DA gia cong chi tiet mat bich banh de

Khoa khí Bộ môn chế tạo máy @@@ - cộng hoà xã hội chủ nghĩa việt nam Độc lập - Tự do-Hạnh phúc @@@ Nhiệm vụ đồ án Công nghệ chế tạo máy Họ tên: Nguyễn Đức Luân Lớp: Vũ khí B Khoá: 34 Tên đề tài: Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Mặt bích bánhđè Các số liệu ban đầu: Bản vẽ chi tiết số : 98 Trang thiết bị công nghệ : Tự chọn Dạng sản xuất : Hàng loạt Nội dung thuyết minh Lời nói đầu Phần I : Phân tích sản phẩm chọn phôi 1.2 Phân tích kết kấu yêu cầu kỹ thuật 1.2 Phân tích tính công nghệ sản phẩm 13 Phân tích vật liệu chọn phôi Phần II : Thiết kế trình công nghệ 2.1 Thiết kế tiến trình công nghệ 2.2 Thiết kế tiến trình công nghệ 2.3 Thiết kế nguyên công 2.4 Xác địnhlợng d gia công cho bề mặt 2.5 Xác định chế độ cắt cho bề mặt Phần III : Tính toán, thiết kế đồ gá 3.1 Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan 3.2 Nguyên lý làm việc đồ gá Kết luận Tài liệu tham khảo Bản vẽ 01 Bản vẽ chi tiết điều chỉnh (khổ A3) 01 vẽ chi tiết lồng phôi (khổ A3) 01 vẽ nguyên công (khổ A0) 01 vẽ lắp đồ gá (khổ A1) Tài liệu khác 01 Tập phiếu công nghệ Ngày nộp đồ án: 11/07/2003 Hà Nội ngày 10 tháng 07 năm 2003 Giáo viên hớng dẫn Nguyễn Văn Hoài Mục lục Lời nói đầu Phần1 : Phân tích sản phẩm chọn phôi Phân tích kết kấu yêu cầu kỹ thuật Phân tích tính công nghệ sản phẩm Chọn phôi phơng pháp tạo phôi Phần2: Thiết kế trình công nghệ gia công chi tiết Xác định đờng lối công nghệ Thiết kế tiến trình công nghệ Thiết kế nguyên công 4.Tính lợng d gia côngvà chế độ cắt Phần3: Tính toán thiết kế đồ gá 3.1 Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan 3.2 Nguyên lý làm việc đồ gá Tài liệu tham khảo Lời nói đầu Thiết kế chế tạo tập hợp nhiệm vụ liên tục nối tiếp lẫn Mỗi công đoạn trình thiết kế chế tạo có vai trò nhiệm vụ riêng Quá trình thiết kế đợc coi hoàn thiện mà ý tởng nhà thiết kế đa phải có tính u việt tính sử dụng, tính kinh tế, tính phổ cập cuối tính công nghệ Tính công nghệ sản phẩm tính chất mô hình nhà thiết kế đa có cấu tạo cho khả công nghệ đất nớc thực đợc hạn chế thấp giá thành chế tạo Tính công nghệ mô hình thiết kế có ý nghĩa vô quan trọng sản phẩm chế tạo Giá thành chế tạo sản phẩm phụ thuộc nhiều vào công nghệ sản suất Công nghệ sản suất đơn giản giảm thời gian sản xuất, giảm hao mòn máy móc dẫn tới giảm đợc giá thành chế tạo Chính việc thiết kế quy trình công nghệ tối u có ý nghĩa quan trọng thiết kế, sản suất, chế tạo Nắm vững đặc tính công nghệ quy trình sản xuất giúp cho ngời kỹ s có nhìn tổng quát làm cho ý tởng thiết kế ngời kỹ s phù hợp với khả công nghệ đảm bảo chắn ý tởng thực đợc Đồ án công nghệ chế tạo máy không nằm mục đích nh Làm đồ án công nghệ chế tạo máy dịp để sinh viên làm quen với quy trình chế tạo sở cho ý tởng thiết kế sau Trong đồ án trình bày thiết kế quy trình gia công chi tiết ống hãm lùi với nội dung sau: - 01 vẽ Ao trình bày nguyên công - 01 vẽ A1 thể đồ gá cho nguyên công khoan - 01 vẽ A3 thể vẽ chi tiết - 01 vẽ A3 thể vẽ lồng phôi - 01 thuyết minh A4 Tôi xin chân thành cảm ơn thầy giáo Tạ Đăng Doanh,thầy giáo NguyễnVăn Hoài thuộc môn chế tạo máy tận tình giảng dạy, hớng dẫn,giúp đỡ để đồ án đợc hoàn thành tiến độ công việc đợc giao với chất lợng đảm bảo Do thời gian hạn chế nên đồ án tránh đợc thiếu sót, mong sựđóng góp ý kiến sửa sai thầy giáo bạn Học viên: Nguyễn Đức Luân Phần một: Phân tích chi tiết Chi tiết mặt bích bánh đè chi tiết dạng đĩa, vật liệu gia công thép Cr40 có: b 980 MPa ch 784 MPa nên có tính tốt, chi tiết đợc rãi, đợc dùng chi tiết hình ống tròn, ví dụ cốc đặt ổ, bánh đè 1.Yêu cầu kĩ thuật-kết cấu: Mặt trụ có đờng kính 91.5 , 025 , yêu cầu cấp xác lắp ghép cao, có rãnh 4ì1,65 với đờng kính 88,2 0,1 +0 , 030 Mặt trụ có đờng kính 65 , yêu cầu cấp xác lắp ghép cao, yêu cầu độ nhám Ra = 1,25 cấp Chiều dày chi tiết 00,006 , yêu cầu cấp xác cao, từ yêu cầu độ nhám cao Theo chiều dọc trục có lỗ ren M8 hợp 1800 Trên mặt đầu A có lỗ để định vị chi tiết Ba lỗ nàycách đờng tâm khoảng r = 39 lỗ định hợp với lỗ ren M8 góc 900 Yêu cầu độ nhám mặt bên Ra = 0,32 cao, nh chi tiết chịu lực dọc trục Chi tiết có bề mặt làm việc gần hết bề mặt gia công ta cần có bớc sửa ba via 2.Tính công nghệ: Tỉ số chiều dài chi tiết đờng kính là nhỏ, khó 91,5 gá gia công Khoảng cách mặt trụ 91,5 mặt trụ 65 26,25 chiều dày chi tiết nên độ cứng vững không cao Chi tiết yêu cầu phải nhiệt