu chínhxác để hàn Axêtilen (hàn hơi)là đồng dây , đồng lá hay thỏi đồng với chất xúc tác làhàn the

đắp khỏi tác dụng của không khí, cản trở cháy c và các nguyên tố hợp kim khác.

Sơ đồ thiết bị để hàn đắp tự động đợc trình bày trên hình vẽ Đầu hàn đợc bắt trênbàn dao máy tiện Máy tiện đợc trang bị thêm hộp giảm tốc để thay đổi tần số quaycủa chi tiết từ 0,25 đến 4 v/phút

Nguồn điện: Để nhận đợc hồ quang điện khi hàn ngời ta thơng sử dụng máy phát

hàn Hàn đắp dới lớp trợ dung bằng dòng điện một chiều có trờng ngợc Hàn đắp vớidòng điện xoay chiều do hồ quang kém ổn định khi dao động điện áp nên ít khi sửdụng

Dây hàn: Ngời ta sử dụng dây hàn có đờng kính từ 1 – 3 mm, thép ít C, thép Mn

và thép Si – Mn Để nhận đợc lớp hàn đắp chống mòn ngời ta sử dụng thép C trungbình, thép C cao và thép hợp kim cũng nh dây hàn bột

Chất trợ dung: phụ thuộc vào phơng pháp chế tạo chất trợ dung ngời ta chia

chúng thành chất trợ dung nóng chảy và chất trợ dung không nóng chảy – gốm Phổbiến hơn cả là chất trợ dung không nóng chảy bao gòm các thành phần nh sau: SiO2

(5,5 – 7,5%), CaF2 (3,5 – 5,5%), Al2O3 (dới 4,5%), Mn2O3 (0,1 – 0,3%), CaO (5 –5,5%), S (dới 0,5%) và P (dới 0,12%) Chất trợ dung này cho phép nhận đợc lớp hàn

đắp có độ cứng 300 – 308 HB

Hàn đắp dới lứop trợ dung có thể sử dụng mật độdòng điện hàn đến 50 – 150 A/dm2 tức là gấp 6 lần so với khi hàn tay Hệ số hàn đắp 14 – 18 g/A-h hay 1,5 – 2lần cao hơn hàn tay Do đó năng suất khi hàn đắp tự động GÂPS 6 – 10 lần so với

22

Hình 82 Sơ đồ thiết bị hàn tự động d ới lớp trợ dung chi tiết hình trụ

1 Hộp giảm tốc; 2 động cơ điện; 3 trục truyền chung; 4 bộ biến đổi hàn; 5 thùng

thiết bị; 6 mâm cặp máy; 7 chi tiết hàn; 8 giá đỡ; 9 thùng chứa chất trợ dung; 10 cơ

cấu cung cấp dây hàn; 11 bộ phận làm sạch; 12 hộp dây hàn

Hình 83 Đầu hàn để hàn đắp tự động d ới lớp trợ dung

1 mỏ hàn; 2 phiễu đựng chất trợ dung; 3 cửa chắn; 4 tay nắm; 5 nút dừng; 6 nút

hàn tay Mất mát kim loại do tung tóe 1-3% Ngoài ra có thể hợp kim hóa mối hàn

do trộn lẫn kim loại nóng chảy của dây hàn và kim loại của chi tiết

Tuy nhiên có một sô nhợc điểm nh chiều sâu chảy lớn, khi hàn không nhìn rõ chỗhàn, giá thành chất trợ dung cao, không thể hàn đắp chi tiết có đờng kính nhở hơn 50

mm

b Quy trình công nghệ hàn đắp:

Chuẩn bị chi tiết: trớc khi hàn phải làm sạch bụi bẩn, dầu mỡ Các vết nứt đợc vát

mép và làm sạch cho đến kim loại chính Lớp hàn cũ, lớp biến cứng phải tẩy sạch

Hàn đắp chi tiết phẳng: Hàn đắp với các mới hàn rộng, có chiều sâu chảy kim

loại chính nhỏ Để đạt đợc ngời ta đặt góc nghiêng của dây hàn so với bề mặt hàn

đắp một góc 40 – 500 Độ chìa của dây hàn so phụ thuộc đờng kính dây hàn và chiềusâu chảy yêu cầu Tăng độ chìa độ sâu nóng chảy giảm Thờng lấy độ chìa 20 – 30

mm đối với dây hàn có đờng kính 2 – 3 mm, 40 – 50 mm đối với dây hàn 4 – 5mm

Hàn chi tiết trụ: tiến hành khi đờng hàn sau chồng lên đờng hàn trớc 1/2 – 1/3

chiều rộng mối hàn Đoạn chìa của dây hàn đợc chọn giống nh khi hàn mặt phẳng

Để hồi phục các chi tiết của ô tô - máy kéo ngời ta sử dụng dây hàn cso đờng kính1,2 – 3,0 mm

