3.4.1. Hiệu chỉnh thiết bị đo
Việc hiệu chỉnh thiết bị đo rất quan trọng, nó giúp đồng bộ các thiết bị, đưa những thiết bị giống nhau và các thiết bị không cùng loại nhưng cùng một chức năng đo đạc về cùng một hệ tham chiếu. Khi cùng thống nhất như vậy ở các bộ phận làm việc khác nhau sẽ dễ dàng đối chiếu và kiểm tra kết quả. Đánh giá tình trạng máy đo có còn sử dụng được và đạt yêu cầu hay không, bằng cách lấy lại kết quả và sản phẩm, hoặc vật liệu đã được đo từ lần hiệu chuẩn trước đo lại và so sánh sự chênh lệch kết quả. Cách thứ 2 là sử dụng phần mềm đi kèm với thiết bị, để kiểm tra tình trạng máy. Khi kết quả nằm trong dung sai cho phép thì sẽ tiến hành công đoạn tiếp theo, nếu kết quả có sự chênh lệch lớn phải liên hệ bộ phận bảo trì hoặc đơn vị cung cấp sản phẩm để thay thế và hiệu chuẩn lại.
Những thiết bị đo quan trọng cần được hiệu chuẩn:
Máy đo X-Rite 361T Black&White Transmission
Đây là thiết bị dùng để đo độ tuyến tính của lớp lams trên tấm bản sau khi ghi tại các vùng được chỉ định.X-Rite 361T có tuổi thọ cao và các phép đo cực kỳ ổn định. Để tuân thủ việc kiểm soát chất lượng tốt, nên kiểm tra hiệu chuẩn Density và Dot định kỳ để kiểm chứng độ chính xác của phép đo và tình trạng của thiết bị. Sau khi hiệu chuẩn thì tiến hành đo trên các tấm bản mẫu được lưu trữ, hoặc do
33
nhà sản xuất cung cấp, chỉ số đo < 0.02D. Nếu nằm ngoài ngưỡng đó phải tiếp tục công việc hiệu chuẩn.
Hình 3.3: Máy X-Rite361T đo đo độ tuyến tính của tấm bản
Chú ý: Giá trị đo sau khi hiệu chuẩn phải nằm trong ngưỡng cho phép, tại các ô có giá trị:
50% = Density 0,3 ± 0,01 30% = Density 0.52 ± 0,03 2.4% = Density 1,62 ± 0,08
Máy đo QEA - FlexoIAS II
Là thiết bị đo kích thước hạt dot, mật độ cũng như cho biết được chất lượng tấm bản được ghi, bằng cách phóng to hình ảnh và đưa về phần mềm phân tích, kết quả sẽ được hiển thị trên màn hình máy tính. Khi nguồn sáng hay camera gặp vấn đề dẫn tới việc truyền hình ảnh dữ liệu về máy tính không chính xác.
Khi chuyển dữ liệu về máy tính, nó sẽ dựa trên hình ảnh và dữ liệu chuẩn trên máy tính và so sánh kết quả của đo hạt dot, biết được mức độ gia tăng tần thứ trên bản in.
Hình 3.4: Máy QEA - FlexoIAS II đo kích thước hạt dot.
34 Máy đo mật độ X-Rite
Đây là thiết bị quan trọng cần được hiệu chỉnh kiểm tra máy định kỳ bằng phần mềm chuyên dụng đi kèm, khi thực hiện phép đo ở các lần khác nhau hoặc có sử dụng nhiều máy đo ở các bộ phận khác nhau thì cần có một sự đồng nhất và chung các chuẩn tham chiếu. Như vậy khi so sánh kết quả mới tương thích.
