Thiết kế nhà máy sản xuất mì ăn liền

“Thiết kế xây dựng một nhà máy sản xuất mì ăn liền” với sản phẩm là mì ăn liền chiên và mì ăn liền không chiên (hấp) có hương vị tôm nhằm để đáp ứng nhu cầu trong và ngoài nước.Nguồn nguyên liệu chính là bột mì do các công ty, nhà máy trong nước sản xuất như: Nhà máy bột mì Việt Ý…. Shortening và dầu tinh luyện có thể thu mua từ công ty dầu Tân Bình, Tường An. Các loại gia vị, phụ gia như muối, bột ngọt, CMC, màu thực phẩm… đều có thể được cung cấp bởi các nhà sản xuất trong nước. Như vậy, nguồn nguyên liệu để sản xuất có thể đáp ứng được đầy đủ và lâu dài, ổn định về số lượng và chất lượng

MỞ ĐẦU

Cùng với sự phát triển của xã hội nhu cầu về ăn uống của con người ngày càngđược nâng cao Tuy nhiên do cuộc sống ngày càng trở nên bận rộn, thời gian trở nênquý báu đối với con người nên đòi hỏi một loại thực phẩm có thể ăn liền hoặc thờigian chế biến nhanh mà vẫn đảm bảo cung cấp đầu đủ chất lượng dinh dưỡng vàngon miệng Vì thế, những sản phẩm thực phẩm ăn liền đang là sự lựa chọn củanhiều gia đình

Trong những năm gần đây, ngành công nghiệp thực phẩm ăn liền đang khôngngừng phát triển về chất lượng cũng như số lượng Trên thị trường luôn luôn xuấthiện nhiều sản phẩm ăn liền đa dạng như mì ăn liền, cháo ăn liền, phở ăn liền,snack… với nhiều loại hương vị và chủng loại tạo nên thế cạnh tranh gay gắt khôngchỉ trong nước mà còn vươn xa ra thế giới Với tình hình kinh tế hiện nay, thịtrường tiêu thụ của chúng ta có thể mở rộng ra thế giới dễ dàng hơn, đồng thời việc

áp dụng khoa học công nghệ giúp hạ giá thành, đa dạng hóa và gia tăng giá trị dinhdưỡng cho sản phẩm thì việc xây dựng nhà máy mì ăn liền trong thời điểm hiện nay

có rất nhiều tiềm năng

Với đồ án “Thiết kế nhà máy sản xuất mì ăn liền, năng suất 19 tấn sản phẩm/ ca” mặt hàng mì ăn liền chiên và mì ăn liền không chiên hương vị tôm là việc hết

sức thiết thực, là cơ hội để em được hoàn thiện những kiến thức đã học ở trường và

là cở sở để xây dựng thêm nhà máy mì ăn liền ở nước ta, hứa hẹn sẽ mang lại hiệuquả kinh tế cao cho nhà máy cũng như góp phần lớn vào nguồn thu ngân sách củaNhà nước

CHƯƠNG 1: LẬP LUẬN KINH TẾ KỸ THUẬT

1.1 Tính khả thi

Đất nước ta đang trên đường công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước cùngvới sự phát triển vượt bậc của nhiều ngành kinh tế, đời sống tinh thần và vật chấtcủa người Việt Nam và thế giới nói chung ngày càng nâng cao và nhu cầu sử dụngcác sản phẩm ăn liền theo đó tăng theo do đáp ứng được các tính chất thuận tiện,cảm quan và an toàn vệ sinh thực phẩm Mì ăn liền đã trở thành một món ăn phổ

biến trong mọi gia đình Việt Vì vậy, cần phải “Thiết kế xây dựng một nhà máy sản

xuất mì ăn liền” với sản phẩm là mì ăn liền chiên và mì ăn liền không chiên (hấp)

có hương vị tôm nhằm để đáp ứng nhu cầu trong và ngoài nước

1.2 Đặc điểm thiên nhiên và vị trí xây dựng nhà máy

Nhà máy được xây dựng ở khu công nghiệp Hòa Khánh Đà Nẵng thuộc khu vựcmiền Trung - Tây Nguyên Khí hậu nhiệt đới gió mùa Có hai mùa mưa và khô rõrệt, mùa mưa kéo dài từ tháng 8 đến tháng 12, mùa khô từ tháng 1 đến tháng 7 Nhiệt độ tháng nóng nhất là 37,70C, lạnh nhất 14,90C và trung bình cả năm25,60C Độ ẩm 77% - 86%.[32]

Hướng gió: Đông - Nam

1.3 Nguồn nguyên liệu

Nguồn nguyên liệu chính là bột mì do các công ty, nhà máy trong nước sản xuất

như: Nhà máy bột mì Việt Ý…

Shortening và dầu tinh luyện có thể thu mua từ công ty dầu Tân Bình, Tường An Các loại gia vị, phụ gia như muối, bột ngọt, CMC, màu thực phẩm… đều có thểđược cung cấp bởi các nhà sản xuất trong nước

Như vậy, nguồn nguyên liệu để sản xuất có thể đáp ứng được đầy đủ và lâu dài,

ổn định về số lượng và chất lượng

1.4 Đường giao thông

Đà Nẵng có hệ thống cơ sở hạ tầng, đường xá, cầu cống, bến cảng càng hiện đại

Khu công nghiệp Hòa Khánh nằm trên quốc lộ 1A và gần ga đường sắt Bắc Nam,ngoài ra cảng Tiên Sa chỉ cách có 20 km Vì vậy, việc vận chuyển sản phẩm đến cácđịa phương và nhập khẩu nguyên liệu để sản xuất là rất thuận lợi.

1.5 Năng lượng, nhiên liệu

Điện: Nhà máy sử dụng nguồn điện trên mạng lưới quốc gia đường dây 500 KV

đã được hạ thế xuống 220/380 V Để đảm bảo sự hoạt động của nhà máy

Nhiên liệu: Nhiên liệu dùng cho nhà máy bao gồm: Dầu FO, SO, xăng

1.6 Cấp thoát nước

Nguồn nước của nhà máy được cung cấp từ hệ thống nước của thành phố

Nước thải ra trong quá trình sản xuất không đạt yêu cầu để thải trực tiếp ra môitrường do vậy cần được xử lý, nước thải sinh hoạt, vệ sinh nhà máy được đưa vào

hệ thống cống rãnh trong nhà máy đến bể xử lý nước trước khi thải ra ngoài môitrường

Các chất thải rắn nên xử lý bằng cách đào hố để chôn tránh gây ô nhiễm chongười dân, còn chất thải ở dạng vỏ trấu thì sử dụng làm nhiên liệu

1.7 Nguồn nhân lực

Trong quá trình sản xuất, nguồn nhân lực có ý nghĩa rất quan trọng bao gồm:lực lượng công nhân, cán bộ kỹ thuật và kỹ sư Đội ngũ lãnh đạo và cán bộ kĩ thuật

có thể tiếp nhận từ các trường Đại học hoặc Trung học chuyên nghiệp tại Thành phố

Đà Nẵng và các tỉnh miền Trung Công nhân có thể tuyển chọn trực tiếp từ lựclượng lao động trong thành phố và tỉnh Quãng Nam phụ cận