Chế độ hàn:

Vận tốc hàn đắp có thể xác định theo công thức:

100



hd

hd hd

F

I k

Trong đó: vhd – vận tốc hàn đắp

khd – hệ số hàn đắp

i – cờng độ dòng điện

 – khối lợng riêng kim loại

Fhd – tiết diện cắt ngang của mối hàn đắpVận tốc đa dây đợc xác định theo công thức:

d

I k

v 

Trong đó: ddh - đờng kính dây hàn

Vận tốc tính toán cũng nh vận tốc đợc hiệu chỉnh lần cuối ùng khi hàn đắp nhằmbảo đảm sự ỏn định của quá trình hàn

Số vòng quay của chi tiêt đợc xác định theo công thức:

D

v

 60

Trong đó: n – số vòng quay của chi tiết

D – đờng kính của chi tiết hàn

Để phục hồi chi tiết có hình dạng phức tạp có thể sử dụng phơng pháp hàn đắp

bán tự động dới lớp trợ dung (hình vẽ)

23

Hình 84 Sơ đò hàn đắp trong môi tr ờng CO

2

1 kim loại hàn đắp; 2 máng hàn; 3

hồ quang hàn; 4 đầu hàn; 5 dây hàn;

6 mỏ hàn; 8 lỗ đầu hàn; 9 kim loại

chính

3 Hàn đắp trong môi trờng khí Cacbonic

Để bảo vệ kim loại nóng chảy khỏi tác dụng của không khí, thay cho chất trợdung có thể sử dụng khí cacbonic Do giá thành rẻ, khí cacbonic trong nhiều trờnghợp hàn có thể thay thế cho hàn dới lứop trợ dung, cũng nh hàn hơi bằng tay các vậtliệu tấm mỏng

Ngời ta sử dụng hàn trong môi trờng CO2 để phục hồi các chi tiết có chiều dày lớnhơn 1 mm và có thể tiến hành ở bất kỳ vị trí nào trong không gian

Hàn bán tự đọng trong môi trờng CO2 cho phép tăng năng suất từ 2,5-3,5 lần sovới hàn bằng tay Khi hàn không phải làm sạch kim loại hand đắp khỏi ỏ xỉ

Hàn đắp bằng dây hàn C trong môi trờng CO2 không cho kết quả tót do tạo cácoxit và rỗ trong mối hàn Nguyên nhân xuất hiện do oxy nguyên tử đợc tạo thành khiphân ly CO2 ở nhiệt độ cao:

Oxit cac bon khong kịp bay ra khỏi kim

loại lỏng trớc khi đông cứng và đó là nguyên

nhân chính phát sinh ra rõ trong kim loại mối

hàn Để khắc phục ảnh hởng có hại đó ngời ta

sử dụng dây hàn chứa các chất khử ôxi nh Si

và Mn

Để nối hàn không bi rỗ do xuất hiện khí

hiđrô trong mối hàn ngời ta cần đánh sach dây

hàn, cong khí CO2 trớc khi hàn cho qua bộ

phận làm khô Sơ đồ hàn đắp đợc chỉ trên hình

Chế độ hàn:

Nguồn điện để hàn trong môi trờng khí CO2 cần

có đặc tính cứng để bảo vệ hồ quang cháy ổn định

cao Hàn tiến hành với trờng ngợc Khi điện áp

17-18V hàn đắp có chất lợng cao, nhng mối hàn cao

và hẹp, có thể gay sự nóng chảy không tốt giữa

kim loại các mối hàn Khi tăng điện áp đến 25-30V hạt kim loại chuyển từ dây hàn

sẽ lớn hơn làm tăng mất mát kim loại do tung tóe (đến 205 và hơn thế nữa) và làmxấu sự ổn định của hò quang Cờng độ dòng điện còn phụ thuộc vào vận tốc dây hàn

