Xây dựng đường Curve bù trừ gia tăng tầng thứ

4.1.1. Các tiêu chí bù trừ Dotgain

 Để hạn chế sự gia tăng tầng thứ, chúng ta cần kiểm soát trên toàn bộ quy trình in nhưng yếu tố chính để kiểm soát được gia tăng tầng thứ là phải tính toán bù trừ tầng thứ khi chế bản.

 Các số liệu đo được trong quá trình in sẽ được điền đầy đủ vào phần mềm IntelliCurve. Điều kiện lý tưởng để đạt được đường Curve mong muốn phụ thuộc vào quá trình chuẩn bị và các mục tiêu đề ra.

 Đường Curve bù trừ có thể điều chỉnh thông qua việc thực hiện figerprint nhiều lần để đảm bảo chất lượng in cuối cùng.

 Có thể áp dụng đường Curve bù trừ đã tạo để dùng cho các lần làm bản in tiếp theo cho máy in đã chạy lấy mẫu Fingerprint mà không cần thực hiện lại các bước bù trừ gia tăng tầng thứ.

4.1.2. Xây dựng đường curve bù trừ

Một phần mềm hỗ trợ được sử dụng phổ biến trong việc bù trừ dotgain hiện nay là Esko IntelliCurve. Phần mềm này giúp tạo đường Curve từ file dữ liệu sau khi đã đo đạc trong quá trình fingerprint và điều chỉnh bù trừ trên các thông số đó. Kết quả cuối cùng là ta có một đường cong bù trừ gia tăng tầng thứ có thể nhúng hay áp dụng trực tiếp vào phần mềm RIP Automation Engine.

Để có thể hiểu được phương cách thực hiện việc bù trừ gia tăng tầng thứ trên phần mềm IntelliCurve thì trước tiên ta phải hiểu nguyên lý bù trừ gia tăng tầng thứ.

❖ Nguyên lý bù trừ:

Nguyên lý bù trừ gia tăng tầng thứ dựa vào việc đối chiếu các giá trị tọa độ điểm đã đo được trong quá trình fingerprint. Các tọa độ tầng thứ này bao gồm lần lượt các điểm A(x1,y1), B(x2,y2), C(x3,y3), … với “x”,”y” là các giá trị tầng thứ trên trục tung và trục hoành. Khi có các tọa độ, ta sẽ tạo ra được một biểu đồ thể hiện mức độ gia tăng tầng thứ. Từ thông số tọa độ trên ta sẽ tiến hành bù trừ bằng cách xác định các ngưỡng giá trị gia tăng tầng thứ khi nhìn vào số liệu đối chiếu và biểu đồ đường gia tăng tầng thứ, sau đó lần lượt đảo ngược giá trị “x”,”y” trên trục tung, hoành với nhau để có được tọa độ của điểm bù trừ. Lúc này các tọa độ mới trở thành các điểm A’(y1,x1), B’(y2,x2), C’(y3,x3), …Dựa vào các tọa độ đã bù trừ trên bản in, ta sẽ thu được một giá trị tầng thứ phù hợp trên tờ in.

82

Ví dụ: Dựa trên bảng giá trị đo gia tăng tầng thứ trên tờ Fingerprint ở (bảng phụ lục 7) ta có thể vẽ được biểu đồ gia tăng tầng thứ. Với trục hoành là giá trị trên film và trục tung là giá trị trên tờ fingerprint.

Lấy ví dụ trên màu Spot CS138, ta lần lượt đảo toạ độ từng giá trị đo được của tờ in thực tế, ví dụ như điểm A (10;34.9) đổi toạ độ thành A’(34.9;10), thì ta sẽ thu được một đường bù trừ gia tăng tầng thứ. Lúc này ta thấy rằng, cả hai đường Curve sẽ đối xứng nhau qua đường lý tưởng. Dùng đường bù trừ này để in, ta sẽ đạt được các giá trị trên tờ in tiệm cận với đường lý tưởng.

83

Hình 4.2: Biểu đồ bù trừ GTTT của màu Spot CS138

❖ Tiến hành tạo đường Curve trên IntelliCurve

Để tạo đường Curve trong phầm mềm Intellicurve ta sẽ làm như sau:

Bước 1: Mở File => New rồi chọn DGC (DGC là viết tắt từ Dotgain Compensation Curve) hoặc sử dụng tổ hợp phím Ctrl+N. Sau đó, bạn sẽ nhận được một cửa số không có bất cứ giá trị nào ngoài (0%, 0%) (100%, 100%) như dưới (Hình 4.3) các phép đo được sử dụng để tính đường DGC.

Bước 2: Chọn File => Save hoặc sử dụng tổ hợp phím Ctrl+S và save đường Curve ở mục MyCurve.

