Dựa trên kết quả phân tích các thông số đã chọn để đánh giá được ảnh hưởng của hoạt động sản xuất của phân xưởng ván ghép và phân xưởng tinh chế tới môi trường nước mặt, không khí và môi trường đất tại DNTN Thái Bình 1, luận văn sử dụng các QCVN tương ứng của bộ Tài nguyên và Môi trường để so sánh và đánh giá.
Đối với môi trường nước thải sử dụng QCVN 24: 2009/BTNMT và các tiêu chuẩn như: TCVN 6492:1999 – Xác định nồng độ pH. TCVN6625:2000-Xác định chất rắn lơ lửng. TCVN 6001:1995- Xác định nhu cầu sinh hóa sau 5 ngày. TCVN 6491:1999 – Xác định nhu cầu hóa học.
Đối với môi trường không khí sử dụng tiêu chuẩn vệ sinh lao động Quyết định số 3733/2002/QĐ- BYT và TCVN 5508 - 2009.
Đối với môi trường đất sử dụng các thang đánh giá về nồng độ pH, chỉ tiêu về lượng mùn trong đất.
Chương 3:
KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU 3.1. TÌM HIỂU VỀ DNTN THÁI BÌNH 1
DNTN Thái Bình 1 được thành lập ngày 14/03/2001. Giấy chứng nhận đăng ký kinh doanh số: 4701000279 do Sở Kế hoạch & Đầu tư tỉnh Đồng Nai cấp.
Địa chỉ: Ấp Hương Phước – Xã Phước Tân – Tp. Biên Hòa – Tỉnh Đồng Nai
Ngành, nghề kinh doanh: Chế biến sản phẩm gỗ xuất khẩu từ gỗ cao su thanh lý, gỗ rừng trồng và gỗ nhập khẩu chính ngạch. Mua bán phân bón, thuốc bảo vệ thực vật, hoá chất ( trừ hoá chất độc hại cấm kinh doanh qui định tại Thông tư số 01/2001/TT – BCN ngày 26/04/2001 của Bộ Công Nghiệp ). Dịch vụ kinh doanh kho bãi, giao nhận, vận chuyển, bốc xếp hàng hoá. Đại lý mua bán hàng hoá.
Từ ngày thành lập đến nay doanh nghiệp đã phát triển thành doanh nghiệp loại vừa, diện tích ban đầu là :10.000m2 đến nay đã được mở rộng thêm là: 20.000 m2.
Số lượng công nhân ban đầu là 32 cán bộ công nhân đến nay là gần 300 cán bộ công nhân.
Năng lực sản xuất của Doanh nghiệp mỗi tháng từ 700m3 đến 850m3 ván thành phẩm.
3.2. THỰC TRẠNG SẢN XUẤT TẠI DNTN THÁI BÌNH 1
Hiện nay, doanh nghiệp có hai phân xưởng sản xuất và một kho nguyên liệu. Phân xưởng một là phân xưởng sản xuất ván ghép. Bao gồm ván ghép Finger joint và ván ghép Lamination. Phân xưởng hai là xưởng tinh chế sản
xuất chi tiết cánh cửa, bàn ghế theo đơn đặt hàng của Nhật Bản. Dưới đây là quy trình công nghệ sản xuất ván ghép của công ty.
3.2.1. Quy trình sản xuất ván ghép Finger joint
Hình 3.1: Quy trình công nghệ sản xuất ván ghép Finger joint
Qua tìm hiểu tại phân xưởng ván ghép của công ty tôi đã rút ra được quy trình công nghệ sản xuất ván ghép Finger joint của công ty như hình 3.1. Ván ghép Finger joint là loại ván được ghép theo chiều dọc của các thanh gỗ có kích thước theo chiều dài nhỏ để tạo ra thanh gỗ có chiều dài lớn hơn đạt yêu cầu và mục đích sử dụng.