và đờng kính của nó

Chi phí CO2 nằm trong khoảng từ 7 -9 l/phút

III Phục hồi chi tiết bằng phun kim loại

1 Phơng pháp phun đắp kim loại và phạm vi ứng dụng

24

Hình 83 Sơ đồ phun điện

1 đầu phun; 2 hộp cơ cấu cúng cấp dây; 3 con lăn; 4

đầu phun; 5 ống phun khí ép; 6 chi tiết

2

1

Hình 85 Sơ đồ nguyên lý phun kim loại

Trên cuộn dây 1 có cuốn dây 2 là dây đồng tính với vậy liệu của chi tiết, quaống dẫn hớng 3 nhờ con lăn 4 tới dây vào ống 5 Khi ra khỏi ống dây 5 các đầu dâychạm vào nhau đóng mạch dòng điện đi qua dây dẫn 9 tạo thành hồ quang làmnóngchảy dây 1 và nhờ vòi khí nén 8 có áp suất đến 6at thổi kim loại nóng chảy từhạt nhỏ (6) có kích thớc của hạt từ 15-20Mn với vận tốc từ 100-200m/s bắn và bámchắc vào bề mặt cần phục hồi chi tiết (7) Để tạo dòng điện trong thiết bị phun có thểdùng máy biến thế hàn

b Phạm vi ứng dụng:

Có thể dùng để vá các chi tiết bằng gang và bằng kim loại màu có hình dáng phứctạp ngoài ra nhờ phun có thể phủ lên chi tiết lớp kim loại bảo vệ gỉ, lớp kim loạichống mòn … có bề dày từ rất mỏng (20-30m) cho đến tơng đối lớn (6-8mm vàhơn thế nữa)

Phun kim loại không thể sử dụng để phục hồi các chi tiết chịu tải va đập và chịu

áp suât lớn Độ bền mỏi của chi tiết đợc phục hồi bằng phun giảm do phơng phápchuẩn bị bề mặt để phun kim loại

2 Các phơng pháp phun đắp

a Phun hồ quang

Sơ đồ làm việc của phun hồ quang điện đợc trình bày trên hình Hai dây kim loại

có đờng kính 1-2mm nằm dới điện áp đợc cung cấp liên tục đến đầu miệng phun ởthời điểm hai dây kim loại gần nhau sẽ phát kim loại làm nóng chảy nó Khí trơ dới

áp suất 0,5-0,6 MPa đợc cung cấp vào vùng hồ quang Dới tác dụng của luồng khí

ép, kim loại đợc phun thành các phần tử có đờng kính từ 0,001 và lớn hơn với vận tốc

đến 300m/s về phía bề mặt chi tiết

Hình 84 Sơ đò nguyên tắc đầu phun dây bằng khí đốt

1 khí ép; 2 dây phun; 3 hỗn hợp đốt

Nguồn điện có thể dùng biến áp hay máy phát điện một chiều có cơng độ dòng

điện 30-200A, điện áp 25-30

Không khí nén có thể dùng máy nén khí có năng suất 2-3 m3/phút, có bình chúăkhông nhỏ hơn 2m3 Không khí đợc đi qua bình lọc làm sạch dầu và khí ẩm trớc khi

di vào đầu phun

b Phun dây bằng khí đốt

Phun dây bằng khí đốt đợc sử dụng rọng rãi Nguyên tắc cấu tạo đợc trình bàytrên hình Dây hình có đờng kính 1,5-2,5mm nóng chảy nhờ ngọn lửa hơi từ hỗn hợpaxetylen, propan-butan và các khí khác với oxi

Mặc dù phun cao tần cho kết quả tốt hơn phun hồ quang điện nhng do giá thànhquá đắt nên ít đợc sử dụng

e Phun bằng plasma

Phun kim loại bằng mỏ tạo plasma có cấu tạo giống nh để hàn đắp Nhờ nhiệt độcao có thể phủ các vật liệu khó chảy bất kỳ nh vonfram, oxit nhôm cũng nh các loạicacbit, nitrit …

Dùng cát hoặc khí nén cao để phun sạch dĩ bẩn

Nếu dùng mặt phun có dầu, mỡ phải dùng nhiệt từ 300-3500C để tẩy sạch.Chi tiết đợc gá với hớng phun và có hiệu chỉnh khoảng cách hợp lí tuỳ thuộcvào độ rộng hẹp cần phun Quá trình phun phải cho chi tiết quay, hay tiến đều, chậmhết lớp này đến lớp khác ( có thể đạt độ dày lớp kim loại phun đến 10mm) Sau khiphun thờng phải gia công cơ đến kích thứơc yêu cầu cần công nghệ tiện, mài