luyện đạt độ cứng 5055 HRC Thông thờng nhiệt luyên độ xác kích thớc độ nhám giảm cấp ta gia công tăng lên cấp sau nhiệt luyện gia công gần đạt dộ xác yêu cầu nhiệt luyện cuối gia công tiếp cho đạt yêu cầu kỹ thuật ta chọn cách thứ hai chi tiết yêu cầu độ cứng không cao sau nhiệt luyện ta gia công phơng pháp mài tinh dễ dàng đạt yêu cầu kỹ thuật đề Chi tiết dạng mỏng tiến hành kẹp chặt phải bố trí lực kẹp đối xứng , phân bố để tránh móp méo Có thể nên bố trí trục đàn hồi để đảm bảo độ cứng cho chi tiết Chi tiết có dạng mỏng ta gia công cần để lại lợng d hợp lý để đảm bảo cho nhiệt luyện chi tiết không cong vênh nhiều trình gia công khử hết đợc sai số nguyên công trớc để lại đặc biệt nguyên công nhiệt luyện Quá trình nhiệt luyện cần ý nung nóng chi tiết ,khi làm nguội chi tiết phải đảm bảo chi tiết thẳng đứng để hạn chế thấp cong vênh Cần có nguyên công nắn thẳng sau nhiệt luyện để đảm bảo độ thẳng chi tiết gia công Chi tiết tiết mỏng, có độ cứng vững phải có biện pháp tăng độ cứng vững nguyên công nh đỡ luy nét Trong bớc cần có bớc kiểm tra yêu cầu kỹ thuật nh độ tròn , độ đảo ,độ đồng tâm, độ không vuông góc sau gia công Qua phân tích tính năng, kết cấu, tính công nghệ dạng sản xuất loạt vừa, ta thấy mặt bích bánh đè phù hợp với gia công hàng loạt đảm bảo khả làm việc Nhng chi tiết bé, độ cứng vững nên trình gia công khó gá chi tiết, nên tiến hành gia công với việc kẹp nhiều chi tiết lại với để tăng độ cứng vững dễ gá 3.Chọn phôi phơng pháp tạo phôi: - Để chế tạo chi tiết Mặt bích bánh đè sử dụng loại phôi chủ yếu sau : Phôi Phôi đúc (Đúc khuôn cát đúc khuôn kim loại ) Phôi cán ống (Phôi cán hình) Phôi rèn tự Phôi dập a.Phôi thanh: - Ưu điểm : Không cần phí gia công chế tạo phôi Phù hợp chi tiết dạng trục trơn Chế tạo chi tiết nhanh - Nhợc điểm : Hệ số sử dụng kim loại thấp Quy trình công nghệ gia công chi tiết dài tổn hao (Máy ,dao ,nguyên công) làm tăng chi phí sản suất Chất lợng sản phẩm thấp - áp dụng : Thờng chế tạo chi tiết dạng trục trơn trục bậc chênh lệch Dạng sản xuất thờng dùng : dơn hàng loạt nhỏ b Phôi đúc (Đúc khuôn cát đúc khuôn kim loại ): * Phôi đúc khuôn cát : - Ưu điểm : Có thể chế tạo phôi có hình dạng gần giống chi tiết Quá trình công nghệ đơn giản Trang thiét bị đơn giản , vốn đầu t - Nhợc điểm : Tốn kim loại hệ thống rót ,đậu ngót đậu Sản phẩm có nhiều khuyết tật ,chất lợng bề mặt , tính thấp, lợng d gia công lớn Độ xác phôi thấp Hệ số sử dụng kim loại trung bình - áp dụng : Thờng áp dụng sản xuất đơn *Phôi đúc khuôn kim loại : - Ưu điểm : Sản phẩm có chất lợng bề mặt ,cơ tính cao, lợng d gia công Độ xác cao Hệ số sử dụng kim loại cao Năng suất cao - Nhợc điểm : Chế tạo khuôn phức tạp Giá thành cao - áp dụng : Thờng áp dụng sản xuất hàng loạt hàng khối c Phôi cán ống (Phôi cán hình ) : - Ưu điểm : Phôi có hình dạng gần giống chi tiết Hệ số sử dụng kim loại cao Sản phẩm có chất lợng bề mặt ,cơ tính cao, lợng d gia công Năng suất cao Thuận tiện trình khí hoá tự động hoá - Nhợc điểm : Đòi hỏi đầu t máy móc làm kinh phí đầu t lớn -áp dụng : Thờng áp dụng sản xuất hàng loạt d Phôi rèn tự : - Ưu điểm : Phơng pháp đơn giản Sản phẩm có tính tốt (Tốt đúc ) Hệ số sử dụng kim loại trung bình - Nhợc điểm : Lao động nặng nhọc Chất lợng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực trình độ công nhân Độ xác kích thớc chất lợng bề mặt thấp Năng suất thấp - áp dụng : Thờng áp dụng sản xuất đơn sửa chữa e Phôi dập: - Ưu điểm : Năng suất cao Phôi có hình dạng gần giống chi tiết Sản phẩm có chất lợng bề mặt ,cơ tính cao, lợng d gia công Hệ số sử dụng kim loại cao Thao tác đơn giản quy trình công nghệ Thuận tiện trình khí hoá tự động hoá - Nhợc điểm : Chi phí đầu t khuôn máy lớn - áp dụng : Thờng áp dụng sản xuất hàng loạt hàng khối - Chọn phôi ngời ta thờng vào: Vật liệu tính vật liệu chi tiết mà thiết kế đòi hỏi Kích thớc,hình dáng,kết kấu chi tiết Dạng sản suất sản lợng chi tiết Khả đạt độ xác yêu cầu kỹ thuật phơng pháp chế tạo phôi Hoàn cảnh cụ thể nhà máy - Yêu cầu chọn phôi: Lợng d gia công nhỏ Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm nguyên công gia công máy Có hình dạng đơn giản,phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ Rẻ tiền Nhằm mục đích: Đạt chất lợng tốt giá thành rẻ - Nhận xét : Vật liệu chi tiêt 40Cr có tính đúc ,chất lợng đúc không cao không nên sử dụng phôi đúc khuôn cát Kết cấu chi tiết có lỗ đồng