1.9 Hợp tác hóa, liên hợp hóa

Việc hợp tác hóa giữa các nhà máy sản xuất khác tại KCN Hòa Khánh với cácnhà máy ở các tỉnh, thành phố khác sẽ thuận lợi cho việc đầu tư trang thiết bị, máymóc, phát triển nâng cấp, cải tiến kỹ thuật của nhà máy đồng thời qua sự hợp tácnày sẽ tạo điều kiện cho việc sử dụng chung những công trình giao thông vận tải,cung cấp điện, nước…

Ngoài ra, liên hợp hóa còn có tác dụng nâng cao hiệu quả kinh tế, nâng cao hiệuquả sử dụng nguyên liệu, hạ giá thành sản phẩm

Kết luận: Với những điều kiện thuận lợi trên, việc xây dựng một nhà máy sản xuất

mì ăn liền năng suất 19 tấn sản phẩm / ngày là thiết thực và mang tính khả thi cao.Ngoài việc cung cấp sản phẩm mì ăn liền cho thị trường nó còn tạo công ăn việclàm cho lao động tại địa phương, góp phần nâng cao mức sống cho người dân

Sản phẩm được làm khô nên có thể bảo quản 5-6 tháng Mì ăn liền có thể ăn khôngay sau khi mở gói nhưng cách sử dụng phổ biến nhất là bổ sung nước sôi và chờ3-5 phút hay bổ sung nước nguội và làm nóng 3 phút trong lò vi ba.

Một gói mì ăn liền cung cấp đầy đủ nhu cầu dinh dưỡng cho một bữa ăn nhanh

Mì ăn liền thường được sản xuất bằng quá trình chiên hoặc thay thế bằngphương pháp không chiên (sấy)

2.1.2 Lịch sử phát triển của mì ăn liền

Sản phẩm mì ăn liền đầu tiên có tên gọi "Chicken Ramen" do ôngMomofuku Ando (1918 – 2008), người Nhật, đã phát minh Ý tưởng sản xuất mì

ăn liền đến với ông rất tình cờ khi chứng kiến cảnh người dân xếp hàng trong đêmlạnh để chờ mua những tô mì nóng trên chợ đen ( năm 1958, lúc đó là thời kỳ sauchiến tranh thế giới, Nhật bị tàn phá chưa xây dựng lại được) Sau nhiều lần làmthử, ông đã thành công trong việc phát minh ra mì ăn liền Sau đó, ông đã thành lậpnên công ty Nissin (năm 1958) để giới thiệu ra thị trường sản phẩm của mình

Vào năm 1971, Công ty Nissin đã đưa ra thị trường loại mỳ ăn liền tô (loại mì ănliền để sẵn trong các bát hoặc cốc xốp cách nhiệt và chống thấm nước để có thể đổnước nóng vào ăn ngay mà không bị bỏng hay nóng tay, hiện nay rất phổ biến ở ViệtNam và trên thế giới) nhằm vượt lên trong cạnh tranh với các đối thủ

Trong thập kỷ này, mì ăn liền đã bắt đầu tràn ngập cả châu Á và phương Tây Những năm đầu 1970, Việt Nam bắt đầu sản xuất mì ăn liền dựa theo cùng mộtcông nghệ (do những nhà tư sản người Hoa ở miền Nam)

2.1.3 Tình hình phát triển mì ăn liền ở Việt Nam

Hiện nay, tại Việt Nam các sản phẩm mì ăn liền được sử dụng rộng rãi trong mọitầng lớp nhân dân vì tính tiện dụng và giá trị dinh dưỡng của chúng Có thể nói sảnphẩm mì ăn liền ngày nay đã phần nào đi vào đời sống của người dân, trở thànhmột sản phẩm được ưa thích rộng rãi Trước nhu cầu to lớn của thị trường, ngành côngnghiệp mì ăn liền đã và đang có những bước phát triển mạnh mẽ, đặc biệt là khi nềnkinh tế nước nhà chuyển sang cơ chế thị trường Các công ty quốc doanh nhưMILIKET, COLUSA,…cũng như các liên doanh như VIFON ACECOOK, A-ONE,…

đã không ngừng nâng cao sản lượng và chất lượng sản phẩm, đa dạng hóa chủng loại

và mẫu mã để đáp ứng nhu cầu thị hiếu của người tiêu dùng Hiện nay, trên thịtrượng có hơn 10 nhãn hiệu mì ăn liền như MILIKET, COLUSA, VIFON, A-ONE,

…

Số liệu thống kê không chính thức năm 2008 cho thấy, tại Việt Nam có hơn 50doanh nghiệp sản xuất mì ăn liền, sản lượng đạt khoảng 5 tỉ gói/năm, tốc độ tăngtrưởng bình quân đạt từ 15% -20%

2.1.4 Giá trị dinh dưỡng và tính tiện dụng của mì ăn liền

Mì ăn liền là sản phẩm được làm từ bột mì và phụ gia nên chứa các chấtdinh dưỡng như protein, lipid, vitamin, khoáng… nên về cơ bản sản phẩm mì sợi

có chứa tương đối đầy đủ chất dinh dưỡng cơ bản Trung bình 100 gram mì cung cấp

359 calo

Quá trình bảo quản mì tương đối đơn giản Quá trình vận chuyển nhanh, gọn

Mì ăn liền rất dễ sử dụng, dễ chế biến: chỉ cần cắt bao gói, cho nước sôi vào chờkhoảng một vài phút là có thể ăn được Tổn thất chất khô trong quá trình nấu chínthấp, thường khoảng 4-7%

Tùy theo phụ gia thêm vào mà ta có sản phẩm theo khẩu vị riêng của từng loại

mì như mì ăn liền chua cay, mì vị tôm, mì vị gà

2.2 Tổng quan về nguyên liệu

Mì sợi nói chung được sản xuất từ nguồn nguyên liệu chính là bột mì, và nước,đối với mì ăn liền còn có thêm thành phần nguyên liệu quan trọng là dầu

Shortening Bên cạnh đó tuỳ theo yêu cầu dinh dưỡng cụ thể mà có thêm các phụgia: trứng, tôm, bột, cà chua, bột ngọt, hành, tiêu, ớt, đường, muối…

Bảng 2.1: Chỉ tiêu bột mì dùng trong sản xuất mì ăn liền [1]

Bảng 2.2: Tiêu chuẩn nước dùng trong công nghiệp thực phẩm [1]

Bảng 2.3: Chỉ tiêu chất lượng của muối ăn [7]

7 Hàm lượng chất không tan ( % chất khô) < 2,5%

2.2.4 Chất béo

2.2.4.1 Shorteing

Là nguyên liệu dùng để chiên mì

Vai trò: Giảm ẩm, bảo quản mì tốt hơn, tăng giá trị cảm quan, dinh dưỡng cho mì Shorteing được sử dụng trong công nghệ sản xuất mì ăn liền là loại dầu tinhluyện đã được hydro hóa để cải thiện tính năng sử dụng:

- Nhiệt độ nóng chảy cao (40-42oC)