Bước 3: Trong mục Show Curve, hãy đảm bảo là đã bỏ chọn Compensation Curve và chọn Dot gain curve.

Bước 4: Nhập dữ liệu đo được trên bài in vào mục Measured Point, tại cột Film% ta sẽ nhập những giá trị thiết lập trước khi in, tại cột Print% nhập dữ liệu mà ta đo được tại các giá trị đã thiết lập trước đó và ta sẽ có được 1 đường cong như (hình 4.4).

Bước 5: Trong mục Compensation Values ta sẽ điền thông số đã được bù trừ vào các cột Film% và Job% tương tự “Bước 4”. Ta sẽ thu được đường cong bù trừ như

84

Chú ý: Nếu muốn thay đối dữ liệu, ta chỉ cần chọn vào ô chứa dữ liệu cần thay đổi và thay đổi nội dung của ô đó. Nếu muốn xóa dữ liệu của ô đó ta vào Edit => Delete or nhấn Ctrl+D.

Bước 6: Trong mục “Smoothness Margin”, đây là tùy chọn giúp ta có thể điều chỉnh được độ mịn hay có thể hiểu là chỉnh độ cong của đường Curve bằng cách điều chỉnh các khoảng sai số bù trừ cho phép trong khoảng 1% đến 10%.

Bước 7: Save lại lần nữa trên cùng 1 file.

Hình 4.3: Giao diện màn hình chính của phần mềm ItelliCurve

85

Hình 4.5: Giao diện sau khi điền các thông số bù trừ và áp dụng “Smoothness Margin”

4.1.3. Thực tế khi bù trừ Dotgain cho fingerprint tại Tetra Pak

Lấy mẫu fingerprint và đo đạc là một hoạt động được diễn ra hàng năm tại tất cả các nhà máy Tetra Pak trên toàn thế giới. Tất cả các nhà máy này đều thống nhất với nhau một quy cách thực hiện tuy rằng thời gian thực hiện của mỗi nhà máy là khác nhau xong vẫn đảm bảo phải đạt được tiêu chí về fingerprint chung của toàn công ty. Tiến hành fingerprint còn được thực hiện khi có bất kỳ sự thay đổi nào về vật liệu (giấy, mực, sleeve, tape, anilox, …) và về thiết bị (prepress, printing). − Để tiết kiệm thời gian bù trừ và tối ưu hóa quy trình sản xuất, qua đó khi tiến hành fingerprint tại nhà máy Tetra Pak Bình Dương. Người ta sẽ chọn một nhà máy trong cùng tập đoàn Tetra Pak đã thực hiện fingerprint gần nhất mà có các tiêu chí chung về vật liệu và thiết bị như chúng ta, để tiến hành fingerprint theo mục tiêu đã đạt được của nhà máy đó. Người ta sẽ tiến hành như sau:

+ Các mục tiêu này được tiến hành theo bằng cách khi tiến hành RIP file fingerprint lần đầu để đo đạc và đánh giá, ta sẽ lấy lại các giá trị và đường Curve bù trừ Dotgain của nhà máy khác đã thực hiện trong khoảng thời gian gần nhất để nhúng và áp dụng vào file RIP fingerprint lần đầu của chúng ta. Từ số liệu trong bảng phụ lục, ta thấy rằng không có sự khác biệt nhiều về giá trị gia tăng tầng thứ khi ta so sánh với tiêu chuẩn của nhà máy.

+ Bên cạnh đó, trước khi làm bản là tiến hành in người ta cũng đã dự đoán được mức độ gia tăng tầng thứ sẽ chỉ nằm trong khoảng -4%, -2%, +2%, +4%. Do đó, trong lần RIP fingerprint đầu tiên người ta cũng sẽ dùng các giá trị lấy được và bù

86

trừ ngay tại thời điểm đó lần lượt các mức độ -4%, -2%, +2%, +4%. Bằng cách này, chúng ta sẽ tiết kiệm thời gian bù trừ cũng như làm bản lại sau công đoạn đo kiểm lần đầu mà vẫn đáp ứng được các tiêu chí đề ra cho fingerprint.

+ Sau lần fingerprint đầu tiên, nếu giá trị gia tăng tầng thứ không thay đổi nhiều, ta cũng có thể giữ nguyên kết quả để tiến hành cho những lần fingerprint định kỳ tiếp theo.