Bảng 3.1: Thông số hiệu chuẩn máy X-Rite
Iluminations/Observer D50/ 2° Density White Base Paper
Density Status ISO
Status E
Density Precision #.##
Hình 3.5: Máy đo X-rite và thông số kiểm soát 3.4.2. Tiến hành làm thực nghiệm FingerPrint ở Prepress
3.4.2.1. Chuẩn bị vật liệu
Sleeve
Ống Sleeve được sử dụng tại nhà máy Tetra Pak gồm hai loại chính. + Sleeve twinlock: Loại Sleeve
được bọc một lớp Polyurethane (PU) lên trên một ống lồng đế. Lớp xốp PU này được phủ thêm một lớp polymer đặc biệt có đặc tính duy trì kết dính.
+ Sleeve bọc Tape: Loại Sleeve này chỉ bọc một lớp PU chống xước lên trên một ống lồng đế sau đó dán Tape lên trên để liên kết bản in với Sleeve
35
Sleeve cũng cần được đo đạc bề mặt cả trong lẫn ngoài thường xuyên, vì trong quá trình sử dụng lâu ngày khi qua hóa chất tẩy rửa, hoặc do tác động cơ học trong quá trình sử dụng, sleeve sẽ biến dạng và có hiện tượng oval từ đó cũng sẽ gây ra hiện tượng GTTT và mất mực.
Kiểm tra Ovality trên Sleeve
Sử dụng thiết bị đo S2T Gauge Meter để đo độ Ovality trên trục Sleeve trước khi mounting. Công cụ này được thiết kế gồm một đồng hồ so điện tử với tay cầm (dial indicator), một vòng kim loại có chức năng làm giá đỡ cho đồng hồ đo khi không sử dụng, một chân đế xoay có nhiệm vụ xoay trục khi kiểm tra.
Hình 3.7 : Cấu tạo của thiết bị S2T Gauge Meter
Trong khi đo, ta chỉ sử dụng đồng hồ so điện tử để đo bề mặt bên ngoài của trục sleeve, chức năng chính của đồng hồ so điện tử là đo độ tròn, độ đồng tâm của trục. Lợi thế của thiết bị này là dữ liệu đo chính xác hơn các loại đồng hồ so cơ khí, thiết kế thêm thanh kẹp với tay cầm giúp cân bằng và tránh tác động đến đầu đo, dữ liệu sau khi đo có thể kết nối với máy tính để quản lý tốt nhất.
Nguyên lý đo như sau: Đặt Sleeve vào một trục quay. Đặt thanh đo lên trục Sleeve sao cho đầu đo thẳng đứng và cố định với trục Sleeve. Điều chỉnh chế độ đo và vị trí đo của đồng hồ so điện tử. Khởi động trục quay và bắt đầu đo. Đo tại 3 vị trí là ở đầu, chính giữa và đuôi của trục Sleeve.
36
Tại nhà máy Tetra Pak, số lượng đơn hàng sản xuất trong ngày rất lớn chính vì thế để sử dụng Sleeve hiệu quả người ta cần thêm một hệ thống quản lý trục Sleeve, hệ thống này sẽ kết nối với thiết bị đo S2T để nhận dữ liệu đo sau đó phân tích dữ liệu nhằm quản lý trục Sleeve trước khi mounting. Các trục Sleeve có thông số nằm ngoài dung sai, hay nói cách khác là bị oval sẽ được loại bỏ và báo cáo đến bộ phận kho để mang đi.
Hình 3.9: Dữ liệu được chuyển đến hệ thống quản lý Sleeve
Trên giao diện chính ta sẽ thiết lập các thông số về độ dài lặp lại, mã số Sleeve, chế độ đo, dung sai cho phép, tên người vận hành sau đó tiến hành đo Sleeve. Các vị trí nằm ngoài dung sai sẽ hiện màu đỏ và người vận hành nhận biết vị trí bị Oval.