Thuyết minh quy trình công nghệ và quy trình phát sinh chất thải: - Nguyên liệu đầu vào là các thanh gỗ xẻ được nhập về từ các công ty cung cấp đã được qua xử lý bảo quản và sấy đảm bảo yêu cầu về khả năng chống chịu các tác nhân phá hoại, chống chịu được với môi trường. Nguyên liệu nhập về được tập trung tại kho chứa nguyên liệu.
- Bào thô: gỗ nguyên liệu sau khi được nhập về công ty có chất lượng bề mặt kém trước khi đưa vào sản xuất tinh người ta phải trải qua công đoạn
Phay Lựa chất lượng
Bào thô Nguyên liệu
Ghép dọc
Tráng keo Tráng keo Lựa màu
Nhập kho thành phẩm KCS
Chà nhám Ghép ngang
bào thô. Quá trình bào thô được thực hiện trên máy bào bốn mặt tạo ra các phoi bào gây bụi tạo ra ô nhiễm không khí.
- Lựa chất lượng: nguyên liệu sau khi qua quá trình bào thô sẽ được chuyển qua công đoạn lựa chất lượng. Tại đây các thanh gỗ không đạt tiêu chuẩn như nứt, mắt...sẽ được loại bỏ hoặc được mang tới khu vực sửa lỗi để sửa góp phần tận dụng được nguồn nguyên liệu.
- Phay: tại công đoạn này các thanh gỗ được đưa vào phay đầu tạo thành các mộng ghép để ghép các thanh gỗ lại với nhau. Có hai loại mộng ghép là mộng đứng và mộng nằm.
- Lựa màu: ở công đoạn này những thanh gỗ có cùng màu sắc sẽ được lựa với nhau để khi ghép tạo ra những thanh gỗ đồng màu.
- Nhúng keo:
+ Ghép dọc: sử dụng loại keo PVAc (Polyvinyl Acetate) là dòng sản phẩm keo một thành phần không chứa độc tố formaldehyde.
Bảng 3.1: Thành phần cơ bản của keo PVAc
Thành phần Đặc tính
Màu sắc Màu trắng sữa
Hàm lượng rắn 50 ± 5 %
Độ nhớt ( CPS / 25 º C ) 40000 ± 2000
Độ pH 4,0 – 6,0
- Các thanh gỗ sau khi được nhúng keo sẽ được đưa qua máy ghép dọc, tại đây các thanh gỗ có chiều dài hạn chế sẽ được ghép tạo ra các thanh có chiều dài lớn hơn. Để đảm bảo lượng keo đủ và các liên kết tạo ra giữa các
mối ghép đạt yêu cầu về khả năng liên kết trong quá trình sử dụng thì trong quá trình ép cần phải được kiểm tra. Nếu không đạt sẽ được thêm keo trực tiếp tại khâu này.
- Gỗ sau khi ghép tạo thành ván Finger joint sẽ được chuyển qua tráng keo để tiếp tục chuyển qua công đoạn ép ngang tạo chiều rộng đạt yêu cầu cho tấm ván. Keo sử dụng ở đây là keo EPI-Bond (Emulsion Polymeric Isocyanate) dòng sản phẩm keo hai thành phần, dạng nhũ, không chứa độc tố formaldehyde, phenol, amin.
Bảng 3.2: Thành phần cơ bản của keo EPI-Bond
Thành phần Đặc tính
Màu sắc Màu trắng sữa
Hàm lượng rắn 46,0 – 50,0%
Độ nhớt (RVT 4/10, 27oC) 7000 – 10000
Khả năng cháy Không cháy
Độ pH 6,0 – 8,0
Dựa vào bảng 3.1 và 3.2 ta thấy thành phần của cả hai loại keo mà công ty sử dụng đều không có chứa hàm lượng Formaldehyde gây ô nhiễm trong không khí. Nên trong quá trình khảo sát ta bỏ qua việc xác định hàm lượng Formandehyde.
- Các thanh gỗ sau khi đã đạt yêu cầu về chiều dài sẽ được chuyển qua máy ghép ngang. Tại đây tạo ra những tấm ván có bề rộng lớn. Tùy theo yêu cầu của khách hàng mà số lượng thanh ghép để phù hợp với kích thước là nhiều hay ít.