Công nghệ phun kim loại dễ thực hiện, giá thành rẽ nên dễ áp dụng rộng rãitrong sửa chữa máy

b Phun kim loại

Các vết nứt trên mặt phẳng có thể dùng đầu phun bằng tay để vá Chi tiết hìnhtròn xoay đợc bắt ở tâm hay ở mâm cặp máy tiện, còn đầu phun bắt ở bàn dao

Để vá các vết nứt ở thân máy hay nắp máy có thể dùng dây kẽm hay dây thépcác bon

Chất lợng phun ảnh hởng bởi nhiều yếu tố: áp suất không khí, kim loại phun,khoảng cách từ miệng phun đến chi tiết, cờng độ dòng điện và điện áp, vận tốc cungcấp dây, vận tốc phun (vận tốc dịch chuyển chi tiết tơng đối với dòng kim loại phun

và vận tốc dịch chuyển của đầu phun) ảnh hởng lớn nhất đến chất lợng phun là ápsuất không khí và khoảng cách từ miệng phun đến chi tiết

áp suất không khí tăng làm tăng vận tốc của các phần tử, lực và đập chúng lên

bề mặt chi tiết, vận tốc làm nguội liên quan đến tôi kim loại phun cũng nh mức độoxi hoá các phần tử Khi tăng áp suất đến giới hạn nhất định, đọ cúng lớp phun sẽtăng còn độ chịu mòn sẽ giảm

Độ cứng và độ chóng mòn nhỏ khi áp suất do mật độ kim loại lớp phủ nhỏcũng nh do bề mặt bị đốt quá nóng Khi áp suất lớn hơn 0,55 Mpa vận tốc của cácphần tử tăng nhng độ cứng của lớp phun nh cũ do vận tốc làm nguội kim loại không

đổi Thay đổi độ chóng mòn có liên quan đến sự oxi hoá của các phần tử khi áp suấtkhông khí tăng Vì vậy áp suất không khí nên giữ trong khoảng 0,45-0,55 MPa ápsuất đó có thể thay đổi một ít phụ thuộc vào cấu trúc đầu phun

Khi thay đổi khoảng cách giữa miệng phun và bề mặt chi tiết chất lợng phuncũng thay đổi Với khoảng cách nhỏ chi tiết giảm độ cứng do bị nung nóng quá,khiến tăng độ hao mòn chi tiết phun

Vận tốc phun kim loại và vận tốc dịch chuyển của đầu phun ảnh hởng đáng kể

đến chất lợng phun Nằm trong không khí lớp phun bị oxi hoá mạnh vfa khi phun lớpthứ hai độ bền giảm hẳn thờng vận tốc phun lấy khoảng 5-15 m/phút còn bớc phunkhoảng 1,5-5 mm/vòng

Cờng độ dòng điện khi phun phụ thuộc vào đờng kính dây phun thông thờng

đờng kính dây phun nên sử dụng trobng khoảng từ 1-1,5 mm Khi đó cờng độ dòng

điện 90-150A Cờng độ dòng điện và điện áp không có ảnh hỏng nhiều đến chất lợngphun

c Gia công bề mặt chi tiết sau phun:

Chi tiết tròn sau khi phun kim loại đợc tiện và mài Khi gia công tiện tạo thànhphoi vụn Tải trên dao tập trung ở mép cắt Vì vậy dao bằng thép C nhanh cùn Cóthể gia công tót lớp phun bằng dao hợp kim cứng (T15K6) Nếu lớp phun đợc tẩmdầu, giongong bằng tiện sẽ dễ dàng hơn và chi tiết có thể làm việc trong điều kiện

ma sta giứo hạn Chi tiết gia công ở vận tóc nhỏ (10-15 m/phút), chiều sâu cắt dới1mm, lợng d gia công 0,5-1,2 mm một phía

4 Ưu và nhợc điểm của phun đắp kim loại

Phun kim loại có những u điểm và nhợc điển sau:

- Ưu điểm:

Có thể dùng để vá các chi tiết bằng gang và bằng kim loại màu có hình dáng phứctạp ngoài ra nhờ phun có thể phủ lên chi tiết lớp kim loại bảo vệ gỉ, lớp kim loạichống mòn … có bề dày từ rất mỏng cho đến tơng đối lớn

Công nghệ phun kim loại dễ thực hiện, giá thành rẻ nên dễ áp dụng rộng rãi trongsửa chữa máy

- Nhợc điểm:

Phun kim loại không thể sử dụng để phục hồi các chi tiết chịu tải va đập và chịu

áp suât lớn Độ bền mỏi của chi tiết đợc phục hồi bằng phun giảm do phơng phápchuẩn bị bề mặt để phun kim loại

IV Phục hồi chi tiết bằng mạ điện

1 Khái quát về phơng pháp mạ và phạm vi ứng dụng

chữa trong bể thép đun nóng có lát lớp chì cán hoặc nhựa tổng hợp(2) Chất điệnphân (3) :Axithydríc crômic, axitsunfuaric, nớc cất Chi tiết phục hồi(1) treo lên giáchuyên dùng nhúng vào bể và chi tiết nối với cực âm của nguồn điện (diện tíchchung của tấm cần lớn hơn diện tích để phun Crôm của chi tiết từ 2-2,5 lần) Bởi vậycác tấm này là Anốt( nguồn điện dùng mạ máy có điện áp từ 1-12V).

b Phạm vi ứng dụng

Mạ điện đợc sử dụng rộng rãi để hồi phục các chi tiết có hao mòn không lớn.Trong quá trình mạ, chi tiết không bị đốt nóng nhiều, không làm thay đổi cấu trúc vàtính chất của kim loại chi tiết Lợng d gia công rất nhỏ so với khi hàn Độ cứng củalớp mạ phụ thuộc vào chế độ và kim loại mạ

Mạ crôm và mạ thép đợc ứng dụng phỏ biến nhất để hòi phục chi tiết, sau đó íthơn là mạ đồng, mạ niken và mạ kẽm

2 Các phơng pháp mạ điện

a Mạ crôm

Mạ crôm khác các qua trình mạ khác về thành phần chất điện phân cũng nh

điều kiện diễn ra quá trình Chất điện phân ngời ta sử dụng là oxit cromic (dung dịchanhydric cromic) Khi mạ điện đa số kim loại ngời ta sử dụng dung dịch muối củachúng Mạ crôm tốt chỉ nhận đợc khi có các ion SO42- hay hay F2- ở một tỷ lệ nhất

định và với anôt không hoà tan (chì - ăngtimoan) Quá trình mạ crôm ảnh hởng rấtlớn bởi tỷ lệ nồng độ giữa anhydric cromic và axit sunfuric và nó phải nằm trongkhoảng từ 90 – 120 Trong trờng hợp này dòng điện sẽ có hiệu suất lớn nhất

Nồng độ của anhydric cromic trong dung dịch có thể thay đổi trong khoảng đủrộng Tuy nhiên nếu tăng nòng độ khi các điều kiện khác nh nhau thì hiệu suất củadòng điện sẽ giảm Vì vậy trong thực tế ngời ta sử dụng phổ biến dung dịch điệnphân có nòng độ CrO3 từ 150-350 g/lít

b Mạ thép

Mạ thép có nhiều u điểm so với mạ crôm:

- Vận tốc mạ théo lớn hơn mạ crôm vì đơng lợng điện hoá của nó (1,042g/A.h) lớnhơn ba lần so với mạ crôm (0,324g/A.h)

- Hiệu suất dòng điện (80-90%) lớn hơn ba lần so với mạ crôm

- Có thể nhận đợc lớp mạ dày (lớn hơn 1mm) với tính chất cơ học tốt, còn vật liệu

để chuẩn bị chất điện phân rẻ và dễ tìm

Mạ thép trong dung dịch muói của nó (sunfat và clorua) có phân cực ca tôt Dungdịch mạ thép có thể chia thành 2 nhóm: nóng và nguội

Dung dịch mạ nóng (t0500C) không thuận tiện trong sử dụng tuy nhiên chúng

đ-ợc sử dụng rộng rãi vì năng suất cao

Dung dịch mạ nguội không có đặc điểm nh dung dịch mạ nóng nhng chúng bềnvững hơn và ít bị oxi hoá