4.2. Sự hiệu quả của FingerPrint sau khi bù trừ so với sản xuất thực tế.

Nhìn vào điều kiện thực hiện đã được đề cập ở trên, thì ta có thể thấy Fingerprint là một loại testform có yêu cầu khá cao về sự ổn định tại môi trường nhà xưởng, đó là điều kiện tiên quyết để có thể đạt được hiệu quả cao. Tất cả các trang thiết bị, con người và kế hoạch thực hiện phải đạt những điều kiện cần và đủ để đáp ứng những yêu cầu khi tiến hành fingerprint. Sau khi tiến hành có kết quả fingerprint công việc in ấn sẽ rút ngắn thời gian hơn, vì các thông số tình trạng của thiết bị, vật liệu, môi trường sản xuất đã được kiểm soát lưu lại, từ đó khi sản xuất chỉ cần áp dụng những dữ liệu đó mà không cần cài đặt lại hay điều chỉnh quá nhiều. Qua đó còn cập nhật được tình trạng hoạt động của thiết bị để điều chỉnh và thay thế.

4.3. Kiểm soát những vấn đề sự cố xảy ra sau khi bù trừ gia tăng tầng thứ

Sau khi tiến hành xong fingerprint kết quả cho ra đã đạt yêu cầu và áp dụng kết quả đó vào trong sản xuất hàng loạt thì vẫn tồn đọng những vấn đề khiến quá trình in không ổn định. Các trường hợp này được gây ra bởi: con người (Man), thiết bị (Machine), vật liệu (Material) và phương pháp (Method).

4.3.1. Con người (Man)

Nhóm yếu tố con người bao gồm các kỹ sư vận hành máy in, các bộ phận quản lý điều hành sản xuất. Đây là nhân tố ảnh hưởng quyết định đến chất lượng sản phẩm in. Dù trình độ công nghệ có hiện đại đến đâu, nhân tố con người vẫn được coi là nhân tố căn bản nhất tác động đến hoạt động quản lý và nâng cao chất lượng sản phẩm in. Bởi người lao động chính là người sử dụng máy móc thiết bị để sản xuất ra sản phẩm, bên cạnh đó có rất nhiều tác động, thao tác phức tạp đòi hỏi kỹ thuật khéo léo, tinh tế mà chỉ có con người mới làm được. Vì thế sẽ có một số lỗi do con người ảnh hưởng đến chất lượng tờ in sau đây:

− Vệ sinh thiết bị: Khi người vận hành không tiến hành vệ sinh thiết bị sẽ gặp phải một số trường hợp như:

+ Bụi giấy tồn đọng trên các trục lô dẫn giấy và thay đổi tính chất cơ học, ảnh hưởng tới tốc độ, áp lực in.

+ Mực dư tồn đọng trong buồng chứa mực không được vệ sinh, khi thêm mực khác loại dẫn tới việc sai màu và thay đổi khả năng tái tạo màu.

87

− Thiết lập sai thông số máy: Người vận hành thiết lập sai các thông số như tốc độ in, nhiệt độ sấy, áp lực in, lực căng của giấy cũng dẫn tới việc sản phẩm khi in ra không đúng yêu cầu.

+ Vật liệu sẽ biến dạng hoặc có thể bị đứt + Áp lực lớn sẽ làm độ dày lớp mực thay đổi

− Thiếu trách nhiệm trong công việc: Đây là vấn đề khá nghiêm trọng, người vận hành lơ là trong công việc không thực hiện đúng nhiệm vụ của mình, không kiểm tra và kịp thời khắc phục những lỗi cơ bản dẫn tới những hậu quả lớn.

4.3.2. Vật liệu (Material)

Vật liệu là yếu tố then chốt trong in ấn vì nó ảnh hưởng trực tiếp không chỉ đến bề ngoài mà còn đến chất lượng bên trong sản phẩm, nhất là đối với bao bì thực phẩm. − Mực

Cùng một loại mực cùng thông số, nhưng kết quả in lại cho ra khác nhau trong khi tất cả các vật liệu đã qua kiểm tra và vẫn đạt yêu cầu.

+ Khi đo đạc và kiểm tra ở phòng mực đã đạt yêu cầu. Trong quá trình vận chuyện thay mực, dung dịch hoặc mực khác loại rớt vào xô mực.

+ Thiết bị đo ở phòng mực và ngoài máy in không đồng nhất. − Anilox

+ Anilox đã mòn và không thay thế kiểm tra mà vẫn tiếp tục sản xuất, khiến density, dotgain bị thay đổi.

+ Vệ sinh Anilox chưa kĩ, mực còn tồn đọng trong các lỗ cell, làm dental E bị lệch. − Giấy

+ Do nhập giấy giữa hai lần sản xuất khác nhau, tính chất vật liệu thay đổi giữa các lần sản xuất.

+ Do một công ty sản xuất nhưng hai đợt giấy sản xuất khác nhau. + Quá trình bảo quản giấy gặp vấn đề

− Bản in

+ Bản in sau khi in có thể tái sử dụng, nhưng khi rửa qua hóa chất mạnh sẽ làm thay đổi tính chất bề mặt bản in khiến bản in không đồng đều.