- Chà nhám: Để tấm ván sản phẩm đạt được chất lượng bề mặt yêu cầu và làm xóa mờ đi các vết keo ghép nối thì tấm ván sẽ được đưa qua máy chà nhám. Thực hiện chà nhám từng mặt khi đạt độ nhẵn ở mặt này thì mới chuyển qua chà nhám mặt sau.
- KCS: Các tấm ván sản phẩm phải được qua kiểm tra về chất lượng trước khi đưa tới kho thành phẩm. Các tấm đạt yêu cầu sẽ được đưa tới kho thành phẩm còn các tấm chưa đạt yêu cầu thì sẽ chuyển qua khu vực sửa chữa để sửa chữa.
- Sản phẩm cuối cùng được đưa vào khu chứa thành phẩm và chờ xuất hàng.
3.2.2. Quy trình sản xuất ván ghép Lamination
Hình 3.2: Quy trình công nghệ sản xuất ván ghép Lamination
Lamination - ván ghép ngang là loại ván được ghép theo chiều rộng của thanh gỗ, từ những thanh gỗ có chiều rộng hạn chế qua quá trình ghép ngang sẽ tạo ra những tấm ván có chiều rộng lớn theo yêu cầu và mục đích
Tráng keo Lựa màu Lựa chất
lươ ̣ng Bào thô
Nguyên liê ̣u
Ghép ngang Chà nhám
KCS
Nhập kho thành phẩm
sử dụng. Tùy theo yêu cầu của khách hàng mà sản phẩm của công ty rất đa dạng về kích thước. Chủ yếu các sản phẩm ván ghép ngang sử dụng làm mặt bàn, mặt ghế, tấm ngăn cách, ván sàn...
Thuyết minh quy trình công nghệ và quy trình phát sinh chất thải: - Nguyên liệu: Cũng giống như sản xuất ván Finger joint nguyên liệu để sản xuất ván ghép Lamination là các thanh gỗ xe được nhập từ các công ty khác về, đã được qua xử lý.
- Bào thô: Gỗ nguyên liệu sau khi được nhập về công ty có chất lượng bề mặt kém trước khi đưa vào sản xuất tinh người ta phải trải qua công đoạn bào thô. Quá trình bào thô được thực hiện trên máy bào bốn mặt tạo ra các phoi bào gây bụi tạo ra ô nhiễm không khí.
- Lựa chất lượng: nguyên liệu sau khi qua quá trình bào thô sẽ được chuyển qua công đoạn lựa chất lượng. Tại đây các thanh gỗ không đạt tiêu chuẩn như nứt, mắt...sẽ được loại bỏ hoặc được mang tới khu vực sửa lỗi để sửa góp phần tận dụng được nguồn nguyên liệu.
- Lựa màu: Những thanh gỗ sau khi đã đảm bảo về chất lượng nhưng chưa đồng đều màu sắc nên người ta phải tiến hành lựa màu để đảm bảo được sự đồng đều về màu sắc.
- Tráng keo: Keo sử dụng ở đây là keo EPI-Bond (Emulsion Polymeric Isocyanate) dòng sản phẩm keo hai thành phần, dạng nhũ, không chứa độc tố formaldehyde, phenol, amin.
- Ghép ngang: Sau khi quét keo xong, các thanh gỗ được chuyển sang máy ghép ngang để tiến hành ghép. Ghép thành những tấm ván to hay nhỏ là tùy thuộc vào yêu cầu sản phẩm.
- Chà nhám: để tấm ván sản phẩm đạt được chất lượng bề mặt yêu cầu và làm xóa mờ đi các vết keo ghép nối thì tấm ván sẽ được đưa qua máy chà nhám. Thực hiện chà nhám từng mặt khi đạt độ nhẵn ở mặt này thì mới chuyển qua chà nhám mặt sau.
- KCS: Các tấm ván trước khi nhập vào kho thì phải qua kiểm tra chất lượng sản phẩm. Những sản phẩm nào không đạt có thể bị loại bỏ hoặc trở lại khu vực sửa lỗi.