- Có độ ổn định, độ bền nhiệt, nhiệt độ trùng hợp sản phẩm cao

- Có độ rắn cần thiết nhưng dẻo thích hợp

- Ít bị oxy hóa, ít bị hôi, trở mùi

- Có khả năng nhũ hóa nhiều, nhất là thêm vào 4-6% mono và diglyceride

Khi so sánh với các loại chất béo khác thì mì chiên bằng shortening sẽ có hìnhthức cảm quan và chất lượng tốt hơn: sợi mì khô ráo hơn, dầu không bị thấm rangoài bao bì, thời gian bảo quản sản phẩm lâu hơn, mì ít có mùi hôi

Bảng 2.4: Chỉ tiêu chất lượng của Shortening (TCVN 6048:1995) [1]

2.2.4.2 Dầu tinh luyện

Là nguyên liệu cho các gói gia vị

Vai trò: Tăng giá trị cảm quan và giá trị dinh dưỡng cho mì

Bảng 2.5 Chỉ tiêu chất lượng của dầu tinh luyện [7]

1 Trạng thái Lỏng, trong suốt

- Tôm tươi vỏ còn ướt và bóng loáng

- Chân, càng, râu còn dính chắc vào thân tôm, mắt đen và tròn đầy, khôngnhăn nheo, thịt phải săn chắc

- Tôm có màu trắng đục hay màu vàng, không tanh hôi

2.2.5.2 Bột ngọt

Tên khoa học: monosodium glutamate

Vai trò: Tạo vị ngọt thịt, tăng giá trị cảm quan cho mì

Bảng 2.6: Chỉ tiêu chất lượng của bột ngọt [1]

Trạng thái Tinh thể rời, khô, hình kim

2.2.5.4 Phụ gia tạo dai

CMC (Carboxyl Methyl Cellulose) là chất rắn không màu, không mùi, không vị,dùng làm chất ổn định và chất nhũ hóa, có tính keo dính, có tác dụng ổn định bộtkhi định hình CMC thường được pha vào dung dịch trộn bột mì để tăng độ dai chosợi mì Tỉ lệ pha CMC là 0,5-1% so với tổng lượng bột [7]

2.2.5.5 Phụ gia tạo màu

Thường dùng màu vàng caroten hay tartazine với tỉ lệ rất nhỏ để tạo màu vàngcho sợi mì nhằm làm tăng giá trị cảm quan cho sản phẩm

-Tartazine: Thường ở dạng bột cam vàng Tan trong nước, không tan trongethanol

- Caroten: Thường ở dạng bột màu đỏ, không tan trong nước, trong axit haykiềm, nhưng tan trong chloroform, ít tan trong ete, hexan, dầu thực vật và gần nhưkhông tan trong metanol hay etanol

2.2.5.6 Các loại phụ gia khác

Tiêu, tỏi, ớt, hành… nằm trong thành phần nước trộn bột, bột nêm, được phachế khác nhau tùy theo từng loại sản phẩm, làm nên hương vị riêng, làm tăng giá trịcảm quan cho từng loại mì

2.3 Các biến đổi quan trọng xảy ra trong sản xuất mì ăn liền

2.3.1 Công đoạn hấp

2.3.1.1 Biến đổi vật lý

Tăng thể tích của sợi mì do tinh bột được hồ hoá, trương nở Nhiệt độ tăng, độ

ẩm tăng Có sự giảm độ xoắn của sợi mì do quá trình giãn nở nhiệt

2.3.1.2 Biến đổi hoá lý

Có sự khuyếch tán nước từ ngoài vào trong sợi mì và một phần không khí bêntrong bị dãn nở, di chuyển ra ngoài

Có sự nhả hấp phụ nước của các phân tử Protein và sự hấp phụ nước của tinhbột làm tinh bột hồ hoá và trương nở

Protein bị biến tính do tác động nhiệt

Xảy ra phản ứng Maillard, phản ứng thuỷ phân tinh bột, protein, vitamin, phanứng hình thành hợp chất bay hơi tạo ra hương cho mì hấp

2.3.1.3 Biến đổi hoá sinh, sinh học

Các enzyme bị vô hoạt Vi sinh vật bị ức chế tiêu diệt

2.3.2 Công đoạn sấy

2.3.2.1 Biến đổi hóa lý

Khối lượng sản phẩm giảm do nước bốc hơi Nếu sấy quá nhanh, nước ở bề mặtbốc hơi nhanh, còn nước trong lòng sợi mì chưa bốc hơi kịp Sản phẩm trở nên giònkhô, có thể bị nứt gãy làm mất giá trị cảm quan

2.3.2.2 Biến đổi hóa học

Phản ứng Maillard sẽ xuất hiện khi nhiệt độ quá cao làm sản phẩm sậm màuhơn Ngược lại nhiệt độ sấy thấp sẽ tốn nhiều thời gian hơn Protein bị biến tính

2.3.2.3 Biến đổi hóa sinh, sinh học

Enzyme bị ức chế, vi sinh vật bị tiêu diệt do sấy ở nhiệt độ cao

2.3.3 Công đoạn chiên

2.3.3.1 Biến đổi của nguyên liệu

a) Biến đổi vật lý – hoá lý: Có 4 giai đoạn

- Giai đoạn 1: Khi nhiệt độ của sản phẩm thấp hơn nhiều so với nhiệt độ dầuchiên, trong sản phẩm có sự tăng nhiệt độ hướng tới cân bằng với nhiệt độ dầu Ởthời kỳ này, nhìn bề ngoài trạng thái và hình dạng của sản phẩm chưa có thay đổilớn lắm

- Giai đoạn 2: Khi nhiệt độ đủ cao để làm thay đổi cấu trúc sợi mì Thể tích củasản phẩm tăng do bị trương nở, nước trong sản phẩm bắt đầu bay hơi và dầu từ

ngoài thấm vào mạnh hơn Do bị mất nước nên cuối thời kỳ này sợi mì bị co lại (thểtích giảm dần còn thể tích khoảng trống giữa các phân tử tinh bột tăng lên).

- Giai đoạn 3: Xảy ra mạnh mẽ sự bay hơi nước từ trong các sợi mì

- Giai đoạn 4: Hình dạng bị biến dổi sâu sắc, cấu trúc của sợi mì bị biến đổi sâusắc làm cho sợi mì trở nên khô cứng (giòn)

b) Biến đổi hóa học

- Xảy ra phản ứng phân huỷ tinh bột: Dưới ảnh hưởng của nhiệt độ, tinh bột bịphân hủy thành các chất trung gian như dextrin, làm cho sản phẩm chiên có vị đặctrưng

- Xảy ra phản ứng caramen hoá: Dextrin tiếp tục bị phân hủy thành đường Rồiđường bị caramen hóa tạo mùi thơm, màu, vị đặc trưng Những sản phẩm cuối cùngcủa quá trình phân hủy dextrin như các axit, aldehyt và một số chất khác ít nhiềutham gia tạo nên lớp vỏ của sản phẩm chiên, tăng độ chắc và sản phẩm có vị ngọt