Anôt để mạ thép thuộc loại hoà ta nvfa chế tạo bằng thép ít C Để dung dịch khỏibẩn ngời ta dùng vỏ bọc bằng sợi tuỷ tinh hay sợi len

d Mạ hoá niken

Mạ hoá ni ken là quá trình công nghệ để nhận đợc lớp mạ cứng và chịu mòn Quastrình công nghệ không sử dụng dòng điện và dựa trên cơ sở hồi phục các ion Ni nhờhipofotfit (MH2PO2) Ưu điểm chính của mạ hoá Ni là có thể nhận đơc lớp mạ đều

đặn trên toàn bộ chi tiết có hình dáng phức tạp Lớp mạ đó sau khi ram ở nhiệt độ

400oC có thể nhận đợc độ cứng cao 9000-9500Mpa và độ chống mòn lớn

Trong thực tế ngời ta sử dụng dung dịch axit và dung dịch kiềm để mạ

Mạ hoá đợc thực hiện trong bể mạ bằng sứ, bằng thuỷ tinh hay bể trángmen Quátrình mạ kéo dài trong khoảng thời gian 60 phút ở nhiệt độ 90-92oC

e Mạ đồng

Mạ đồng dùng để bảo vệ các phần rieng rẽ của chi tiết khi hoá nhiệt luyện khỏibão hoà C, cũng nh với mục đích chống gỉ, dùng làm lớp mạ lót để lót để mạ Cr.Chiều dày lớp mạ nằm trong khoảng 10-30m

Chất điện phân mạ theo thành phần chialàm hai loại: dung dịch mạ axit và dungdịch mạ xianua Dung dịch mạ axit có thành phần đơn giản và ổn định tong làm việc,

có hiệu suất dòng điện gần 100% nhng khả năng tán xạ thấp và lớp mạ bám khôngtốt với thép và gang

Dung dịch xianua có khả năng tán xạ cao hơn, có thể nhận đợc lớp mạ đồng cócấu trúc nhỏ hạt, có độ bám tốt với thép và gang

Anôt thuộc loại có cực hoà tan và đợc làm bằng đồng nguyên chất

Dung dịch xianua có khả năng tán xạ cao hơn nhng hiệu suất dòng điện thấp 75%) và rất độc

(70-Anôt để mạ kẽm thuộc loại cực hoà tan và đợc chế tạo từ các tấm kẽm

g Mạ hợp kim

Mạ hợp kim là phơng pháp triển vọng vì nó tao điều kịên để nhận đợc lớp mạ cóchất lơng cao với nhiều tính chất khác nhau: độ cứng, độ chống gỉ và độ chịu mònlớn …

Có nhiều loại dung dịch điện phân và ở điều kiện nhất định có thể nhận đợc cáchợp kim quý nh sắt với cacbon, sắt với mangan, sắt với crôm, sắt với niken …

3 Quy trình công nghệ mạ

a Công việc chuẩn bị để mạ

Công việc chuẩn bị để mạ crôm bao gồm:

- Làm đều bề mặt cần mạ chiều dày giống nhau( nếu bề mặt có phần ghồ ghềthì phải dùng màng chắn đặc biệt để lớp mạ đợc đều)

- Những bề mặt không cần mạ ta cần cách ly bằng lớp nhựa, sơn hay băngphiến

- Bề mặt crôm cần tẩy sạch hết dầu, mỡ hoặc các chất bẩn khác

Chú ý:

Mạ crôm là quá trình đắt do vậy chỉ nên thực hiện với bề mặt có chiều dày0.2mm mặt khác nếu lớp mạ dày hơn cũng không những tăng khả năng chịu va đậpkém, lớp mạ dễ bị bong tróc

Hiện nay song song với mạ phun, mạ crôm ngời ta còn phục hồi và làm bền chitiết bằng mạ thép , thấm bo, thấm cacbon

b Mạ diện chi tiết:

Mạ đợc tiến hành sau khi xử lý anôt

Mạ crôm các chi tiết phức tạp nên bắt đầu với mật độ dòng điện lớn hơn gấphai lần bình thờng, sau 1-2 phút giảm từ từ đến giá trị làm việc Nhờ đó có thể mạcrôm ở vùng sâu chi tiết

Trong quá trình mạ crôm cần duy trì chế độ điện phân không đổi Cho phép sailệch nhiệt đọ trong khoảng 1-20C Không cho phép ngắt điện trong khi mạ vì khi mạ

30

lại lớp mạ sẽ bị tróc Sau khi mạ xong rửa chi tiết trong nớc cất, nớc này xẽ cho thêmvào bể mạ crôm theo mức độ bốc hơi của nó Để có lớp mạ dày cần tiến hành một sốlần với các nguyên công đợc chuẩn bị lặp lại.