thời chi tiết dạng nhỏ kết kấu đơn giản nên không sử dụng phôi Điều kiện làm việc chịu tải trọng va đập tải trọng động lớn chi tiết phải có tính đảm bảo nên sử dụng phôi đúc khuôn cát Dạng sản xuất chi tiết loạt vừa nên không sử dụng phôi rèn tự do, phôi đúc khuôn cát ,phôi Vì sử dụng phôi dập, phôi cán hình phôi đúc khuôn kim loại Căn vào điều kiện làm việc,vật liệu ,cơ tính dạng sản xuất chi tiết ta chọn phôi dập.Phơng pháp chế tạo phôi dập khuôn kín Chế tạo phôi : - Vì chi tiết đòi hỏi phải gia công cắt gọt sau dập nóng phải tiến hành nhiệt luyện sơ để cải thiện tính cắt gọt phôi - Sau dập nóng phôi thờng đợc mang ủ (Thờng ủ hoàn toàn ) ,thờng hoá ram cao - Quy trình công nghệ chế tạo phôi thờng : Tính toán kích thớc, trọng lợng, chuẩn bị phôi Nung phôi Dập nóng Cắt ba via lớp cha thấu Nắn phôi Làm ,tinh chỉnh ,nhiệt luyện sơ Kiểm tra, đóng gói -Thông thờng phôi đợc gia công theo sơ đồ nh sau : Phôi Dập nóng Nhiệt luyện sơ Gia công thô Gia công tinh Nhiệt luyện kết thúc Gia công tinh Phần hai: Thiết kế qui trình công nghệ I Xác định đờng lối công nghệ : Ta biết số lợng nguyên công phụ thuộc vào phơng pháp thiết kế nguyên công Trong thực tế có phơng pháp thiết kế nguyên công phụ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất ngành chế tạo máy, phơng pháp tập trung nguyên công phân tán nguyên công Trong đồ án ta sử dụng phơng pháp tập trung nguyên công kết hợp phơng pháp phân tán nguyên công (Bố trí nhiều bớc công nghệ nguyên công kết hợp bố trí bớc công nghệ nguyên công) Bởi áp dụng phơng pháp tạo điều kiện tăng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất , giảm chi phí điều hành lập kế hoạch sản xuất nh phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế nớc ta Tuy nhiên áp dung phơng pháp cần ý tính toán phân chia số máy, số ngời, nh khả làm việc máy tay nghề công nhân cách hợp lý II Thiết kế tiến trình công nghệ: Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự nguyên công cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh chi tiết ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công , đảm bảo hiệu Trong nguyên công đợc thc hiệntheo nguyên lý ứng với phơng pháp gia công thích hợp với kết cấu chi tiết Khi xác định phơng pháp gia công cho bề mặt thờng vào đặc điểm sau : Khả tạo hình phơng pháp gia công Vị trí bề mặt chi tiết gia công , tránh va đập cắt Kích thớc bề mặt gia công ,kích thớc tổng thể chi tiết gia công phạm vi gá đặt phổi máy thực phơng pháp gia công Độ xác đạt đợc phơng pháp gia công Điều kiện sản xuất thực tế đơn vị Cấu trúc nguyên công: a.Nguyên công 1: Mài mặt đầu A -Bớc 1: Mài thô mặt đầu A -Bớc 2: Mài bán tinh mặt đầu A b.Nguyên công 1: Mài mặt đầu B -Bớc 1: Mài thô mặt đầu B -Bớc 2: Mài bán tinh mặt đầu B c.Nguyên công 3: Tiện mặt trụ 65: -Bớc 1: Tiện thô mặt trụ 65 -Bớc 2: Tiện tinh mặt trụ 65 d.Nguyên công 4: Tiện mặt trụ 91,5 tiien rãnh 4ì1,65: -Bớc 1: Tiện thô mặt trụ 91,5 -Bớc 2: Tiện tinh mặt trụ 91,5 -Bớc 3: Tiện thô rãnh 4ì1,65 -Bớc 4: Tiện tinh rãnh 4ì1,65 e.Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ kết hợp khoan Tarô lỗ M8 -Bớc 1: Khoan lỗ -Bớc 2: Khoét lỗ -Bớc 3: Doa lỗ -Bớc 4: Khoan lỗ M8 -Bớc 5: Tarô lỗ M8 f.Nguyên công 6: Mài tinh mặt đầu A B sau nhiệt luyện -Bớc 1: Mài tinh mặt đầu A -Bớc 2: Mài tinh mặt đầu B g.Nguyên công 7: Mài tinh mặt trụ 65 h.Nguyên công 8: Mài tinh mặt trụ 91,5 3.Thiết kế nguyên công: 3.1 Mài mặt đầu A: a)Đồ gá : Bàn từ b)Định vị : Định vị mặt đầu lại c)Kẹp chặt : Phôi đợc kẹp chặt lc từ trờng d)Thiết bị công nghệ : - Máy mài phẳng 3E710A (Bảng P6.5 - [ ] ) - Công suất động 4K e)Dụng cụ : Dung cụ đo : thớc kẹp 1/20 Dung cụ cắt : - Đá mài : Chọn đá mài hình đĩa 2T (Bảng 4.169 - [ 3.1 ] ) Vật liệu mài : Cô ranh đông điện trắng Ct ( O xit nhôm trắng ) Độ hạt : chọn nhóm hạt mài , độ hạt 40 ( độ hạt 25 cho mài tinh) (Bảng 4.169 - [ 3.1 ] ) Chất kết dính : Kê mít (Chất kết dính vô -gốm ) (Bảng 9.3 - [ 3.1 ] ) Độ cứng đá mài : mềm vừa ( MV ), cấp độ MV1 (Bảng 9.4 - [ 3.1 ] ) Tổ chức đá mài: số hiệu cấu trú : ; tỷ lệ thể tích vật liệu mài : 46% Để mài tinh ta dùng đá mài có số hiệu cấu trúc: ( 50%) Cấp độ xác đá mài : cấp ( mài đợc cấp) Hình dạng đá mài : D* H *d =140* 80 *40 f)Số lợng trình tự bớc công nghệ : - Số lần gá : Bớc 1: Mài thô mặt đầu A Bớc 2: Mài tinh mặt đầu A (Hình 1) 3.2 Mài mặt đầu B: (Tơng tự nh nguyên công 1) a)Đồ gá : Bàn từ b)Định vị : Định vị mặt đầu lại c)Kẹp chặt : Phôi đợc kẹp chặt lc từ trờng d)Thiết bị công nghệ : Hình - Máy mài phẳng 3E710A (Bảng P6.5 - [ ] ) - Công suất động 4K e)Dụng cụ : Dụng cụ đo : thớc kẹp 1/20 Dụng cụ cắt : - Đá mài : Chọn đá mài hình đĩa 2T (Bảng 4.169 - [ 3.1 ] ) Vật liệu mài : Cô ranh đông điện trắng Ct ( O xit nhôm trắng ) Độ hạt : chọn nhóm hạt mài , độ hạt 40 ( độ hạt 25 cho mài tinh) (Bảng 4.169 - [ 3.1 ] ) Chất kết dính : Kê mít (Chất kết dính vô -gốm ) (Bảng 9.3 - [ 3.1 ] ) Độ cứng đá mài : mềm vừa ( MV ), cấp độ MV1 (Bảng 9.4 - [ 3.1 ] ) Tổ chức đá mài: số hiệu cấu trúc: ; tỷ lệ thể tích vật liệu mài : 46% Để mài tinh ta dùng đá mài có số hiệu cấu trúc: ( 50%) Cấp độ xác đá mài : cấp ( mài đợc cấp) Hình dạng đá mài : D* H *d =140* 80 *40 f)Số lợng trình tự bớc công nghệ : - Số lần gá : Bớc 1: Mài thô mặt đầu B Bớc 2: Mài tinh mặt đầu B Hình 3.3 Tiện mặt trụ a) Đồ gá : Khối V bulông b)Định vị : - Định vị mặt trụ 91.5 mặt cạnh khối chữ V Hạn chế bậc tự - Định vị mặt đầu A mặt đầu mâm cặp 3chấu Hạn chế bậc tự c)Kẹp chặt : Phôi đợc kẹp chặt lực kẹp khối V bulông d)Thiết bị công nghệ : - Máy doa ngang 2B430 (Bảng 9.26 - [3] ) - Công suất động K e) Dụng cụ : Dụng cụ đo : thớc kẹp 1/20 Dụng cụ cắt : - Dao tiện mặt 65 Chọn dao tiện phải đầu cong (Bảng 4.4 - [ 3.1 ] ) vật liệu phần cắt T15K10 , vật liệu phần thân dao C45 Kích thớc dao : H * B = * Thông số hình học phần cắt : * L * n * l * r = 600 * 32 * * 12 * Tuổi bền dao :T =60 ph f)Số lợng trình tự bớc công nghệ : - Số lần gá : - Các bớc : Bớc 1: Tiện thô mặt trụ 65 Bớc 2: Tiện tinh mặt trụ 65 Hình 3.4 Tiện mặt trụ tiện rãnh a) Đồ gá : Đĩa đàn hồi b)Định vị : - Định vị mặt trụ 65 mặt trụ đĩa đàn hồi Hạn chế bậc tự - Định vị mặt đầu A đĩa tựa Hạn chế bậc tự c)Kẹp chặt : Phôi đợc kẹp chặt lực kẹp đĩa đàn hồi d)Thiết bị công nghệ : - Máy tiện ren vít vạn 1A616 (Bảng P6.1 - [ ] ) - Công suất động K e) Dụng cụ : Dụng cụ đo : thớc kẹp 1/20 Dụng cụ cắt : - Dao tiện mặt : Chọn dao tiện mặt thân cong (Bảng 4.6 - [ 3.1 ] ) Vật liệu phần cắt T15K6 , vật liệu phần thân dao C45 Kích thớc dao : H * B = 25 * 16 Thông số hình học phần cắt : * * L * m * l * r = 450 *450 *100 * * 10 * 0.5 Tuổi bền dao :T =60 ph - Dao tiện rãnh thô : Chọn dao tiện cắt đứt (Bảng 4.10 - [ 3.1 ] ) Vật liệu phần cắt P18 , vật liệu phần thân dao C45 Kích thớc dao : H * B = 25 *16 Thông số hình học phần cắt : * * L * a * r = 900 *00 *60 *5 * 0.2 Tuổi bền dao :T =60 ph - Dao tiện rãnh tinh : Chọn dao tiện tinh rộng (Bảng 4.22 - [ 3.1 ] ) Vật liệu phần cắt T15K10 , vật liệu phần thân dao C45 Kích thớc dao : H * B = 25 *16 Thông số hình học phần cắt : * * L = 900 *00 *100 Tuổi bền dao :T =60 ph f) Số lợng trình tự bớc công nghệ : - Số lần gá : - Các bớc : Bớc 1: Tiện thô mặt 91.5 Bớc 2: Tiện tinh mặt 91.5 Bớc 3: Tiện thô rãnh Bớc 4: Tiện tinh rãnh Hình 3.5 Khoan, khoét, doa lỗ kết hợp khoan Tarô lỗ M8 a)Đồ gá : Đồ gá chuyên dùng b)Định vị : - Định vị mặt trụ 65 đĩa đàn hồi Hạn chế bậc tự - Định vị mặt đầu A phần đè Hạn chế bậc tự - Định vị mặt B phần đế Hạn chế bậc tự c)Kẹp chặt : Phôi đợc kẹp chặt lực kẹp đĩa đàn hồi vít d)Thiết bị công nghệ : - Máy khoan đứng 2H125 (Bảng P6.2 - [ ] ) - Công suất động 2.2 K e)Dụng cụ : Dụng cụ đo : Dụng cụ cắt : - Mũi khoan : Chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ (Bảng 4.41 - [ 3.1 ] ) Vật liệu phần cắt P18 (Mài lỡi cắt ) Kích thớc dao : L * l = 156 *102 Thông số hình học phần cắt : * * = 118o *10o *12o *6 * Tuổi bền dao :T =45 ph (Bảng 5.30 - [ 3.1 ] ) - Ta rô : Chọn dao ta rô ngắn có đuôi chuyển tiếp dùng cho ren hệ mét ,bớc lớn (Bảng 4.131- [ ] ) Vật liệu phần cắt P18 Bớc ren : p =1,25 Kích thớc dao : L * l * l1 * d1 * l3 * d3 = 72 * 22 *7,5 * 6,3 * 15 * 5,5 -Mũi khoét: Chọn mũi khoét liền khối hợp kim cứng chuôi trụ ( Bảng4-47) Vật liệu phần cắt thép gió Kích thớc dao: D * L * l * = 7,8 * 80 * 20 *250 -Mũi doa: Chọn mũi doa liền khối, chuôi trụ hợp kim cứng, thẳng ( Bảng 4-49) Vật liệu phần cắt hợp kim cứng Kích thớc dao: D * L * l = * 92 * 18,4 Thông số hình học phần cắt: * * * = 00 * 60 * 150 *80 f)Số lợng trình tự bớc công nghệ : - Số lần gá : - Các bớc : Bớc 1: Khoan lỗ M8(1) Bớc 2: Khoan lỗ M8(2) Bớc 3: Tarô lỗ M8(1) Bớc 4: Tarô lỗ M8(2) Bớc 5: Khoan lỗ Bớc 6: Khoét lỗ Bớc 7: Doa lỗ Hình 3.6 Nhiệt luyện: 3.7 Mài sau nhiệt luyện mặt đầu A B: a)Đồ gá : Bàn từ b)Định vị : Định vị mặt đầu