37
Thông số Sleeve:
Bảng 3.2: Thông số trục sleeve
Đường kính trong của trục (mm) 146,539
Chiều dài trục (mm) 1660 ± 3
Chiều dài lặp lại (Repeat Lenght) 640 (mm) 560 (mm) 540 (mm)
Độ biến dạng (µm) ≤50 (Tốt)
>50 đến ≤100 (Tạm) >100 (Loại bỏ)
Độ cứng [Shore D] >75
Keo dán bản lên trục Sleeve
Trong quá trình chế bản Flexo, chúng ta cần một lớp băng keo hai mặt làm trung gian để liên kết bản in vào trục Sleeve. Lớp băng keo phải chắc chắn và đáp ứng các tiêu chí về độ dày cũng như độ bám dính.
Chú ý:
Băng keo được lựa chọn để dán bản cần đạt những yếu tố về: + Tính chất bề mặt
+ Độ bền cơ học + Độ đàn hồi + Độ bám dính
+ Bề mặt phải đồng đều khi được mounting.
Đặc điểm của phương pháp in flexo là “kissprint”, khi thay đổi áp lực cho dù nhỏ cũng sẽ ảnh hưởng đến việc gia tăng tầng thứ. Trong cùng một băng keo dán bản khi được dán trên Sleeve, không có sự chênh lệch vượt quá 0.02mm, vì nếu có sự chênh lệch lớn như vậy sẽ gây ra thay đổi độ dày của tape và xảy ra hiện tượng bouncing. Ngoài ra, những nơi khác sẽ mất mực, do áp lực không đồng đều.
38
Thông số của Tape:
Bảng 3.3: Thông số của Tape
Nhà cung cấp 3M
Độ dày 0,56 ± 0,04 mm
Sức căng lbs./in. (N /100mm 6 (280)
3.4.2.2. Hiệu chỉnh thiết bị tại phòng Prepress
Điều kiện môi trường sản xuất bản:
Môi trường sản xuất cũng là yếu tố tác động đến bản in cũng như hiệu suất làm việc của thiết bị, chúng ta phải duy trì nhiệt độ và các chỉ số của môi trường sản xuất để có một thông số ổn định tại phòng prepress cần duy trình những thông số cụ thể sau.
Bảng 3.4: Bảng chú thích điều kiện môi trường
Yếu tố kiểm soát Thông số kiểm soát Thiết bị đo và kiểm tra
Độ ẩm tương đối xung quanh
40-70 [RH%] độ ẩm không ngưng tụ
Humidity recorder Kimo KH-200-AN (or equivalent)
Nhiệt độ môi trường (trong phòng sản xuất)
18-25 (với sự thay đổi không lớn hơn 1 C ° / giờ)
Temperature recorder Kimo KH-200-AN (or equivalent)
Thông gió - (hút gió)
5.5 [m3 / phút] Calculation based on
portable gauge unit Velocicalc+ 8360-N- GB (or equivalent) Tình trạng ánh sáng Bộ lọc UV với bước sóng lọc lên đến 380nm được gắn trên đèn bên trong, cửa sổ bên ngoài) [mW / cm²]
Kunhast UV-A
measuring device
Chú ý: Những thông số này luôn phải ổn định và không có sự thay đổi lớn. Khi thực hiện FingerPrint ta phải đo đạc xem yếu tố môi trường như: nhiệt độ, độ ẩm, ánh sáng có thay đổi hay không. Sau khi đo và kiểm tra ta nhận thấy sự thay đổi về các yếu tố này sẽ dẫn đến ảnh hưởng một phần đến quá trình làm Fingerprint.
39 Hiệu chỉnh thiết bị phòng prepress
Sau khi hiệu chỉnh các thiết bị đo bước tiếp theo là hiệu chỉnh các thiết bị ở phòng prepress. Đo và kiểm tra tình trạng của thiết bị đang ở mức độ nào, trong quá trình sản xuất lâu ngày không thể đảm bảo 100% thiết bị không có hư hại hay giảm chất lượng. Trong trường hợp các kết quả đo có giá trị thấp so với lúc ban đầu thì cần được đề xuất và thay thế. Dưới đây là các thông số cần kiểm tra của thiết bị, và phần mềm thiết bị đi kèm. (Hình ảnh thiết bị được chú thích ở phần phụ lục 1).
