Đánh giá kết quả

CHƯƠNG 2 : CƠ SỞ LÝ LUẬN

3.4. Quy trình thực nghiệm làm Fingerprint

3.4.5. Đánh giá kết quả

3.4.5.1. Độ dày lớp mực

❖Đánh giá dựa trên thông số

Đối với thiết kế fingerprint, để nắm được sự phân bố mật độ tơng ngun trên tồn bộ tờ in từ trái qua phải. Ta bố trí các ơ đo giá trị mật độ trên các Lane 1, 3, 5. Cụ thể là các Lane nằm ở vị trí cạnh trái, chính giữa và cạnh phải của cuộn in. Cùng với đó ta lấy ít nhất 8 mẫu trên mỗi Lane để thực hiện đo và đánh giá.

Mật độ tông nguyên dựa theo tiêu chuẩn đặt ra ban đầu là:

Bảng 3.19: Mật độ màu tông nguyên tiêu chuẩn của công ty

Màu Density

Cyan 0.94

Magenta 0.94

Yellow 0.87

74

Cùng với mức dung sai cho phép là ± 0.08. Từ kết quả đo được trong lần chạy fingerprint đầu tiên và thu thập giữ liệu theo (bảng phụ lục 5). Ta vẽ được các biểu đồ kiểm soát mật độ như sau:

 Màu Cyan

Hình 3.27: Biểu đồ kiểm sốt mật độ màu Cyan

 Màu Magenta:

75  Màu Yellow:

Hình 3.29: Biểu đồ kiểm sốt mật độ màu Yellow

 Màu Black:

76

Dựa vào biểu đồ, ta đánh giá kết quả thực hiện fingerprint cho độ dày lớp mực như sau: Sự phân bố mật độ tông nguyên của 4 màu CMYK mà ta đã đo được trên thang kiểm tra màu, hầu như đồng đều và đều nằm trong khoảng mật độ tiêu chuẩn và khoảng dung sai cho phép của nhà máy, ngoại trừ một giá trị ở Lane 1 của màu Yellow (xem trên biểu đồ màu yellow và bảng phụ lục 5). Tuy nhiên, sự sai lệch này rất nhỏ và chỉ có mức độ là 0.005 vì thế ta đánh giá vẫn đạt yêu cầu. Với các giá trị mật độ này chúng ta dễ dàng đạt được một bài in chất lượng và đạt chuẩn.

❖ Nguyên nhân và cách khắc phục

− Để một bài in đạt chuẩn về giá trị mật độ ta cần kiểm soát các yếu tố ảnh hưởng như độ thấm hút bề mặt của giấy và mức độ khơ của mực. Ngồi ra để phân bố lượng mực đồng đều trên toàn bộ bài in từ trái qua phải ta cần điều chỉnh lượng mực cấp cho bản in và điều chỉnh áp lực in phù hợp.

− Mỗi màu đều có mật độ mực khác nhau vì vậy độ dày lớp mực của mỗi màu cũng khác nhau. Việc đo đạc sự phân bố mật độ tông nguyên sẽ cho ta biết được độ dày lớp mực in và màu sắc sẽ ổn định khi mật độ lớp mực được phân bố đồng đều trên bài in. Sự hấp thụ và phản xạ của ánh sáng cũng phụ thuộc vào độ dày lớp mực. Độ dày lớp mực càng lớn thì ánh sáng hấp thụ càng nhiều và sự phản xạ giảm đi, kết quả là ta thấy hình ảnh tối hơn. Ngược lại, độ dày lớp mực càng nhỏ thì ánh sáng hấp thụ càng ít và sự phản xạ tăng, kết quả là ta thấy hình ảnh sáng hơn. Vì vậy, cần kiểm sốt giá trị mật độ của cả 4 màu CMYK nằm trong tiêu chuẩn để chất lượng bài in đáp ứng tiêu chí, mục tiêu đề ra.