Năng suất và chất lợng mạ phụ thuộc vào sự bố trí chi tiết trên giá treo và trongdung dịch mạ Các chi tiết phải cách nhau một khoảng đủ lớn (10-15 cm) và chúngkhông đựơc che chắn nhau Tăng khoảng cách đó lứop mạ sẽ đều hơn Đầu trên chitiết cách mặt thoảng khoảng 10-15 cm, còn đầu dới cách đáy bể mạ không dới 2 cm

Lợng d gia công phụ thuộc và điều kiện mạ, chiều dày mạ, tình trạng mạ, tínhtrạng chuẩn định vị và kích thớc chi tiết Đối với các chi tiết ôtô - máy kéo khi màilếy 0,15 – 0,20 mm, còn khi gia công tiện lấy 0,3 mm mỗi phía

Xử lý nhiệt chi tiết nhằm cải thiện tính chất cơ học cuủa lớp mạ điện Gia côngnhiệt thờng tiến hành ở bể dầu

Nhiệt độ đốt nóng đối với Cr là 150-2000C, còn đối với thép là 200-3000C.Thời gia nđốt nóng phụ thuộc vào kích thớc của chi tiết và chiều dày lớp mạ (trongkhoảng 1-1,5 giờ)

Gia công cơ khí lần cuối có thể thực hiện bằng mài hay tiện

V Phục hồi chi tiết bằng chất liệu polime

Trong sửa chữa máy ngời ta thờng sử dụng rộng rãi chất liệu polime để chế tạocũng nh để hồi phục chi tiết Vật liêu polime có nhiều tính chất quý giá nh khối lợngnhỏ, độ bền lớn đáng kể, độ bền vững hoá học tốt, tính chịu mòn và cách điện cao,chịu rung, một số polime có tính chịu nhiệt … Sử dụng polime trong nhiều trờng hợptránh đợc các quy trình công nghệ phức tạpkhi hòi phục chi tiết nh hàn đắp, ma …Công nghệ sử dụng polime đơn giản, dễ tiếp thu , dễ ứng dụng trong các cơ sở sảnxuất

Cơ sở của polime là nhựa nhân tạo (tổng hợp) và nhựa tự nhiên Nó đóng vaitrò vật liệu liên kết và xác định các tính chất hoá, cơ, lí và các tính chất khác

Ngời ta nhận đợc các chất dẻo khác nhau bằng cách thêm vào polime các chấtphụ gia, chất biến dẻo, chất màu và các vật liệu khác

Vật liệu polime cũng nh chất dẻo đợc chia thành hai nhóm lớn: chất dẻo nhiệtcúng và chất dẻo nhiệt mềm

- Chất dẻo nhiệt cứng khi đốt nóng thì mềm và có thể tạo hình chúng bằng ép hay

các phơng pháp khác Nếu đốt nóng tiếp tục làm phát sinh sự chuyển biến hoáhọc và chúng trở thành biến cứng, chặt không hoà tan và không nóng chảy.Không nên sử dụng lại chất dẻo nóng cứng

- Chất dẻo nhiệt mềm khi bị đốt nóng sẽ mềm, đợc tạo hình bằng đúc dới áp lực

sau khi nguội sẽ đông cứng duy trì hình dáng của nó Khi đốt nóng lại, chất dẻomềm trở lại và nấu chảy – nghĩa là sử dụng lại đợc

- Chất phụ gia để cải thiện cơ lí,cách điện, chịu mòn hay giảm ma sát nâng cao

độn bền nhiệt và giảm độ co ngót của vật liệu polime cũng nh giảm giá thành.Chất phụ gia có thể sử dụng phôi kim loại, ximăng pooclăng, vải sợi bông, vảithuỷ tinh, giấy, amiang, mica, graphit …

Ngời ta chọn polime phụ thuộc vào điều kiện làm việc của chi tiết Sau khi chọnpolime ngời ta xác định đặc tính kích thớc hao mòn của chi tiết và chọn phơng pháphồi phục