- Sản phẩm sau khi kiểm tra xong đạt yêu cầu về chất lượng sẽ được nhập kho và xuất hàng.
Tại phân xưởng tinh chế của công ty đang sản xuất các chi tiết cánh cửa, mặt bàn theo đơn đặt hàng của Nhật Bản. Dưới đây là quy trình sản xuất chi tiết:
Hình 3.3: Quy trình công nghệ sản xuất chi tiết cánh cửa
Thuyết minh quy trình công nghệ và quy trình phát sinh chất thải:
- Nguyên liệu: nguyên liệu để sản xuất các chi tiết cánh cửa, mặt bàn được công ty sử dụng từ các tấm ván ghép. Các tấm ván đã đạt yêu cầu về độ ẩm, khả năng chống chịu với môi trường và đạt yêu cầu về độ nhẵn bề mặt.
- Cắt hai đầu: Các tấm ván ghép đem vào sản xuất được ghép từ các
Cắt hai đầu
Nguyên liệu Bo cạnh
KCS Chà nhám
hai đầu để đảm bảo yêu cầu kích thước của sản phẩm. Khi cắt sẽ tạo ra một lượng phoi bào gây ô nhiễm không khí.
- Bo cạnh: Sau khi cắt hai đầu phù hợp với kích thước sản phẩm thì người ta chuyển sang máy bo cạnh một đầu. Bo cạnh nhằm làm tăng tính thẩm mĩ cho sản phẩm.
- Làm rãnh: Sau khi bo cạnh xong, chuyển sang máy tubi tạo các rãnh cho chi tiết. Để nhằm có thể ghép các chi tiết với nhau một cách dễ dàng.
- Chà nhám: Để đảm bảo độ nhẵn bề mặt thì người ta chuyển tiếp sang công đoạn đánh nhẵn. Máy đánh nhẵn cũng tạo ra lượng bụi rất lớn gây ô nhiễm không khí.
- KCS: Sau khi hoàn tất các công đoạn, sản phẩm sẽ được chuyển đến bộ phận kiểm tra chất lượng. Những sản phẩm nào đạt yêu cầu sẽ chuyển sang kho thành phẩm, còn lại những sản phẩm nào chưa đạt yêu cầu có thể đem quay trở lại các khâu trên để sửa lỗi.
- Kiểm tra chất lượng xong, sản phẩm đạt yêu cầu sẽ nhập kho và xuất khẩu.
3.3. ẢNH HƯỞNG CỦA QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT CỦA DNTN THÁI BÌNH 1 ĐẾN CHẤT LƯỢNG MÔI TRƯỜNG BÌNH 1 ĐẾN CHẤT LƯỢNG MÔI TRƯỜNG
Qua tìm hiểu một số tài liệu của công ty và tài liệu về kết quả đo kiểm tra môi trường lao động do Trung tâm bảo vệ sức khỏe Lao động & Môi trường Đồng Nai thuộc sở y tế Đồng Nai thực hiện vào tháng 7 năm 2011, thì ở công ty bao gồm có 3 xưởng: Xưởng sơ chế, xưởng ván ghép và xưởng tinh chế. Nhưng trong quá trình khảo sát thực tế hiện nay nguồn nguyên liệu của công ty nhập phôi đã qua sơ chế đạt yêu cầu chất lượng nên hiện tại công ty chỉ còn hai xưởng là xưởng ván ghép và xưởng tinh chế. Như vậy, trong phạm vi của đề tài tôi tìm hiểu nghiên cứu ảnh hưởng của xưởng ván ghép và xưởng tinh chế đến chất lượng môi trường.