4.3.3. Thiết bị (Machine)

Máy in nói riêng và tất cả thiết bị sản xuất nói chung có tác động trực tiếp đến chất lượng sản phẩm in, theo thời gian máy móc sẽ có nhiều sự thay đổi và xuống cấp vì vậy chúng ta cần phải thực hiện công việc bảo trì và cập nhật tình trạng của máy thường xuyên hoặc định kỳ. Việc thay thế sửa chữa phụ tùng hư hại, không đủ điều kiện sản xuất theo tiêu chuẩn của nhà máy trên thiết bị in sẽ giúp cải thiện thời gian điều chỉnh đường cong GTTT cũng như giúp ổn định cho ra một kết quả đúng

88

và chính xác nhất. Tầm quan trọng của hai công việc AM và PM vô cùng thiết thực đối với máy in. Ở AM tần suất thực hiện 1 lần/tuần vệ sinh toàn bộ máy in kéo dài 8 tiếng, tra dầu bôi trơn các bệ thống cơ khí và ở PM 1 lần/tuần cho việc đo đạc các bộ phận, thiết bị dễ bị hao mòn hư hại, dự báo được khi cần thay thế.

* Thiết bị phòng chế bản:

Máy phơi bản DigiFlow 2000EC cường độ chiếu sáng của đèn UVA bị giảm do sản xuất lâu ngày, nếu chúng ta vẫn giữ nguyên thời gian chiếu sáng như ban đầu để sản xuất đồng nghĩa với bản in sẽ không đạt được chất lượng vì không đủ cường độ chiếu sáng. Chính vì lý do trên, nếu chúng ta tăng thời gian chiếu sáng để bù trừ cho cường độ ánh sáng bị suy giảm thì điều này trên lý thuyết là đúng nhưng thực tế khi thực hiện lại dẫn tới các cạnh bên hông của hạt tram bị to ra và gây GTTT khi in, kết quả là khác với thời điểm fingerprint lúc đầu. Chúng ta cần thay thế đèn chiếu sáng ngay khi kết quả đo cường độ thấp hơn 70% so với tình trạng lúc đầu của máy.

* Dao gạt mực

Đối với dao gạt mực đến kỳ hạn thay khi in 1500 km vật liệu sẽ buộc phải tiến hành thay dao, nếu như vẫn sử dụng thì khi đó dao sẽ mòn và sẽ tác động lớn đến bề mặt trục Anilox khiến lượng mực thay đổi density cũng như xuất hiện GTTT trên sản phẩm.

* Anilox

Việc vệ sinh Anilox thường xuyên là việc thiết yếu, ngoài ra khi chạy 100.000 km vật liệu hoặc khi đo đạc các thông số trên anilox không còn đủ đáp ứng cho việc sản xuất thì buộc phải tiến hành thay thế, vì khi độ mài mòn lớn làm lượng mực chứa trong cell không đủ dẫn tới việc không tái tạo đúng màu sắc của sản phẩm. Ngoài ra khi vận chuyển hoặc lắp đặt anilox vào máy in xảy ra va chạm ảnh hưởng bề mặt anilox cũng cần phải thay thế.

* Hệ thống chuyền động cơ học

Trên máy in, các bánh răng chuyển động với tốc độ cao gây ra ma sát lớn, các vòng bi không được tra dầu điều này cũng hao mòn theo thời gian. Cùng với sự rung lắc của thiết bị làm ốc vít bị lỏng, để phát hiện điều này sớm là việc khó khăn và chúng ta cũng không thể đi dò từng vị trí để xiết lại toàn bộ ốc vít thường xuyên được, vì số lượng là quá nhiều. Do đó biện pháp được đề ra trong bảo trì phòng ngừa đó là sử dụng mực lông dầu hoặc sơn đánh dấu dưới chân các ốc vít, khi ốc vít lệch khỏi vị trí ban đầu sẽ dễ dàng phát hiện bằng mắt thường.

89

* Bộ phận cảm biến và camera

Máy in có rất nhiều hệ thống vận hành tự động được kiểm soát dưới tín hiệu từ sensor cũng như camera, để điều khiển và đo đạc. Các thông được trả về hệ thống điều khiển từ cảm biến và camera cần có một sự chính xác cao, để tránh gặp sự cố trong khi sản xuất. Với PM phải kiểm tra bảo trì toàn bộ hệ thống sensor và camera hết sức quan trọng và phải diễn ra hàng tuần, kiểm tra tình trạng hoạt động, hiệu năng so với ban đầu phải trên 90%, và dự báo được khoảng thời gian thay thế trước khi hư hỏng buộc phải dừng sản xuất.

4.3.4. Phương pháp (method)

Kỹ năng đào tạo huấn luyện của các bộ phận quản lý sẽ là yếu tố then chốt cho một phương pháp vận hành hiệu quả. Đối với một nhân viên mới, việc vận hành