- Tạo điều kiện thuận lợi cho phản ứng taọ thành melanoidin từ axit amin vàđường đơn Đây cũng là một nguyên nhân làm sẫm màu sản phẩm

c) Biến đổi về giá trị cảm quan:

Do sự biến đổi của các thành phần hóa học và sự hấp thụ dầu, chất lượng sảnphẩm được nâng cao rõ rệt, làm tăng giá trị cảm quan lên đáng kể

d) Biến đổi hóa sinh, sinh học

Các enzyme bị vô hoạt do nhiệt độ cao Các tế bào vi sinh vật bị tiêu diệt

2.3.3.2 Biến đổi của dầu chiên

a) Biến đổi về giá trị cảm quan:

Trong thời gian chiên và sau khi chiên, màu sắc của dầu trở nên tối, trạng tháisánh đặc hơn, mùi vị giảm hẳn, giá trị dinh dưỡng giảm đi đáng kể, xuất hiện một sốhợp chất độc hại Chất lượng chung của dầu giảm dần Mặt khác, trong quá trìnhchiên do các phân tử có chứa đường, tinh bột… từ sản phẩm rơi bám vào thiết bịtiếp xúc với nhiệt độ cao, bị cháy tạo mùi khét một màu sẫm trong dầu, làm cho dầu

bị vẫn đục

b) Biến đổi hoá lý:

Khi có sự tiếp xúc giữa dầu và nước trong thiết bị chiên, sẽ tạo ra một lớp huyềnphù dầu – nước Lớp này rất dễ bị tác động hóa học và vi sinh vật dễ hoạt động

c) Biến đổi hóa học

- Sự thuỷ phân: Các triglyceride bị thủy phân thành các mono, di-glyceride,glycerine và các axit béo tự do, làm tăng khả năng oxy hóa dầu

- Sự oxy hoá dầu chiên:

+ Phản ứng tự oxy hoá: Do tác dụng của oxy không khí, dầu bị oxy hoá tạo sảnphẩm là các andehyt, ceton, axit… ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm

+ Phản ứng oxy hoá nhiệt: do tác dụng của oxy không khí và nhiệt độ cao làmthay đổi tính chất của dầu chiên: Tăng chỉ số axit, giảm chỉ số Iod, tạo thành một sốphức hợp khó bay hơi lưu lại trong chảo chiên, làm ảnh hưởng đến chất lượng sảnphẩm và làm dầu chóng hỏng

d) Biến đổi hoá sinh:

Enzyme Lipoxydaza và Lipaza trong bột mì gây ra một số phản ứng oxy hoá,thuỷ phân làm ảnh hưởng đến chất lượng dầu Enzyme lipoxydaza xúc tiến quátrình oxy hóa các gốc axit và các axit trong dầu Enzyme lipaza xúc tiến quá trìnhoxy hóa các glicerid làm cho thành phần của dầu bị thay đổi dẫn đến sự hư hỏng vềchất lượng

Chương 3: CHỌN VÀ THUYẾT MINH QUY TRÌNH

CÔNG NGHỆ

3.1 Quy trình công nghệ

Phụ gia Nước Bột mì

  

Cân Định lượng Định lượng   

Hòa trộn nước bột Nhào trộn  Cán thô  Cán bán tinh  Cán tinh  Cán sợi, tạo bông  Hấp  Thổi nguội  Cắt định lượng  Phun nước lèo  Quạt ráo, xếp khuôn

Sấy Chiên

 

Làm nguội Làm nguội

 

Phân loại Phân loại

Mì vụn bể Mì nguyên Mì nguyên Mì vụn bể   Gói hạt nêm,  

Vào bao Đóng gói  Gói satế  Đóng gói Vào bao    

Vô thùng Vô thùng Vô thùng Vô thùng    

Mì thứ phẩm Mì chính phẩm Mì chính phẩm Mì thứ phẩm Quy trình sản xuất gói hạt nêm Quy trình sản xuất gói satế Muối Bột ngọt Bột tiêu, Dầu tinh luyện, bột ớt, bột ngũ vị, tỏi   hành lá khô, 

Kho Kho bột ớt, Cân

3.2 Thuyết minh quy trình công nghệ

3.2.1 Chuẩn bị nguyên liệu

- Yêu cầu: Dung dịch hoà trộn phải đồng nhất, không bị vón cục Tỉ lệ thànhphần các chất trong nước trộn bột phù hợp với công thức phối trộn

- Thiết bị: Máy trộn bột có cánh khuấy

3.2.1.2 Chuẩn bị bột

- Mục đích: Chuẩn bị đúng lượng bột mì theo công thức phối trộn để nhào trộn

- Tiến hành: Nguyên liệu được cân định lượng theo công thức phối trộn, hàmlượng bột mì khoảng 80 – 82%

- Yêu cầu: Các loại bột khi chuẩn bị phải được để riêng và có kí hiệu rõ ràng.

3.2.2 Nhào trộn

- Mục đích: Tạo nên khối bột nhào thích hợp cho các quá trình tiếp theo Đây làkhâu quan trọng trong sản xuất mì ăn liền vì nó quyết định tính chất sản phẩm vàtạo ảnh hưởng rõ rệt lên các khâu tiếp theo trong quy trình sản xuất (tạo hình, chiên,sấy… ) Nhào trộn giúp phân phối nước, gia vị, phụ gia đồng đều trong khối bột,tăng giá trị dinh dưỡng và cảm quan cho sản phẩm

- Quá trình trộn bột chia làm hai giai đoạn:

+ Trộn khô: Trải đều một lượt bột mì cho máy trộn khô trong vòng 3-5 phútnhằm đảm bảo độ đồng đều của khối bột

+Trộn ướt: Sau khi trộn bột khô đều, cho nước trộn bột vào từ từ, theo dọc chiềudài trục nhào Tiếp tục bật máy hoạt động, tiến hành nhào tiếp trong 15-20 phút

- Tiến hành: Cho bột vào thiết bị trộn, bật máy hoạt động, cho từ từ nước trộnvào theo dọc chiều dài của trục nhào

Thời gian trộn: 17-23 phút cho một mẻ

Bột sau khi nhào trộn phải dẻo, dai, không bị vón cục lớn

Bột không quá khô hoặc quá ướt Khi nắm bột trên tay, buông ra bột không bị rời rạc và không dính tay

Làm đồng nhất khối bột, tăng độ đàn hồi, giảm lượng không khí hòa lẫn trongkhối bột nhào.