lại c)Kẹp chặt : Phôi đợc kẹp chặt lực hút từ trờng d)Thiết bị công nghệ : - Máy mài phẳng 3E710A (Bảng 9.57 ) - Công suất động 4K e)Dung cụ : Dụng cụ đo : thớc kẹp 1/20 Dụng cụ cắt : - Đá mài : Chọn đá mài hình đĩa 2T (Bảng 4.169 - [ 3.1 ] ) Vật liệu mài : Cô ranh đông điện trắng Ct ( O xit nhôm trắng ) Độ hạt : chọn nhóm hạt mài , độ hạt 25 (Bảng 4.169 - [ 3.1 ] ) Chất kết dính : Kêra mít (Chất kết dính vô -gốm ) (Bảng 9.3 - [ 3.1 ] ) Độ cứng đá mài : mềm vừa ( MV ), cấp độ MV1 (Bảng 9.4 - [ 3.1 ] ) Tổ chức đá mài : số hiệu cấu trúc : ; tỷ lệ thể tích vật liệu mài : 52% Cấp độ xác đá mài : cấp ( mài đợc cấp) Hình dạng đá mài : D* H *d =140 * 80 *40 f)Số lợng trình tự bớc công nghệ : - Số lần gá : Lần gá 1: Mài mặt đầu A Lần gá 2: Mài mặt đầu B Hình 3.8 Mài mặt trụ 65: a)Đồ gá : Mâm cặp chấu b)Định vị : - Định vị mặt trụ 91,5 mặt trụ mâm cặp chấu Hạn chế bậc tự - Định vị mặt đầu A mặt đầu mâm cặp chấu Hạn chế bậc tự c)Kẹp chặt : Phôi đợc kẹp chặt lực kẹp mâm cặp chấu d)Thiết bị công nghệ : - Máy mài tròn 3B110 (Bảng P6.5 - [ ] ) - Công suất động 1.5 K e)Dụng cụ : Dụng cụ đo : thớc kẹp 1/20 Dụng cụ cắt : - Đá mài : Chọn đá mài hình trụ (Bảng 4.169 - [ 3.1 ] ) Vật liệu mài : Cô ranh đông điện trắng Ct ( O xit nhôm trắng ) Độ hạt : chọn nhóm bột mài , độ hạt 25 (Bảng 4.169 - [ 3.1 ] ) Chất kết dính : Kê mít (Chất kết dính vô -gốm ) (Bảng 9.3 - [ 3.1 ] ) Độ cứng đá mài : mềm vừa ( MV ), cấp độ MV1 (Bảng 9.4 - [ 3.1 ] ) Tổ chức đá mài : số hiệu cấu trúc ( 5) ; tỷ lệ thể tích vật liệu mài : (50%-60% ) Cấp độ xác đá mài : cấp ( Mài đợc cấp) Hình dạng đá mài : D* H *d =35* 20 *20 f)Số lợng trình tự bớc công nghệ : - Số lần gá : Gồm bớc mài lỗ 65 Hình 3.9 Mài mặt trụ 91,5: a)Đồ gá : Trục gá đàn hồi b)Định vị : - Định vị mặt trụ 65 đờng kính đĩa đàn hồi Hạn chế bậc tự - Định vị mặt đầu A đĩa tựa trục gá đàn hồi Hạn chế bậc tự c)Kẹp chặt : Phôi đợc kẹp chặt lực kẹp bu lông vào đai ốc d)Thiết bị công nghệ : - Máy mài tròn 3B110 (Bảng P6.5 - [ ] ) - Công suất động 1.5 K e)Dung cụ : Dụng cụ đo : thớc kẹp 1/20 Dụng cụ cắt : - Đá mài : Chọn đá mài (Bảng 4.169 - [ 3.1 ] ) Vật liệu mài : Cô ranh đông điện trắng Ct ( O xit nhôm trắng ) Độ hạt : chọn nhóm hạt mài , độ hạt 20 (Bảng 4.169 - [ 3.1 ] ) Chất kết dính : Kê mít (Chất kết dính vô -gốm ) (Bảng 9.3 - [ 3.1 ] ) f)Số lợng trình tự bớc công nghệ : - Số lần gá : - Số bớc : 1: Mài mặt trụ 91,5 Hình 10 Tính toán lợng d gia công: Lợng d gia công khí lớp kim loại đợc hớt trình gia công khí Xác định lợng d gia công bớc để xác định kích thớc phôi Theo thông số thực tế cho thấy chi phí phôi liệu thờng chiếm từ 30%-60% chi phí chế tạo chi tiết xác định lợng d hợp lý quan trọng Nếu lợng d lớn gây lãng phí vật liệu , lợng d nhỏ không loại bỏ đợc sai số nguyên công trớc để lại - Xác định lợng d gia công cho bề mặt vào : Vật liệu chi tiết Phôi phơng pháp chế tạo phôi Tiến trình công nghệ gia công bề mặt Sơ đồ gá đặt chi tiết gia công bề mặt Kích thớc , yêu cầu kỹ thuật bề mặt gia công Tra bảng tài liệu kết hợp tính toán, ta có bảng lợng d gia công Bảng lợng d nguyên công : Nguyên công Bớc 2 2 4 Nội dung Mài thô mặt đầu A Mài bán tinh mặt đầu A Mài thô mặt đầu B Mài bán tinh mặt đầu B Tiện thô mặt trụ Tiện tinh mặt trụ Tiện thô mặt trụ Tiện tinh mặt trụ Tiện thô rãnh Tiện tinh rãnh Khoan lỗ 1(M8) Tarô lỗ 1(M8) Khoan lỗ 2(M8) Tarô lỗ 2(M8) Khoan lỗ (8) Khoét lỗ (8) Doa lỗ (8) Nhiệt luyện ài sau nhiệt luyện mặt đầu A ài sau nhiệt luyện mặt đầu B 0.6 1 Mài sau nhiệt luyện mặt trụ Mài sau nhiệt luyện mặt trụ 0.6 5 Lợng d Ghi 1.12 0.98 4.6 0.6 7,317 7,317 Tính toán chế độ cắt: Việc tính toán chế độ cắt yêu cầu trình thiết kế quy trình công nghệ nh quy trình gia công chi tiết Với bớc có kết khác nguyên công khác có thông số riêng đặc diểm riêng phơng pháp gia công Nắm đợc sở lý thuyết , tra bảng lấy thông số cần thiết sử dụng bảng tính Excel để tính toán ta dễ dàng tính đợc kết Kết tính toán sở quan trọng để ta đánh giá tính kinh tế quy trình công nghệ Tuy nhiên ta áp dụng phơng pháp tra chế độ cắt cho nguyên công Phơng pháp đợc thực nh sau : - Tiến hành chọn chế độ cắt phù hợp với yêu cầu độ nhám bề mặt ,yêu cầu nâng cao suất - Tra bảng lợng chạy dao - Tra bảng tốc độ cắt : Khi tra đợc tốc độ cắt tính đến hệ số điều chỉnh ta tính vòng quay tính toán ,sau tinh số vòng quay theo máy - Từ thông số tra công suất cắt cần thiết cho chế độ cắt cho - So sánh công suất cắt cần thiết với công suất máy , thấy nhỏ thoả mãn,nếu không phải chọn lại Chế độ cắt cho bề mặt: Nguyên Bớc Nội dung công 2 Dụng cụ t S n N T0 (mm) (mm/ (v/ (kw) (ph) v) ph) Mài thô mặt đầu A Đá mài mặtđầu 24 Mài bán tinh mặt Đá mài mặt 0.01 đầu A đầu Mài thô mặt đầu B Đá mài mặtđầu 24 Mài bán tinh mặt Đá mài mặtđầu 0.01 đầu B 0.2 350 0.5 350 1.4 3.4 0.45 0.2 350 1.4 0.5 350 3.4 0.45 3 Tiện thô mặt trụ Tiện tinh mặt trụ Tiện thô mặt trụ Tiện tinh mặt trụ Tiện thô rãnh Tiện tinh rãnh Khoan lỗ Tarô lỗ 1(M8) 5 7 Dao tiện cong 1.4 0.75 177 3.5 phải Dao tiện cong 0.15 0.2 182 phải Dao tiện 1.4 0.75 188 4.5 0.4 Dao tiện 0.3 0.22 250 2.9 0.5 Dao tiện rãnh Dao tiện rãnh 0.22 70 0.2 75 0.2 0.22 1.7 0.2 2.2 0.5 0.6 Mũi khoan đuôi 35 ruột gà Lỡi taro 0.26 180 5.6 0.8 Khoan lỗ 2(M8) Mũi khoan đuôi 35 ruột gà Tarô lỗ 2(M8) Lỡi taro 0.26 180 5.6 0.8 Khoan lỗ 3(8) Mũi khoan đuôi 0.35 0.26 180 5.6 ruột gà 0.3 0.3 200 5.2 Khoét lỗ 3(8) 0.8 Doa lỗ 3(8) 0.5 0.2 0.2 250 2.9 0.46 Nhiệt luyện Mài mặt đầu A 0.02 0.2 350 2.4 1.4 Mài mặt đầu B 0.02 0.2 350 2.4 1.4 Mài mặt trụ 0.05 0.11 350 Mài mặt trụ 0.03 0.1 350 2.2 0.6 0.7 Phần : tính toán , Thiết kế đồ gá Đồ gá khoan đợc dùng máy khoan để xác định vịt trí tơng quan phôi dụng cụ cắt,đồng thời kẹp chặt phôi để gia công lỗ nh khoan, khoét, doa, ta rô nhằm nâng cao suất độ xác gia công đồng thời giảm nhẹ căng thẳng nh cải thiện điều kiện làm việc của công nhân, không cần bậc thợ cao Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan: 1.1 Xác định máy : - Dùng máy khoan Liên Xô 2H35 - Các thông số máy : Đờng kính lớn khoan đợc : 35 mm Khoảng cách lớn từ mút trục tới bàn : 400 - 1400 mm Số cấp tốc độ trục : 12 Phạm vi tốc độ : 25 - 2500 Số lợng chạy dao : 12 Lợng chạy dao trục : 0.006 1.2 (mm) Kích thớc bàn máy : 750 X1230 Dịch chuyển lón cua trục chính: 300 Dịch chuyển ngang lớn mũi khoan: 900 Công suất động : 2.2 kW 1.2 Phơng pháp định vị kẹp chặt: a) Định vị : - Định vị mặt trụ 65 mặt trụ đĩa đàn hồi Hạn chế bậc tự - Định vị mặt đầu B mặt đế thân đồ gá Hạn chế bậc tự - Định vị mặt đầu A đè thân đồ gá Hạn chế bậc tự -Định vị mặt trụ vòng cung chặn.- Hạn chế mặt tự b)Kẹp chặt : Phôi đợc kẹp chặt lực kẹp cấu kẹp ren vít đĩa đàn hồi 1.3 Xác định lc kẹp cần thiết: - Sơ đồ kết cấu đồ gá: (Nh hình dới) - Khi khoan xuất mômen xoắn Mc , lực chiều trục P0 Mômen xoắn không làm xoay chi tiết quanh trục mà làm chi tiết thêm kẹp chặt Trên sơ đồ nhận thấy lực chiều trục P0 có xu hớng làm chi tiết bị trợt Khi để chi tiết không bị trợt lực ma sát lực kẹp W mômen xoắn M c gây phải thắng lực chiều trục P0 Phơng trình cân lực: P0*k = (W + Mc / d ) *(f1 +f2 ) P *K M c W= f + f d (1) Trong : d - Đờng kính dao khoan P0 - Lực chiều trục f1 - Hệ số ma sát miếng kẹp chi tiết : chọn f1 = 0.15 f2 - Hệ số ma sát mặt chuẩn chi tiết đồ định vị (đĩa đàn hồi) : chọn f2 = 0.15 K - Hệ số an toàn có tính đến khả làm tăng lực cắt trình gia công K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K0 - hệ số an toàn tính cho tất trờng hợp : K0 = 1,5 K1 - hệ số tính đến trờng hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi : K1= 1,2 K2 - hệ số tăng lực cắt dao mòn : chọn K2= 1,15 K3 - hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn : K3= 1,2 K4 - hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt : K4= K5- hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay : chọn K5 = K6 - hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết : K6= - Thay số vào ta có : K=2.484 - Thay giá trị : P0 = 1427.65 N Mc = 11.67 Nm f1 = 0.15 f2 = 0.15 K=2.484 vào công thức ta có W = P0 * K M c = 10153,8 (N) f1 + f d 1.4 Chọn đờng kính bu lông: Gọi db đờng kính bu lông cần xác định ,cần thoả mãn điều kiện bền: db = C* W [ ] Trong : C = 1.4 (Với ren hệ mét) []n= KG/mm2 =80 N/mm2 (ứng suất nén giới hạn vật liệu làm bulông - chọn C45) W =30950 N (Lực kẹp) db = 1.4 * 30950 = 15.77 mm 80 (2) Ta chọn d = 16 mm Tra [ ] ta có bớc ren p =2 1.5 Tính sức bền cho bu lông kẹp: Trong trình làm việc bu lông kẹp đồ gá chịu kéo, nén, uốn , xoắn, từ sinh dạng h hỏng thờng gặp nh bị cong, bị đứt thân bu lông, bị đứt đờng ren, để đảm bảo cho bu lông kẹp đủ bền phải tính toán bền cho bu lông Nghiệm bền theo ứng suất tơng đơng : Trong trình làm việc bu lông chịu nén, uốn, xoắn, dựa vào sức bền vật liệu ta có : td [ ] td = 1.3* ( : ứng suất kéo nén bu lông làm