Các phơng pháp hồi phục chính nh sau: phun vật liệu polime lên bề mặt chi tiết,thay thế chi tiết hay các phần của chúng bị mài mòn nhanh bằng vật liệu polimebằng vật liệu polime, dán bằng keo tổng hợp và vá các vết nứt bằng nhựa epôxi

Vật liệu chất dẻo có thể phun lên bề mặt chi tiết bằng các phơng pháp khác nhaunh: xoáy, rung và bằng ngọn lửa hàn

VI lựa chọn phơng pháp phục hồi chi tiết

Chi tiết cơ cấu, bộ phận máy sau thời gian làm việc nhất định sẽ dẫn đến h

hỏng dới nhiều dạng khác nhau Việc lựa chọn công nghệ phục hồi, sửa chữa có tầmquan trọng quyết định đến chất lợng và khả năng tiếp tụclàm việc của nhà máy vì:

Từ hình thức và mức độ h hỏng của chi tiết, cơ cấu hay bộ phận cho ta biết rõnguyên nhân để trong quá trình sửa chữa có phơng pháp khắc phục hợp lý (ví dụ: cổtrụ bị mòn phanh,có vết cháy xớc là do thiếu dầu bôi trơn Bởi vậy cùng với việcphục hồi cổ trục ta phải kiểm tra hệ thống dầu bôi trơn cho cổ trục để sửa chữanhững sai sót cho bộ phận này)

Lựa chọn công nghệ làm giảm thời gian trong quá trình sửa chữa chi tiết, bố trínhân lực và định mức bậc thợ, thời gian sửa chữa cho hợp lý

Phát huy năng lực của nhà máy, xí nghiệp để thực hiện công việc phục hồi, sửachữ mặt khác để lập đợc kế hoạch tỉ mỉ để theo giõi, chỉ đạo trong việc gia công chitiết thay thế, dự trữ

Mặt khác chọn hợp lý công nghệ phục hồi, sửa chữa còn mang lại kinh tế lớndo:

- Tiết kiệm đợc nguyên vật liệu tiêu hao cho sửa chữa

- Giảm phí thời gian trong sửa chữa nh lập hồ sơ, bản vẽ v.v để gửi đi nhà máykhác

Bố trí lực sản xuất chủ động và hợp lý không phải chờ đợi máy sửa chữa

Cho đến nay cùng với sự phát triển của thiết bị máy móc cơ khí ngày một hiện đạicông nghệ sửa chữa cũng đã có những đáp ứng kịp thời để duy trì thời hạn làm việctối đa của máy

Nói tóm lại, việc lựa chọn phơng pháp phục hồi phụ thuộc vào: đặc điểm kếtcấu – công nghệ; điều kiện làm việc của chi tiết; giá trị hao mòn; tuổi thọ chi tiết

và giá thành hồi phục (tính kinh tế – kỹ thuật)

Chương 4: sửa chữa một số chi tiết điển hình của ô tô máy kéo

I Sửa chữa máy và ống lót xylanh

1 Sửa chữa thân máy và nắp máy

âm

Thân máy có các h hỏng thờng gặp nh: nứt, vỡ, biến dạng, hỏng các lỗ ren vàmòn bề mặt lắp ghép

Các chi tiết thân hộp nh block xylanh, nắp máy có những h hỏng nh sau:

 Biến dạng do chịu tải trọng hoặc ứng suất nhiệt, làm sai lệch các kích thớctơng quan nh độ đồng tâm, độ song, độ vuông góc giữa các dãy lỗ với nhau, giữa dãy

lỗ với các mặt phẳng lắp ghép hoặc giữa các mặt phẳng lắp ghép với nhau Sự sailệch này làm tăng ma sát và va đập giữa các chi tiết làm chúng bị mòn nhanh hơn

 Nứt, thủng các vách bên trong hoặc vỏ ngoài, đặc biệt ở những vùng chịunhiệt đọ và áp suất cao Các h hỏng này làm rò khí, dầu, nớc khiến động cơ hoạtdộng kém, thậm chí không làm việc đợc

Việc kiểm tra biến dạng thân hộp chủ yếu thông qua kiểm tra độ chính xáccủa các kích thớc tơng quan nói trên Tuỳ thuộc vào kết cấu cụ thể của chi tiết mà cónhiều loại đồ gá, thớc đo, dỡng mẫu nói chung khác nhau đợc chế tạo

a Kiểm tra độ đồng tâm của dãy lỗ.