- Tiến hành: trước khi cán bột, phải để bột nhào nghỉ 15 phút

Quá trình cán bột được chia làm 2 giai đoạn:

+ Cán thô (3 cặp trục): Khối bột sau khi nghỉ được chia làm hai phần, mỗi phần

sẽ đi qua một cặp trục cán để tạo thành tấm bột nhào Hai tấm này sau đó được xếpchồng lên nhau và qua một trục cán lại thành một tấm

+ Cán bán tinh (3 cặp trục) – cán tinh (2 cặp trục): Lá bột sau cán thô lần lượtchạy qua hệ thống 5 trục cán tiếp theo Vận tốc chuyển động giữa các lô tăng dầnqua các trục và khoảng cách giữa hai trục của các cặp trục nhỏ dần Độ dày của tấmbột nhào cuối cùng được xác định theo khoảng cách giữa 2 trục của cặp trục cuốicùng

- Yêu cầu: Lá bột phải mềm, mịn, không bị rách 2 bên mép, không bị lốm đốm

do bị lẫn bột khô, lá bột phải có độ dày đồng đều như mong muốn

- Thiết bị: Máy cán bột dạng trục nằm ngang, có 7 trục cán Mỗi cặp gồm 2 trụcquay ngược chiều nhau, vận tốc quay của cặp lô sau nhanh hơn cặp lô trước Bề dàytấm bột sau khi qua các trục cán:

Tạo hình dạng, kích thước đặc trưng cho sợi mì

Làm giảm kích thước của vắt mì mà vẫn đảm bảo khối lượng

- Tiến hành: Khi tấm bột sau khi qua hệ thống cán đã đạt yêu cầu được chiathành các hàng có khoảng cách đều nhau và chiều ngang bằng kích thước của vắt

mì Sợi mì được cắt ra nhờ các rãnh trên trục dao cắt Các sợi mì được tạo thànhđược đưa ra khỏi các rãnh vào lưới tải đỡ mì phía dưới nhờ vào bộ phận lược tì sáttrên bề mặt trục dao, tránh cho sợi mì bị chập và bị rối Do tốc độ chuyển động của

lưới tải chậm hơn trục cắt nên các sợi mì bị đùn lại, tạo sóng, làm tăng giá trị cảmquan cho vắt mì, đồng thời giúp cho sợi mì sau này không bị biến dạng nhiều dogiãn nở nhiệt.

- Yêu cầu: Sợi mì sau cắt phải có kích thước đồng đều, dợn sóng đồng nhất,không đứt quãng Bề mặt sợi mì láng mịn, không bị răng cưa

- Thiết bị: Máy cắt sợi có 2 trục xẽ rãnh ngược chiều nhau, cắt lá bột thành sợimì

3.2.5 Hấp

- Mục đích: Cố định cấu trúc và làm chín sơ bộ sợi mì để hồ hóa bề mặt sợi mì,tăng độ dai, độ bóng làm sợi mì vàng hơn, rút ngắn thời gian chiên Khi hấp dùngnhiệt độ cao nên có khả năng vô hoạt enzyme trong nguyên liệu, tránh hiện tượngnhiễm vi sinh vật

- Tiến hành: Mì sau khi cắt sợi được đưa vào buồng hấp hình chữ nhật nhờ băngtải Sử dụng hơi nước bão hòa để hấp, hơi nước được phun ra từ các ống dẫn hơi bốtrí dọc buồng hấp tránh hiện tượng đọng nước trên sợi bột Nhiệt độ hấp cao làm sợi

mì chín khoảng 80-90% làm tăng độ dai và độ bóng bề mặt, tránh được hiện tượng

bề mặt dính vào lưới và dao trong công đoạn cắt đứt và phân hàng, đảm bảo độngay ngắn đều đặn và trọng lượng chính xác khi cắt Vận tốc của băng tải được điềuchỉnh nhằm đảm bảo thời gian lưu của sợi mì trong buồng hấp phù hợp với yêu cầusản phẩm Để tiết kiệm diện tích, sử dụng buồng hấp nhiều tầng

Nhiệt độ hấp: 100 – 1100C

Thời gian hấp: 2 – 3 phút tùy theo yêu cầu sản phẩm

- Yêu cầu: Sợi mì chín đều, không bị kết dính trên băng tải, không bị biến dạng,không bị nhão và không bị đọng nước trên bề mặt Sợi mì phải vàng hơn, dai hơn vàmềm mại hơn trước khi hấp

- Thiết bị: Buồng hấp có dạng hình chữ nhật, vật liệu chế tạo bằng thép inox đểtránh rỉ sét và ăn mòn dưới tác dụng của hơi nước ở nhiệt độ cao Giữa 2 lớp inoxphải có lớp cách nhiệt để giữ độ nóng tránh thất thoát nhiên liệu Phòng hấp phảikín, hơi không được lọt ra 2 bên thành phòng hấp để tăng hiệu quả hấp

3.2.6 Thổi nguội

- Mục đích: Chuẩn bị cho quá trình cắt định lượng và phun nước lèo tiếp theo

- Tiến hành: Khi ra khỏi buồng hấp, lưới tải mì sẽ đi qua hệ thống quạt thổinguội để làm ráo phần nước tự do đọng lại trên bề mặt sợi mì Công đoạn giúp chonhững sợi mì bị hồ hóa dính vào lưới của băng tải được tách ra khỏi lưới tải, cácquạt thổi nguội thường được gắn phía trên lưới tải

- Yêu cầu: Các dải mì được thổi nguội và không dính vào nhau

- Thiết bị: Hình chữ nhật, các dải mì được vận chuyển trên băng tải, ở phía trên

có các quạt làm nguội năng suất cao làm nguội sợi mì

3.2.7 Cắt định lượng

- Mục đích: Đảm bảo chiều dài sợi mì và khối lượng vắt mì đúng như qui định

- Tiến hành: Mì sau khi quạt ráo sơ bộ được băng tải đưa đến dao định hướng.Dao cắt chuyển động tròn tạo thành hướng vuông góc với lưới tải và cắt mì thànhnhững đoạn bằng nhau Có thể điều chỉnh tốc độ của dao cắt theo từng loại mì

- Yêu cầu: Chiều dài, khối lượng vắt mì sau khi cắt phải đúng qui định, nhát cắtgọn, không tạo dạng răng cưa ở đầu sợi mì

- Thiết bị: Mì sau khi được thổi nguội theo băng tải đến dao cắt định lượng Daocắt quay tròn tạo thành hướng vuông góc với trục cắt và cắt mì thành các đoạn bằngnhau

3.2.8 Phun nước lèo

- Mục đích: Nước lèo là dung dịch các loại gia vị như muối, bột ngọt, đường, bộttôm, bột ớt, bột tỏi) làm tăng giá trị dinh dưỡng, tạo vị ngọt, mặn và hương vị đặctrưng cho sản phẩm đồng thời thêm vào sản phẩm một lượng nước để mì không quákhô khi chiên, tránh hiện tượng bị cháy và bị giòn gãy làm hỏng vắt mì

- Tiến hành: Mì sau khi cắt định lượng đạt yêu cầu sẽ được lưới đưa thiết bị phunnước lèo Lợi dụng sự háo nước của mì sau khi hấp, phun nước lèo vào vắt mì đểtăng vị cho sản phẩm

- Yêu cầu: Sau khi phun mì phải ngấm đều nước lèo, sợi mì dai, không bị biếndạng

- Thiết bị: Gồm có các vòi phun nước lèo ở phía trên và phía dưới để nước lèongấm đều vào vắt mì.