việc) W*4 = *d W*4 [ td ] td = 1.3 *d 5.2 * W = 13.9 Thoả mãn * [ ] d Nghiệm bền theo hệ số an toàn : Trong trình làm việc bu lông chịu uốn, phần làm việc bu lông dài, điều kiện nghiệm bền thân bu lông chịu uốn dọc : n= Trong : Pth [ n] Ptt * E * J Pth= PE= ( * L) Ptt = W = 10153.8 N Jmin= * d = 117.8 mm4 64 E =2.5*105 N/mm2 L=8 à=1 d 64 * ( *2 L) * Pth = 6.8 mm Thoả mãn *E 1.6.Tính sai số gá đặt : - Sai số gá đặt sai số phôi bị lệch so với vị trí yêu cầu đồ gá Sai số gá đặt đợc xác định theo công thức : Trong : gđ = c2 + kc2 + dg2 (3 ) c : Sai số chuẩn kc: Sai số kẹp chặt c: Sai số chuẩn a) Sai số chuẩn : Vì bề mặt định vị trùng với gốc kích thớc nên sai số chuẩn c = b) Sai số kẹp chặt : Sai số kẹp chặt sinh lực kẹp chặt đồ gá đợc tính công thức sau: n w kc= [ ( k Rz * RZ + K HB ) + Ct ] m 9.8 F (4) Trong : KRz = 0.004 RZ =32 àm KHB =-0.0016 Ct = 0.4 +0.012*F =1.36 n = 0.7 m= 0.7 F =80 mm2 Kkc =7.89àm c) Sai số đồ gá : Ta có sai số đồ gá xác định theo công thức sau : đg = ct2 + m2 + dc2 ` (5) Trong : ct :Sai số chế tạo m :Sai số mòn đc : Sai số điều chỉnh Sai số mòn : m = N = 0,3àm N = 8000 số lợng chi tiết đợc gá đặt m = 28.9 àm Sai số điều chỉnh : Lấy Sai số chế tạo : Ta có: đc = 10 àm [ ] = (1 / / 5) * ct Với =210 àm [ ct ] = 48 àm [ ct ] = [ gd ] kc2 c2 m2 dc2 = 11.67 àm Chọn ct= 10 àm (5) dg= 17.3 àm (3) gđ = 21,6 àm < 48 àm (Thoả mãn) 1.7 Cơ cấu kẹp chặt, cấu định hớng kết cấu đồ gá : (Thể vẽ đồ gá ) Nguyên lý làm việc đồ gá: Đồ gá thực nguyên công khoan Nguyên lý gá đặt nh sau : 2.1.Định vị : - Định vị mặt trụ 65 mặt trụ đĩa đàn hồi Hạn chế bậc tự - Định vị mặt đầu B đĩa đè Hạn chế bậc tự - Định vị mặt phẳng đế Hạn chế bậc tự 2.2.Kẹp chặt : Phôi đợc kẹp chặt lực kẹp bu lông đĩa đàn hồi 2.3.Hoạt động : - Đầu tiên đặt chi tiết lên đồ gá Định vị chi tiết mặt đầu mặt trụ mặt trụ ngoài(Hạn chế bậc tự ).Sau vặn chặt bu lông để kẹp chặt chi tiết vào thân gá - Sau gia công xong lỗ M8, ta tiến hành dịch chuyển đầu khoan theo chiều ngang để gia công lỗ M8 Sau gia công đợc hai lỗ M8 ta tiến hành dịch chuyển bàn máy lợng 39mm để tiến hành gia công lỗ - Cứ tơng tự nh ta tiến hành gia công chi tiết - Sau gia công xong chi tiết ta tiến hành tháo chi tiết cách tháo đai ốc M16 tháo đĩa đàn hồi tháo chi tiết - Quá trình gia công chi tiết khác hoàn toàn tơng tự nh kết luận Sau thời gian làm việc ,khẩn trơng dới hớng dẫn bảo thầy giáo môn CHế TạO MáY đặc biệt thầy giáo Nguyễn văn hoài đến đồ án hoàn thành thời hạn đảm bảo nhiệm vụ đợc giao Qua trình làm đồ án giúp làm quen với công việc cụ thể ngời kỹ s khí, phơng pháp làm việc độc lập, sáng tạo , khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án giúp thân củng cố thêm kiến thức đợc học nh học hỏi đợc nhiều kiến thức kinh nghiệm quý báu Mặc dù cố gắng nhng thời gian, khả năng, kinh nghiệm thực tế hạn chế nên đồ án chắn không tránh khỏi thiếu sót, mong đợc thầy giáo bạn đóng góp ý kiến bảo cho để ngày hoàn thiện đồ án tích luỹ bổ sung kiến thức, kimh nghiệm cho thân.Và cuối xin cám ơn thầy giáo Nguyễn Văn Hoài, cung thầy môn tận tình hớng dẫn cho hoàn thành đồ án Tôi xin chân thành cảm ơn ! tàI liệu tham khảo Thiết kế môn học công nghệ chế tạo máy Trần Thành, Lơng Ngọc Quang HVKTQS - 1999 Hớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Nguyễn Trọng Bản, Trần Thành, Nguyễn Quang Hoài, Hoàng Mạnh Long HVKTQS - 2002 Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 1,2,3 Nguyễn Đắc lộc , Lê Văn Tiến , Ninh Đức Tôn , Trần Xuân Việt Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật - 2001 Công nghệ chế tạo máy - Tập 1,2 Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Trần Văn Địch Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật - 1998 Sổ tay vẽ kỹ thuật Nguyễn Trờng Sinh Học viện KTQS - 2001 Sổ tay dung sai Đỗ Xuân Mua Học viện KTQS - 1986 Công nghệ kim loại (phần công ngệ phôi) Lơng Ngọc Quang, Trần Đức Cứu, Nguyễn Trọng Bản Học viện KTQS - 1995 Hớng dẫn tập công nghệ phôi Lơng Ngọc Quang, Trần Đức Cứu, Nguyễn Trọng Bản( Học viện KTQS - 1995 Bài giảng công nghệ kim loại (phần gia công cắt gọt) Tập 1,2 Học viện KTQS - 1975 10 Hớng dẫn làm tập công nghệ loại (phần gia công cắt gọt) Học viện KTQS - 1991 11 Kim loại học nhiệt luyện Nghiêm Hùng Nhà xuất đại học trung học chuyên nghiệp - 1979 12 Sổ tay atlát đồ gá Trần Văn Địch Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật - 2000 13 Đồ gá khí hoá tự động hoá Lê Văn Tiên, Trần Văn Đạt, Trần Xuân Việt Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật - 1999 14 Đồ gá gia công khí Hồ Viết Bình ,Lê Đăng Hoành , Nguyễn Ngọc Đà Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật - 1999 15 Chi tiết máy Đỗ Quyết Thắng Học viện KTQS - 1994 [...]