Bảng 3.5: Thông số cần được kiểm tra của thiết bị ở Prepress
Thiết bị sản xuất Đo các thông số quan trọng Phần mềm đi kèm và thiết bị hỗ trợ đo
Máy ghi bản CDI Spark 4260
Đo cường độ của tia laser
Tốc độ quay của trục Tốc độ ghi Phần mềm Esko CDI Phần mềm này cho biết tình trạng của máy Phần mềm EskoArtwork Máy phơi bản DigiFlow 2000EC
− Cường độ của tia UVA
Kết quả đo trên mọi vị trí khác nhau (kết quả nhỏ nhất chia chia kết quả lớn nhất > 85%)
− Hiệu suất của đèn UV-A so với ban đầu > 70%
− UV-A / -C Kunhast
Máy rửa Cyrel 3000Ps
− Nhiệt độ của hóa chất ổn định từ 29- 350C
− Thể tích thực của dung môi rửa Thể tích dung môi nhỏ nhất cho hoạt động 19,8 Gal (90 lít)
Tối đa thể tích dung môi cho hoạt động 25,3 Gal (115 lít)
Độ dơ của dung dịch rửa 3.5% ± 0.3 so với ban đầu
− Độ mài mòn, và áp lực của chổi rửa
− Temperature recorder Kimo KH-200-AN − Thước đo
Máy sấy DuPont™ Cyrel® 1000 D
− Nhiệt độ sấy được đo tại 9 điểm 60 ± 5 (°C)
− Maxima-
40
Máy sấy DuPont™ Cyrel® 1000 D
s (AL-LHU Maxima) − Finising: Hiệu suất của đèn UV-
A / -C so với ban đầu > 70% − Sự chênh lệch của mỗi giá trị UV-
A / -C [mW / cm²] đo với kết quả đo lớn nhất là > 85% − UV-A / -C Kunhast Máy cắt bản Automatic plate cuttingtable
− Độ mài mòn của dao cắt BLD- DR8160 (dao có 2 mặt, 2 tuần thay 1 mặt, mỗi tháng thay 1 cái)
Máy dán bản DuPont™ Cyrel® Microflex 1700 SAP
− Áp suất không khí vào máy :7 bar − Áp suất trên bề mặt trục 3 bar − Camera phóng đại 40 lần
− Phần mềm chuyên dụng đi với máy
3.4.2.3. RIP FINGERPRINT
Quy trình tạo file RIP
Bảng: 3.6: Quy trình các bước thực hiện RIP file
Bước 1 2 3 4 5 Thiết bị easyDesign AE Viewer AE AE Viewer Prepress Server Loại file .JDF &.PAFCS
.PDF .LEN .LEN .LEN
File View
41 Phân tích các bước thực hiện
Bước 1: EasyDesign là một trình cơ sở dữ liệu có chứa tất cả các file thiết kế của công ty Tetra Pak. Khi sản xuất, phòng chế bản sẽ tải các file này xuống Hot Folder dưới dạng file JDF và PAFCS.
Bước 2: Kiểm tra file bằng phần mềm Automation Engine Viewer trước khi RIP để đảm bảo các yếu tố về kỹ thuật trong sản xuất như tên file, mã đơn hàng, mã mực, barcode, mã bản, mã giấy, các kênh màu sắc, TAC, % Dot,…
Bước 3: Sử dụng phần mềm Automation Engine 18 của Esko để RIP file. RIP file cho từng màu và cho từng Lane khác nhau cuối cùng xuất ra file LEN để chuẩn bị ghi bản.
Bước 4: Kiểm tra LEN file bằng phần mềm Automation Engine Viewer. Các yếu tố cần kiểm tra LEN file là đường bù trừ gia tăng tầng thứ, bump up, kiểm tra các Lane và Smartmark đúng với motif của trình tự dán bản.
Bước 5: Cuối cùng thư mục chứa tất cả các file LEN đã sẵn sàng để làm bản.