3.2.9 Quạt ráo, xếp khuôn

- Mục đích: Làm giảm nhanh độ ẩm của sợi mì, tạo hình dáng, kích thước nhấtđịnh cho vắt mì, chuẩn bị cho quá trình chiên, sấy tiếp theo

- Tiến hành: Mì được băng tải đưa qua các quạt thổi để làm nguội sau đó đượcđưa vào các khuôn cố định hình dáng vắt mì khi qua quá trình chiên, sấy Khuônđược sử dụng có hình vuông, hình chữ nhật, hình tròn phụ thuộc từng sản phẩm.Đáy khuôn có lỗ nhỏ để cho không khí nóng và dầu chiên dễ dàng đi qua tiếp xúctrực tiếp với mì

- Yêu cầu: Vắt mì phải đều đặn và vuông vứt, sợi mì bông lên để dầu dễ len vào

- Thiết bị: Hình chữ nhật, các dải mì được vận chuyển trên băng tải, ở phía trên

có các quạt làm nguội năng suất cao làm nguội sợi mì

Nhiệt độ sấy sơ bộ: 60 – 700C

Nhiệt độ sấy : 100 – 1300C

Thời gian sấy: 1 giờ

- Yêu cầu: Độ ẩm của sợi mì sau khi sấy là 10–12% Mì không bị hoặc ít gãy nát.Sợi mì khô hoàn toàn, ít bị biến dạng Mì có mùi đặc trưng cho sản phẩm

- Thiết bị: Buồng sấy có 5 tầng xích tải chạy, tầng trên cùng sấy sơ bộ, các tầngdưới sấy hoàn thiện, tác nhân sấy đi từ dưới lên Không khí nóng được gia nhiệttrước bằng calorifer sẽ phối trộn với không khí thường để đạt được nhiệt độ sấy ởcác tầng như mong muốn Nhiệt độ tăng dần về phía các tầng dưới thấp

3.2.11 Chiên:

- Mục đích: Quá trình chiên làm cho vắt mì trở nên giòn, xốp có hương vị vàmàu sắc đặc trưng của mì ăn liền Chất béo thấm vào sản phẩm làm tăng giá trị dinhdưỡng cho sản phẩm Đồng thời enzyme bị vô hoạt, vi sinh vật bị tiêu diệt hoàntoàn dưới nhiệt độ cao Lượng nước còn lại trong sản phẩm thấp cũng hạn chế visinh vật mới xâm nhập vào sản phẩm sau khi chiên.

- Tiến hành: Quá trình chiên sử dụng phương pháp chiên bề sau liên tục Trong

đó, dầu được gia nhiệt trong một thiết bị trao đổi nhiệt trước khi bơm vào chảochiên Dầu được tuần hoàn liên tục giữa chảo chiên và thiết bị trao đổi nhiệt Trongquá trình bơm dầu sẽ đi qua thiết bị lọc thô và lọc tinh để loại bỏ mì vụn và cháy.Nhờ thiết bị lọc mà dầu chiên sẽ lâu bị oxy hóa hơn, ta cũng có thể bổ sung chấtchống oxy hóa BHT vào dầu chiên nhằm kéo dài thời gian sử dụng

Sau một thời gian chiên, shortening sẽ chuyển sang màu nâu đậm, đục, có mùidầu khét Khi chỉ số axit của dầu lớn hơn 2 và chỉ số peroxyde lớn hơn 4 thì cần loại

bỏ Dầu này được bán cho các cơ sở chế biến xà phòng

Trong quá trình chiên, toàn bộ vắt mì sẽ phun ngập trong shortening Sau khi rakhỏi chảo chiên, mì được trút khỏi khuôn hoàn toàn nhờ cơ cấu gạt đập

Nhiệt độ chiên: 100 – 1700C

Thời gian chiên: 125 – 130 s

- Yêu cầu: Vắt mì có độ ẩm khoảng 3 – 5% Sợi mì màu vàng đều, không cóđốm trắng quá 2cm Mì không bị cháy khét, gãy nát, không có mùi vị lạ mà có mùi

làm nguội nhanh để hạn chế sự oxy hóa chất béo đồng thời loại bỏ lượng dầu dư vàlàm đông đặc dầu tự do bám trên vắt mì

- Tiến hành: Sau khi ra khỏi buồng sấy hoặc thiết bị chiên, sợi mì được đưa quakhu vực làm nguội, tại đây dùng quạt công suất cao thổi không khí mát từ bên ngoàivào vắt mì, thổi từ dưới lên Không khí nóng được hệ thống quạt lắp phía trên hút rangoài

3.2.13 Gói gia vị

- Mục đích: Các gói gia vị như gói hạt nêm, gói dầu satế được đưa vào trong gói

mì nhằm để người sử dụng tạo vị mặn, vừa tùy ý thích

- Tiến hành: có 2 gói gia vị là gói hạt nêm và gói dầu satế

+ Gói bột nêm: Các nguyên liệu: muối, bột ngọt, bộtvtiêu, hành lá khô, bột tỏi,bột tôm, bột ớt được trộn đều dưới dạng bột khô theo công thức phối trộn của sảnphẩm, sau đó định lượng và đóng thành từng gói nhỏ khoảng 3g bằng máy đóng gói

tự động

+ Gói dầu satế: Nguyên liệu gồm: dầu tinh luyện( dầu mè hoặc dầu cọ hoặc dầuđậu nành) và các gia vị khác nhau như bột ớt, ngũ vị hương, tỏi được cân đúngthecoong thức phối trộn rồi được gia nhiệt sau đó định lượng và đóng gói thànhtừng gói nhỏ khoảng 2g nhờ máy đóng gói tự động

3.2.14 Phân loại, đóng gói

- Tiến hành: Các vắt mì được phân loại, kiểm tra chất lượng trước khi đóng gói

Mì được phân loại và đóng gói tạo 3 sản phẩm riêng biệt:

+ Mì chính phẩm: Là những vắt mì đạt tiêu chuẩn về chất lượng, trọng lượng,hình dạng, theo đúng quy định của sản phẩm Mì chính phẩm phải đạt 90-95% tổng

lượng sản phẩm Mỗi vắt mì chính phẩm sẽ được đóng cùng các gói bột nêm và satétrong giấy kraft hoặc giấy bóng kiếng

+ Mì thứ phẩm: Những vắt mì bị gãy vỡ một phần nhưng hình dáng vẫn cònnguyên, không đảm bảo trọng lượng yêu cầu, màu sắc không vàng đều, có đốmtrắng… được xếp vào loại mì thứ phẩm Loại mì này được đóng thành từng bao,mỗi bao có trọng lượng 1 kg và có kèm các gói bột nêm, được bán ra thị trường vớigiá thấp hơn

+ Phế phẩm: Là những sợi mì rớt trên băng chuyền, rơi vãi trong dầu, sợi mì thuđược trong quá trình làm vệ sinh thiết bị Mì phế phẩm được bán ra thị trường đểlàm thức ăn gia súc

- Yêu cầu: Gói mì sau đóng gói phải đẹp, không bị lệc, ghi rõ hạn sử dụng vàtrọng lượng, ngày sử dụng trên mỗi bao bì Bao bì sử dụng phải kín ở các mối ghép,không được ẩm ướt tránh các vắt mì bên trong tiếp xúc với oxy không khí trong thờigian bảo quản