3.4.5.2. Trapping

❖ Đánh giá dựa trên thông số

Đối với trapping ta sẽ đánh giá được sự truyền mực của mỗi màu in. Theo sơ đồ bố trí đơn vị in, ta có thứ tự in lần lượt là C > M > Y > K > Spot. Lấy ít nhất 8 mẫu fingerprint trên mỗi Lane để đo trapping. Đo sự truyền mực trên các Lane 1, 3, 5. Dựa trên số liệu trapping mà ta đã đo được ở (bảng phụ lục 6). Ta đánh giá như

theo tiêu chuẩn của nhà máy đặt ra thông số Trapping tiêu chuẩn được giữ ở mức:

Bảng 3.20: Tiêu chuẩn Trapping của công ty

Red ≥ 67%

Green ≥ 70%

77

− Tuy nhiên theo số liệu ta đo đạc được trapping trung bình tại tất cả các lane 1,3,5 là:

+ Red = 53,86%. Mức sai lệch so với chuẩn: 53,86% - 67% = - 13,4%. (không

đạt yêu cầu)

+ Green = 81.925 %. Mức sai lệch so với chuẩn: 81.925% - 70% = 11.925%. (đạt

yêu cầu)

+ Blue = 70,9%. Mức sai lệch so với chuẩn: 70,9% - 75% = - 4,1%. (không đạt

yêu cầu)

Như vậy ta thấy rằng chỉ có màu Green là đạt u cầu sản xuất, cịn lại đều nằm ngoài mức dung sai cho phép. Màu Green là sự kết hợp giữa Yellow và Cyan.

❖Nguyên nhân và cách khắc phục

− Nguyên nhân trapping không đạt yêu cầu đến từ nhiều khía cạnh nhưng chủ yếu từ những yếu tố sau đây:

+ Độ tách dính mực: độ tách dính của lớp mực in sau phải nhỏ hơn lớp mực in trước để lớp mực in sau khơng bóc tách lớp mực in trước ra khỏi vật liệu in. + Độ che phủ mực: Lớp mực in sau có độ che phủ lớn hơn lớp mực in trước để bám dính tốt hơn trên vật liệu in. Nếu lớp mực in sau có độ che phủ nhỏ hơn thì khi in lên lớp mực in đầu thì lớp mực in sau khó bám lên lớp mực in trước hơn là bám vào giấy.

+ Sự khô của mực: thời gian khô của mực sẽ tác động trực tiếp đến sự truyền mực. Nhiệt độ của mực và hệ thống sấy sẽ tác động đến q trình khơ của mực.

− Cách khắc phục: Cần thay đổi thứ tự in, cần kiểm sốt độ tách dính cũng như độ che phủ mực của bài in, cần điều chỉnh nhiệt độ sấy phù hợp.

3.4.5.3. Độ sai lệch màu sắc (L*a*b*)

❖Dựa trên thông số

Trong quy trình sản xuất tại nhà máy Tetra Pak Bình Dương, một đối tác về cung ứng mực là tập đoàn FlintGroup sẽ hỗ trợ nhà máy trong các vấn đề liên quan về mực bao gồm: cung cấp mực, pha mực theo đơn hàng sản xuất, kiểm soát các yếu tố về mực xảy ra trong khi sản xuất (Density, DeltaE, độ nhớt, độ khơ, nhiệt độ mực,…). Vì vậy, việc kiểm sốt các giá trị đo L*a*b và DeltaE sẽ là nhiệm vụ của bên team FlintGroup quản lý. Quá trình sản xuất ta đo đạc các giá trị L*a*b để đánh giá khoảng sai biệt màu sắc của bài in so với màu sắc trên tờ mẫu của khách hàng đưa ra. Theo tiêu chuẩn về DeltaE của loại giấy TFA mà ta đang thực hiện fingerprint, tiêu chuẩn đặt ra là DeltaE ≤ 2. Với mỗi cuộn in ta thực hiện trên 2

mẫu ở mỗi Lane khác nhau kết quả đo được tóm tắt trong (bảng phụ lục 8). Theo đó ta đánh giá như sau:

78

− Ta thấy rằng giá trị DeltaE trung bình của cả 4 màu CMYK đều tương đối thấp. Tuy nhiên vẫn có màu Magenta và Yellow nằm ngồi tiêu chuẩn cho phép, cả hai giá trị này lần lượt là DeltaE = 2.34; DeltaE = 2.32. Với mức độ chênh lệch màu này, dễ dàng để người có kinh nghiệm về màu sắc nhận ra được sự thay đổi. − Màu Cyan có giá trị DeltaE nhỏ nhất với mức chênh lệch DeltaE = 0.88,

chứng tỏ rằng màu sắc này tái tạo gần giống nhất so với màu Cyan tiêu chuẩn. Tiếp theo là màu Black, màu này cũng nằm trong dung sai cho phép và có giá trị DeltaE

= 1.195, tương đối nhỏ để nhận ra sự thay đổi. Nếu giữ mức giá trị này để sản xuất

ta sẽ tạo ra được một bài in thỏa mãn yêu cầu của khách hàng.

❖ Nguyên nhân và cách khắc phục

Có hai ngun nhân chính dẫn đến sự sai lệch màu sắc:

− Mực in: Trong thành phần mực in có chứa các loại chất pigment tạo ra màu sắc. Nếu thành phần pigment thay đổi sẽ dẫn đến sự sai lệch màu sắc.

− Độ dày lớp mực: Độ dày lớp mực và sự sai lệch màu sắc là hai yếu tố song song với nhau. In với giá trị mật độ khác nhau sẽ tạo ra màu sắc khác nhau.

Cách khắc phục: Cần thay đổi nồng độ pigment khi giá trị DeltaE nằm ngoài dung

sai yêu cầu, cần kiểm soát độ dày lớp mực đồng đều trên mỗi đơn vị in.

3.4.5.4. Gia tăng tầng thứ

❖ Đánh giá dựa trên thông số

Tiến hành đo vùng tầng thứ trên tờ fingerprint. Lấy ít nhất 8 sample trên mỗi lane để thực hiện, ta tiến hành lấy ở các Lane 1,3,5. Thực hiện 2 lần fingerprint để điều chỉnh giá trị bù trừ cho vùng tầng thứ. Sau khi có kết quả ta nhận xét như sau:

Bảng 3.21: Thông số tiêu chuẩn vùng tầng thứ của nhà máy Tetra Pak

%file màu process Dung sai process màu spot Dung sai Spot 2 18% ±3% 20% ±4% 10 28.50% ±3% 28.50% ±4% 30 52% ±3% 52% ±4% 50 72% ±3% 72% ±4% 70 86.50% ±3% 86.50% ±4% 90 95.80% ±3% 95.80% ±4%

79  Fingerprint thứ nhất

Dựa trên thông số đo được trong lần fingerprint đầu tiên được tóm tắt trong (bảng

phụ lục 7) và thông số tiêu chuẩn của nhà máy Tetra Pak, ta vẽ được biểu đồ như

hình. Dựa vào biểu đồ đó ta thấy rằng sự gia tăng tầng thứ ở các màu Process đều đạt yêu cầu và hầu như nằm gần trùng so với đường Curve tiêu chuẩn của nhà máy. Do đó, ta có thể khơng cần bù trừ màu process trong lần fingerprint này. Tuy nhiên, đối với màu pha được sử dụng là màu CS138 và CS61 lại có các thơng số vượt ra khỏi dung sai ±4% cho phép. Cụ thể là:

Màu CS138

+ Ơ tầng thứ 10% có mức gia tăng là 34.9%. Mức sai lệch so với chuẩn là 6.4% + Ơ tầng thứ 30% có mức gia tăng là 59.9%. Mức sai lệch so với chuẩn là 7.9% + Ơ tầng thứ 50% có mức gia tăng là 77.3%. Mức sai lệch so với chuẩn là 5.3%

- Màu CS61:

+ Ô tầng thứ 2% có mức gia tăng là 15.4%. Mức sai lệch so với chuẩn là -4.6%

+ Ơ tầng thứ 30% có mức gia tăng là 60.1%. Mức sai lệch so với chuẩn là 8.1% + Ô tầng thứ 50% có mức gia tăng là 78.1%. Mức sai lệch so với chuẩn là 6.1%

Chú ý: Vì sự thay đổi này cho nên trong lần fingerprint thứ hai ta sẽ tiến hành bù

trừ các giá trị gia tăng tầng thứ trên màu pha.