❖ Sơ đồ các thư mục trên máy chủ
Hình 3.11.: Sơ đồ các thư mục trên máy chủ Tetra Pak
Tiến hành RIP file trên Automation Engine Pilot
Trong quy trình chế bản Flexo, để RIP file ta cần sử dụng phần mềm chuyên biệt trong prepress như Esko Automation Engine Pilot 18. Đối với fingerprint ta cũng thực hiện RIP tương tự như các đơn hàng thông thường. Ta sẽ tiến hành như sau:
42
Bước 1: Tìm kiếm đơn hàng trên hệ thống P2 và copy mã đơn hàng
Bước 2: Đăng nhập vào phần mềm Automation Engine Pilot
Bước 3: Mở phần mềm và tìm đến thư mục Products => Paste mã đơn hàng trên thanh tìm kiếm => Tìm Design mà ta cần sản xuất.
43
Bước 4: Chọn design và nhấn vào ticket True Transfer_Production
Chú ý: Sau khi tìm kiếm Design, kiểm tra xem mã Design có đúng với mã trên hệ thống P2 hay không.
Bước 5: Chọn mục Lauch => hệ thống sẽ hiện ra workflow và tự động RIP để tạo LEN file.
44
Bước 6: Chọn mục To Do List để kiểm tra LEN file
Bước 7: Chọn LEN file cần kiểm tra => Chọn mũi tên xổ xuống và chọn Checks
45 Thông số RIP cần kiểm soát
Bảng 3.7: Thông số RIP cần kiểm soát
Độ phân giải trame ≥ 2400 (dpi)
Loại trame AM
Hình dạng trame hình tròn
Chiều rộng bù trừ khoảng trắng của trapping
0.4 (mm)
Độ phủ mực tối đa (TAC) 300 %
Góc xoay trame Cyan 75 (độ)
Magenta 45 (độ)
Yellow 0 (độ)
Black 15 (độ)
Spot Tùy vào thiết kế
(75 độ, 45 độ hoặc 15 độ)
3.4.2.4. Làm bản
Các bước thực hiện:
Bảng 3.8: Các bước thực hiện và các thông thiết bị làm bản Bước 1: Phơi mặt lưng Bản in dưới nguồn sáng UV light.
- Thời gian phơi 6 phút
- Nhiệt độ của đèn là 40 ± 2 °C -Nhiệt độ của bàn phơi 24 ± 2°C - Cường độ của ánh sáng
46
Bước 1: Phơi mặt lưng UV-A > 18 [mW/cm²]
- Tia UV có tác động vật lý lên vật liệu bằng cách thay đổi cấu trúc hóa học của nó. Các khu vực của tấm bị ảnh hưởng bởi ánh sáng bị biến đổi và trở nên "cứng" hơn.
Chú ý: Sóng ánh sáng là 370nm được khuyến nghị. Ánh sáng phải được chú ý và đo đạc, trong trường hợp bóng đèn có sóng ngắn hơn 360nm thì cần thời gian phát sáng lâu.
Bước 2: Khắc CDI
Khắc CDI là sử dụng laser bắn vào những phân tử in và loại bỏ lớp nhạy sáng lams, sau khi ghi bản người vận hành Kiểm tra bằng máy X-Rite 361T transmission densitometer tại các vùng để kiểm tra độ tuyến tính của lớp lams trên các thông sau đây - Optics 40 (4m²/h) thời gian ghi 24 ph
- 50% = Density 0,3 ± 0,01 - 30% = Density 0.52 ± 0,03 - 2.4% = Density 1,62 ± 0,08
Bước 3: Phơi mặt chính - Thời gian phơi 12 phút - Nhiệt độ của đèn là 40 ± 2 °C -Nhiệt độ của bàn phơi 24 ± 2 °C - Cường độ của ánh sáng
UV-A > 18 [mW/cm²]
Chú ý: Phơi mặt chính cách thực thực hiện cũng giống như phơi mặt lưng nhưng thời gian phơi sẽ