- Thiết bị: Quá trình đóng gói sử dụng thiết bị đóng gói tự động

Sau khi đóng gói xong, các gói mì được xếp vào thùng, thường có 3 loại thùng

30, 50, 100 gói/ thùng Sau đó, các thùng tạm thời được lưu kho chờ xuất đi hoặcđược vận chuyển ngay đên nơi tiêu thụ khi cần gấp

Chương 4: CÂN BẰNG VẬT CHẤT

Năng suất nhà máy: Mì ăn liền chiên : 9,5 tấn sản phẩm/ca

Mì ăn liền không chiên : 9,5 tấn sản phẩm/ca

4.2.1 Công thức phối trộn cho một mẻ bột nhào

Bảng 4.2: Thực đơn cho một mẻ bột nhào

Bảng 4.3: Độ ẩm bột mì và bán thành phẩm qua từng công đoạn

7 Mì sau phun nước lèo W7: 39%

8 Mì sau khi quạt ráo W8: 38,7%

Bảng 4.4: Tỉ lệ hao hụt/ tăng qua các công đoạn

4.3 Tính cân bằng vật chất cho từng công đoạn của mì ăn liền chiên

4.3.1 Tính chất khô của các nguyên liệu cho một mẻ thực đơn

C Ki : Khối lượng chất khô của nguyên liệu (kg)

G : Khối lượng của từng nguyên liệu của một mẻ bột nhào (kg)

CKo : Hàm lượng chất khô của từng nguyên liệu (%)

- Bột mì CK1 = 930

100

87 = 809,1 (kg)

- Muối CK2 = 13 

100

94 = 12,22 (kg)

4.3.2 Tính lượng chất khô và lượng bán thành phẩm của từng công đoạn

Gọi Gi' là lượng chất khô có trong bán thành phẩm qua từng công đoạn

Gọi Gi là lượng bán thành phẩm ở từng công đoạn

Trong đó Gi' được tính: Gi' =

100

i) - (100 G'i-1 

100

Gi

4.3.2.1 Công đoạn chuẩn bị nước trộn

Lượng chất khô sau công đoạn chuẩn bị nước trộn

G'pg =

100

) - (100

Gpg  1

= 23,22 100(100-0,2)=23,17 (kg) Vậy tổng lượng chất khô đưa vào nhào trộn

Khối lượng nước dùng cho công đoạn phối trộn:

G nước1 = G1 -  pg = 61,1 – 24,1 = 37 (kg) = 37 (l)

Với  pg = 954,1 – 930 = 24,1 (kg) (Bảng 4.2)

4.3.2.2 Công đoạn nhào bột

Lượng chất khô còn lại sau công đoạn nhào:

G'2 =

100

) - (100 G'1 2

W



 =

34 100

100 830,19





=1257,86 (kg) Tổng lượng nước bổ sung cho cả 2 công đoạn phối trộn và nhào bột:

G nước = G2 - G thực đơn =1257,86 – 954,1 = 303,76 (kg)

Với G thực đơn = 954,1 kg (Bảng 4.2)

Lượng nước cho công đoạn nhào trộn:

G nước 2 = G nước - G nước 1 = 303,76 – 37 = 266,76 (kg)

4.3.2.3 Công đoạn cán, cắt

Lượng chất khô: G'3=

100

) - (100 G'2 3

W



 =828,11100 33100

=

100

0,2) - (100 828,11

W



 =826,45100 39100

=

100

0,2) - (100 826,45

W



 =

38 100

100 824,8

Lượng chất khô: G'6=

100

) - (100 G'5 6

=

100

0,15) - (100 824,8

W



 =823,56100 38100





= 1328,32(kg)

4.3.2.7 Công đoạn phun nước lèo

Lượng chất khô: G'7 = G'6 + α7 % G'6 = 823,56 + 0,25%  823,56 = 825,62(kg)

Lượng mì sau khi phun nước lèo: G7 =

7

7

100

100 G'

W



 =825,62100 39100





= 1353,48(kg)

Lượng nước lèo cần sử dụng tối thiểu:

G nlèo = G7 - G6 = 1353,48 – 1328,32 = 25,16 (kg)

4.3.2.8 Công đoạn quạt ráo

Lượng chất khô: bỏ qua hao hụt G'8 = G'7 = 825,62 (kg)

Lượng mì sau khi cắt định lượng: G8 =

8

8

100

100 G'

W



 =825,62100 38100,7 = 1346,85(kg)

4.3.2.9 Công đoạn chiên

Lượng chất khô: (chưa kể dầu)

G'9=

100

) - (100 G'8 9

= 825,62100(100-0,3)= 822,98 (kg) Chọn hàm lượng chất béo trong bột mì 2%,trong mì thành phẩm 17%

Khối lượng bột mì ở công đoạn này là: 800 , 02

22 , 23 1 , 809

98 , 822 1 , 809

1

' 9 1

K bm

G G

G C G

02 , 0 02 , 800

suy ra Gd = 149,28 (kg) Tổng lượng chất khô sau chiên

G"9 = G'9 + Gd = 822,98 + 149,28 = 972,26 (kg) (Giả sử hàm ẩm trong dầu bằng 0)

Lượng mì sau khi chiên: G9 =

9 9

=

100

0,7) - (100 972,26

W



 =964,91002100,5 = 990,21(kg)

Giả sử ta chọn vắt mì có khối lượng 70g Vậy số vắt mì:

70

10 21

,

990 3

 = 14145,8 Vậy chọn 14146 (vắt mì)

4.3.3 Lượng nguyên liệu sản xuất ra 1 tấn sản phẩm

Ta có

T

i i

B

G

Trong đó:

Mi : Khối lượng loại nguyên liệu để sản xuất ra 1 tấn thành phẩm (kg)

Gi : Khối lượng nguyên liệu i trong thực đơn (kg)

BT: Lượng mì ăn liền sản xuất từ thực đơn (kg) (Với BT = G10 = 990,21 kg) Vậy lượng nguyên liệu để sản xuất ra 1 tấn thành phẩm:

= 13,13 (kg)

- Bột kiềm M6 = 1000990,211,5 = 1,51 (kg)

- Bột tôm M7 = 1000 990,210,8 = 0,81 (kg)

Lượng nước bổ sung N = 1000 990,21303,76 = 306,76 (kg) = 306,76 (l)

4.3.4 Lượng bán thành phẩm sau mỗi công đoạn để sản xuất 1 tấn thành phẩm

Bảng 4.5: Bảng tổng kết nguyên liệu và bán thành phẩm của mì chiên trong 1

ngày, 1 giờ, 1 ca, 1 năm theo năng suất của nhà máy:

4.3.5 Tính lượng bột mì ở từng công đoạn cho sản phẩm mì chiên

4.3.5.1 Qui trình công nghệ cho công đoạn chuẩn bị nguyên liệu

Kho  Vít tải  Rây  Gàu tải  Bunke  Cân

4.3.5.2 Chọn tiêu hao qua từng công đoạn

Bảng 4.6: Bảng tiêu hao cho công đoạn chuẩn bị nguyên liệu

 







Trong đó: Mi: lượng bột mì ở công đoạn i (kg)