80 ❖ Fingerprint thứ hai

Đối với lần in đầu tiên, ta thấy các giá trị màu process đã đạt chuẩn cho nên ta có thể giữ nguyên giá trị này để sản xuất. Nhưng đối với màu pha, ta cần phải bù trừ. Dựa trên kết quả sau khi bù trừ trong (bảng phụ lục 7) ta vẽ được biểu đồ như

hình. Và kết quả sau khi bù trừ được tóm tắt lại như sau:

- Màu CS138:

+ Ô tầng thứ 10% có mức gia tăng là 31.1%. Mức sai lệch so với chuẩn là 2.6% + Ơ tầng thứ 30% có mức gia tăng là 54.6%. Mức sai lệch so với chuẩn là 2.6% + Ô tầng thứ 50% có mức gia tăng là 72.2%. Mức sai lệch so với chuẩn là 0.2%

- Màu CS61:

+ Ơ tầng thứ 2% có mức gia tăng là 16.6%. Mức sai lệch so với chuẩn là -3.4%

+ Ô tầng thứ 30% có mức gia tăng là 55.3%. Mức sai lệch so với chuẩn là 3.3% + Ơ tầng thứ 50% có mức gia tăng là 74.8%. Mức sai lệch so với chuẩn là 2.8%

Chú ý: Sau khi bù trừ ta thấy rằng tất cả giá trị vùng tầng thứ của màu pha đã nằm

trong khoảng dung sai ± 4% mà tiêu chuẩn nhà máy yêu cầu. Giữ mức bù trừ này ta sẽ in được bài in đạt tiêu chuẩn đề ra.

Hình 3.32: Biểu đồ GTTT của fingerprint thứ hai (đã bù trừ)

❖ Kết Luận: Sau hai lần fingerprint ta thấy rằng, sự gia tăng tầng thứ chỉ xảy ra ở màu spot và mức độ gia tăng tương đối nhỏ, điều này được lý giải ở (chương 4, mục 4.1.3). Nếu có sự gia tăng tầng thứ xảy ra, ta sẽ tiến hành fingerprint và bù

81

CHƯƠNG 4: BÙ TRỪ GIA TĂNG TẦNG THỨ DỰA TRÊN KẾT QUẢ THỰC NGHIỆM “FINGERPRINT”

4.1. Xây dựng đường Curve bù trừ gia tăng tầng thứ 4.1.1. Các tiêu chí bù trừ Dotgain 4.1.1. Các tiêu chí bù trừ Dotgain

 Để hạn chế sự gia tăng tầng thứ, chúng ta cần kiểm sốt trên tồn bộ quy trình in nhưng yếu tố chính để kiểm sốt được gia tăng tầng thứ là phải tính tốn bù trừ tầng thứ khi chế bản.

 Các số liệu đo được trong quá trình in sẽ được điền đầy đủ vào phần mềm IntelliCurve. Điều kiện lý tưởng để đạt được đường Curve mong muốn phụ thuộc vào quá trình chuẩn bị và các mục tiêu đề ra.

 Đường Curve bù trừ có thể điều chỉnh thơng qua việc thực hiện figerprint nhiều lần để đảm bảo chất lượng in cuối cùng.

 Có thể áp dụng đường Curve bù trừ đã tạo để dùng cho các lần làm bản in tiếp theo cho máy in đã chạy lấy mẫu Fingerprint mà không cần thực hiện lại các bước bù trừ gia tăng tầng thứ.