... Dao tiện mặt ngoài : Chọn dao tiện mặt ngoài thân cong (Bảng 4.6 - [ 3.1 ] ) Vật liệu phần cắt T15K6 , vật liệu phần thân dao C45 Kích thớc dao : H * B = 25 * 16 Thông số hình học phần cắt : * 1 * L * m * l * r = 450 *450 *100 * 6 * 10 * 0.5 Tuổi bền của dao :T =60 ph - Dao tiện rãnh thô : Chọn dao tiện cắt đứt (Bảng 4.10 - [ 3.1 ] ) Vật liệu phần cắt P18 , vật liệu phần thân dao C45 Kích thớc dao... máy ra một lợng 39mm để tiến hành gia công lỗ 8 - Cứ tơng tự nh vậy ta tiến hành gia công chi tiết - Sau khi gia công xong chi tiết ta tiến hành tháo chi tiết ra bằng cách tháo đai ốc M16 và tháo đĩa đàn hồi ra và tháo chi tiết ra - Quá trình gia công các chi tiết khác hoàn toàn tơng tự nh trên kết luận Sau một thời gian làm việc cật lực ,khẩn trơng dới sự hớng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong... mặt trụ ngoài Tiện tinh mặt trụ ngoài Tiện thô rãnh Tiện tinh rãnh 1 Khoan lỗ 1 2 Tarô lỗ 1(M8) 2 1 4 2 3 5 4 5 6 7 6 7 8 9 Dao tiện cong 1.4 0.75 177 3.5 phải Dao tiện cong 0.15 0.2 182 2 phải Dao tiện ngoài 1.4 0.75 188 4.5 0.4 Dao tiện ngoài 0.3 0.22 250 2.9 0.5 Dao tiện rãnh Dao tiện rãnh 0.22 70 0.2 75 0.2 0.22 1.7 0.2 2.2 2 0.5 0.6 Mũi khoan đuôi 35 ruột gà Lỡi taro 0.26 180 5.6 0.8 Khoan lỗ 2(M8)... Đầu tiên đặt chi tiết lên đồ gá Định vị chi tiết bằng mặt đầu và mặt trụ trong cùng mặt trụ ngoài(Hạn chế 6 bậc tự do ).Sau đó vặn chặt bu lông 8 để kẹp chặt chi tiết vào thân gá - Sau khi gia công xong 1 lỗ M8, ta tiến hành dịch chuyển đầu khoan theo chi u ngang để gia công lỗ M8 tiếp theo Sau khi gia công đợc hai lỗ M8 ta tiến hành dịch chuyển bàn máy ra một lợng 39mm để tiến hành gia công lỗ 8... lần gá : 1 - Số bớc : 1: Mài mặt trụ ngoài 91,5 Hình 10 4 Tính toán lợng d gia công: Lợng d gia công cơ khí là lớp kim loại đợc hớt đi trong quá trình gia công cơ khí Xác định lợng d gia công là bớc cơ bản để xác định kích thớc phôi Theo các thông số thực tế cho thấy chi phí về phôi liệu thờng chi m từ 30%-60% chi phí chế tạo chi tiết do đó xác định lợng d hợp lý là rất quan trọng Nếu lợng d quá lớn... số do các nguyên công trớc để lại - Xác định lợng d gia công cho các bề mặt căn cứ vào : Vật liệu chi tiết Phôi và phơng pháp chế tạo phôi Tiến trình công nghệ gia công các bề mặt Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công bề mặt Kích thớc , yêu cầu kỹ thuật đối với bề mặt gia công Tra các bảng trong tài liệu kết hợp tính toán, ta có bảng lợng d gia công Bảng lợng d các nguyên công : Nguyên công 1... của đồ gá: (Nh hình dới) - Khi khoan xuất hiện mômen xoắn Mc , lực chi u trục P0 Mômen xoắn không làm xoay chi tiết quanh trục mà chỉ làm chi tiết thêm kẹp chặt Trên sơ đồ nhận thấy lực chi u trục P0 có xu hớng làm chi tiết bị trợt Khi đó để chi tiết không bị trợt thì lực ma sát do lực kẹp W và do mômen xoắn M c gây ra phải thắng lực chi u trục P0 Phơng trình cân bằng lực: P0*k = (W + Mc / d ) *(f1... Công suất động cơ chính 4 K e) Dụng cụ : Dụng cụ đo : thớc kẹp 1/20 Dụng cụ cắt : - Dao tiện mặt trong 65 Chọn dao tiện phải đầu cong (Bảng 4.4 - [ 3.1 ] ) vật liệu phần cắt T15K10 , vật liệu phần thân dao C45 Kích thớc dao : H * B = 8 * 8 Thông số hình học phần cắt : * L * n * l * r = 600 * 32 * 8 * 12 * 1 Tuổi bền của dao :T =60 ph f)Số lợng và trình tự các bớc công nghệ : - Số lần gá : 1 - Các bớc... Thông số hình học phần cắt : * 1 * L * a * r = 900 *00 *60 *5 * 0.2 Tuổi bền của dao :T =60 ph - Dao tiện rãnh tinh : Chọn dao tiện tinh rộng bản (Bảng 4.22 - [ 3.1 ] ) Vật liệu phần cắt T15K10 , vật liệu phần thân dao C45 Kích thớc dao : H * B = 25 *16 Thông số hình học phần cắt : * 1 * L = 900 *00 *100 Tuổi bền của dao :T =60 ph f) Số lợng và trình tự các bớc công nghệ : - Số lần gá : 1 - Các... d ) *(f1 +f2 ) P *K M 0 c W= f + f d 1 2 (1) Trong đó : d - Đờng kính dao khoan P0 - Lực chi u trục f1 - Hệ số ma sát giữa miếng kẹp và chi tiết : chọn f1 = 0.15 f2 - Hệ số ma sát giữa mặt chuẩn của chi tiết và đồ định vị (đĩa đàn hồi) : chọn f2 = 0.15 K - Hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K0 - hệ số an toàn tính cho tất cả các