Mi+1: lượng bột mì ở công đoạn i+1 (kg)

i: hao hụt ở công đoạn i

Lượng bột đưa vào nhào trộn: M7 = 939,19 (kg) [Bảng 4.5]

Lượng bột đưa vào cân: M6=(100 100' )

TÊN KHỐI LƯỢNG (KG)

Kho 949,11 1.127,07 9.016,55 27.049,64 7.546.848,17Vít tải 947,21 1.124,81 8.998,50 26.995,49 7.531.740,32Rây 945,79 1.123,13 8.985,01 26.955,02 7.520.449,19Gàu tải 942,95 1.119,75 8.958,03 26.874,08 7.497.866,93Bunke 941,54 1.118,08 8.944,63 26.833,89 7.486.655,31Cân 940,13 1.116,40 8.931,24 26.793,71 7.475.443,70Nhào trộn 939,19 1.115,29 8.922,31 26.766,92 7.467.969,29

4.4 Tính cân bằng vật chất cho từng công đoạn của mì ăn liền không chiên 4.4.1 Tính lượng chất khô và lượng bán thành phẩm của từng công đoạn

Chỉ tính cho công đoạn sấy và hoàn thiện sản phẩm, các công đoạn khác đượctính như mục 4.3.1 đến mục 4.3.8

Lượng chất khô sau khi quạt ráo G'8 = 825,62 (kg)

4.4.1.1 Công đoạn sấy

Lượng chất khô: G'11=

100

) - (100 G'8 8

W



 =823,56100 11100

W



 =817,8100 11100





= 918,88 (kg) (chỉ tínhvắt mì)

Giả sử ta chọn vắt mì có khối lượng 70g Vậy số vắt mì:

70

10 88

,

918 3

 = 13126,8 Vậy chọn 13127 (vắt mì)

4.4.2 Lượng nguyên liệu sản xuất ra 1 tấn sản phẩm

T

i i

B

G

Trong đó:

Mi : Khối lượng loại nguyên liệu để sản xuất ra 1 tấn thành phẩm (kg)

Gi : Khối lượng nguyên liệu i trong thực đơn (kg)

BT: Lượng mì ăn liền sản xuất từ thực đơn (kg) BT = 918,88 (kg)

Vậy lượng nguyên liệu để sản xuất ra 1 tấn thành phẩm:

Lượng nước bổ sung N = 1000 918303,88,76 = 330,58 (kg) = 330,58 (l)

4.4.3 Lượng bán thành phẩm sau mỗi công đoạn để sản xuất 1 tấn thành phẩm

- Quạt ráo D8 = 1000 918,881346,39 = 1465,75 (kg)

- Sấy D9 = 1000 918,88925,35 = 1007,4 (kg)

Bảng 4.8: Bảng tổng kết nguyên liệu và bán thành phẩm trong 1 giờ, 1 ca, 1

ngày, 1 năm của sản phẩm mì sấy theo năng suất của nhà máy

4.4.4 Tính tiêu hao cho công đoạn chuẩn bị nguyên liệu

Chọn qui trình công nghệ và lượng hao hụt qua từng công đoạn chuẩn bịnguyên liệu như mục 4.3.5.1

Lượng bột mì ở từng công đoạn được tính: Mi= (1001 100)

i i M

Trong đó: Mi: lượng bột mì ở công đoạn i (kg)

Mi+1: lượng bột mì ở công đoạn i+1 (kg)

i: hao hụt ở công đoạn i

Bảng 4.9: Lượng bột mì ở công đoạn chuẩn bị nguyên liệu

Kho 1.022,78 1.214,55 9.716,41 29.149,23 8.132.635,17Băng tải 1.020,73 1.212,12 9.696,94 29.090,81 8.116.334,60Sàng 1.019,20 1.210,30 9.682,40 29.047,20 8.104.168,80Gàu tải 1.016,14 1.206,67 9.653,33 28.959,99 8.079.837,21Bunke 1.014,62 1.204,86 9.638,89 28.916,67 8.067.750,93Cân 1.013,10 1.203,06 9.624,45 28.873,35 8.055.664,65Nhào trộn 1.012,10 1.201,87 9.614,95 28.844,85 8.047.713,15

4.5 Tính cân bằng vật chất cho các gói gia vị, nước lèo

4.5.1 Gói hạt nêm

4.5.1.1 Chi phí nguyên liệu dùng làm 1 gói hạt nêm

Bảng 4.10: Chi phí nguyên liệu dùng làm gói hạt nêm

Mỗi gói hạt nêm có khối lượng 3g.

4.5.1.1 Quy trình sản xuất gói hạt nêm

Mhn = 14286 x 3 = 42858 (g) = 42,86 (kg) (1)

Theo bảng 4.10 và (1) ta có:

Bảng 4.11: Khối lượng nguyên liệu dùng làm gói hạt nêm

4.5.1.3 Tính cân bằng vật chất các công đoạn

a) Tính cân bằng vật chất các công đoạn chuẩn bị muối ăn

Lượng nguyên liệu ở từng công đoạn được tính: (tính cho 1 tấn sản phẩm)

Mi= (1001 100)

i i M

 







Trong đó: Mi : Lượng muối ăn ở công đoạn i (kg)

Mi+1: Lượng muối ăn ở công đoạn i+1 (kg)

i : Tỉ lệ hao hụt ở công đoạn i (%)

Bảng 4.12: Tỉ lệ hao hụt cho các công đoạn chuẩn bị muối ăn

Dựa vào bảng 4.12, ta có

Bảng 4.13: Bảng tổng kết nguyên liệu trong các công đoạn chẩn bị muối ăn sản xuất gói hạt nêm trong 1 giờ, 1 ca, 1 ngày, 1 năm theo năng suất của nhà máy

b) Tính cân bằng vật chất các công đoạn chuẩn bị bột ngọt

Lượng nguyên liệu ở từng công đoạn được tính: (tính cho 1 tấn sản phẩm)

Mi= (1001 100)

i i M

 







Trong đó: Mi : Lượng bột ngọt ở công đoạn i (kg)

Mi+1: Lượng bột ngọt ở công đoạn i+1 (kg)

i : Tỉ lệ hao hụt ở công đoạn i (%)

Bảng 4.14: Tỉ lệ hao hụt cho các công đoạn chuẩn bị bột ngọt

Bảng 4.15: Bảng tổng kết nguyên liệu trong các công đoạn chuẩn bị bột ngọt trong sản xuất gói hạt nêm trong 1 giờ, 1 ca, 1 ngày, 1 năm theo năng suất của nhà

máy

4.5.2.2 Chi phí nguyên liệu dùng làm gói satế

Bảng 4.16: Chi phí nguyên liệu dùng làm gói satế

Bảng 4.17: Tỉ lệ hao hụt cho các cho công đoạn

1 Cân dầu α''1 = 0,1% W1 = 0,1

2 Gia nhiệt α''2 = 0,3% W2 = 0,5

3 Làm nguội α''3 = 0,15% W3 = 0,45

4 Đóng gói α''4 = 0,2% W4 = 0,45

4.5.2.3 Tính cân bằng vật chất cho từng công đoạn

a) Tính chất khô của các nguyên liệu cho một mẻ thực đơn