4.1.2. Xây dựng đường curve bù trừ

Một phần mềm hỗ trợ được sử dụng phổ biến trong việc bù trừ dotgain hiện nay là Esko IntelliCurve. Phần mềm này giúp tạo đường Curve từ file dữ liệu sau khi đã đo đạc trong quá trình fingerprint và điều chỉnh bù trừ trên các thơng số đó. Kết quả cuối cùng là ta có một đường cong bù trừ gia tăng tầng thứ có thể nhúng hay áp dụng trực tiếp vào phần mềm RIP Automation Engine.

Để có thể hiểu được phương cách thực hiện việc bù trừ gia tăng tầng thứ trên phần mềm IntelliCurve thì trước tiên ta phải hiểu nguyên lý bù trừ gia tăng tầng thứ.

❖ Nguyên lý bù trừ:

Nguyên lý bù trừ gia tăng tầng thứ dựa vào việc đối chiếu các giá trị tọa độ điểm đã đo được trong quá trình fingerprint. Các tọa độ tầng thứ này bao gồm lần lượt các điểm A(x1,y1), B(x2,y2), C(x3,y3), … với “x”,”y” là các giá trị tầng thứ trên trục tung và trục hồnh. Khi có các tọa độ, ta sẽ tạo ra được một biểu đồ thể hiện mức độ gia tăng tầng thứ. Từ thông số tọa độ trên ta sẽ tiến hành bù trừ bằng cách xác định các ngưỡng giá trị gia tăng tầng thứ khi nhìn vào số liệu đối chiếu và biểu đồ đường gia tăng tầng thứ, sau đó lần lượt đảo ngược giá trị “x”,”y” trên trục tung, hồnh với nhau để có được tọa độ của điểm bù trừ. Lúc này các tọa độ mới trở thành các điểm A’(y1,x1), B’(y2,x2), C’(y3,x3), …Dựa vào các tọa độ đã bù trừ trên bản in, ta sẽ thu được một giá trị tầng thứ phù hợp trên tờ in.

82

Ví dụ: Dựa trên bảng giá trị đo gia tăng tầng thứ trên tờ Fingerprint ở (bảng phụ lục 7) ta có thể vẽ được biểu đồ gia tăng tầng thứ. Với trục hoành là giá trị trên

film và trục tung là giá trị trên tờ fingerprint.

Lấy ví dụ trên màu Spot CS138, ta lần lượt đảo toạ độ từng giá trị đo được của tờ in thực tế, ví dụ như điểm A (10;34.9) đổi toạ độ thành A’(34.9;10), thì ta sẽ thu được một đường bù trừ gia tăng tầng thứ. Lúc này ta thấy rằng, cả hai đường Curve sẽ đối xứng nhau qua đường lý tưởng. Dùng đường bù trừ này để in, ta sẽ đạt được các giá trị trên tờ in tiệm cận với đường lý tưởng.

83

Hình 4.2: Biểu đồ bù trừ GTTT của màu Spot CS138

❖ Tiến hành tạo đường Curve trên IntelliCurve

Để tạo đường Curve trong phầm mềm Intellicurve ta sẽ làm như sau:

Bước 1: Mở File => New rồi chọn DGC (DGC là viết tắt từ Dotgain Compensation

Curve) hoặc sử dụng tổ hợp phím Ctrl+N. Sau đó, bạn sẽ nhận được một cửa số khơng có bất cứ giá trị nào ngồi (0%, 0%) (100%, 100%) như dưới (Hình 4.3)

các phép đo được sử dụng để tính đường DGC.

Bước 2: Chọn File => Save hoặc sử dụng tổ hợp phím Ctrl+S và save đường Curve

ở mục MyCurve.

Bước 3: Trong mục Show Curve, hãy đảm bảo là đã bỏ chọn Compensation Curve

và chọn Dot gain curve.

Bước 4: Nhập dữ liệu đo được trên bài in vào mục Measured Point, tại cột Film%

ta sẽ nhập những giá trị thiết lập trước khi in, tại cột Print% nhập dữ liệu mà ta đo