3.3.1. Môi trường không khí
Bảng 3.3: Kết quả đo vi khí hậu tại khu vực sản xuất
STT Vị trí đo Thông số Nhiệt độ (0C) Độ ẩm (%) Tốc độ gió (m/s) 1 Xưởng tinh chế Máy cắt 30,7 77 0,29
2 Máy bào Lipsaw 31,2 75 0,39
3 Khu vực giữa xưởng 31,4 73 0,52
4 Máy chà nhám 31,3 75 0,38 5 Xưởng ván ghép Đầu xưởng 31,8 75 0,48 6 Máy ghép ngang 31,7 74 0,62
7 Khu vực lựa màu 31,9 73 0,41
8 Máy cào quay 32 72 0,46
9 Máy ghép dọc 31,9 73 0,45
10 Máy bào 31,8 71 0,47
11 Máy phay 31,9 69 0,40
12 Giữa xưởng 31,8 71 0,38
TCVN 5508 - 2009 18 - 32 40 - 80 0,2 – 1,5
( Nguồn: Trung tâm bảo vệ Sức khỏe Lao động & Môi trường Đồng Nai)
Để đánh giá sự ảnh hưởng của quá trình sản xuất tại DNTN Thái Bình 1 đến môi trường không khí thì chúng ta phải đi tìm hiểu đánh giá các yêu cầu về nhiệt độ, độ ẩm, tốc độ gió, nồng độ bụi và tiếng ồn... của doanh nghiệp đến môi trường xung quanh. Qua tìm hiểu khảo sát tại công ty cùng
với việc thu thập được số liệu của Trung tâm bảo vệ sức khỏe Lao động & Môi trường Đồng Nai tôi thống kê kết quả ở bảng 3.3.
* Nhận xét: Qua bảng số liệu trên cho ta thấy 100% các mẫu đo nhiệt
độ, độ ẩm và tốc độ gió đều đạt yêu cầu TCVN 5508 – 2009. Như vậy, các yếu tố vi khí hậu đảm bảo tốt cho công nhân sản xuất.
- Nhiệt độ tại khu vực sản xuất
Hình 3.4: Biểu đồ nhiệt độ tại khu vực sản xuất
Nhiệt độ là một yếu tố rất quan trọng đối với cơ thể con người. Nhiệt độ cao quá sẽ làm người công nhân có cảm giác khó chịu, có thể phát sinh một số bệnh tật, làm ảnh hưởng đến năng suất lao động. Nhìn vào biểu đồ hình 3.4 ta thấy được các yếu tố nhiệt độ của công ty đều đạt yêu cầu TCVN 5508 – 2009. Như vậy, nhiệt độ môi trường của công ty không làm ảnh hưởng đến sức khỏe của người công nhân.
- Độ ẩm tại khu vực sản xuất
Hình 3.5: Biểu đồ độ ẩm tại khu vực sản xuất
Nhìn vào biểu đồ hình 3.5 ta nhận thấy rằng độ ẩm tại khu vực sản xuất tương đối ổn định và đạt yêu cầu theo TCVN 5508 – 2009.
- Tốc độ gió tại khu vực sản xuất
Hình 3.6: Biểu đồ tốc độ gió
Gió là yếu tố quan trọng nhất trong việc lan truyền chất ô nhiễm trong không khí và sáo trộn các chất ô nhiễm trong nước. Tốc độ gió càng cao thì
chất ô nhiễm trong không khí được vận chuyển càng xa vùng ô nhiễm và nồng độ chất ô nhiễm càng được pha loãng bởi không khí sạch. Khi tốc độ gió nhỏ quá thì chất ô nhiễm chụp xuống mặt đất gây nên tình trạng ô nhiễm khu vực. Nhìn vào biểu đồ hình 3.6 ta thấy tốc độ gió tại khu vực sản xuất nằm trong khoảng từ 0,29 – 0,62 (m/s) nằm trong tiêu chuẩn cho phép từ 0,2 – 1,5 (m/s). Tuy nằm trong tiêu chuẩn cho phép nhưng tốc độ gió cũng thấp. Như vậy, rất dễ gây ra hiện tượng ô nhiễm không khí cho khu vực.
3.3.1.2. Sự ảnh hưởng của bụi và tiếng ồn
Để đánh giá sự ảnh hưởng của nồng độ bụi và tiếng ồn tại khu vực sản xuất thì ta chỉ cần khảo sát lấy mẫu ở một số khu vực tạo ra nhiều bụi và