Báo cáo thực tập tại Công ty Kính nổi VIGLACERA

dây chuyền được đầu tư trang thiết bị đồng bộ, hiện đại từ khâu phối liệu, lò nấu, tạo hình, ủ, cắt, bẻ đến các khâu phụ trợ cho sản xuất như điện, nước, khí bảo vệ đều được tự động hóa,

LỜI CẢM ƠN

Trong quá trình thực tập ở Công ty Kính nổi VIGLACERA chúng em đã nhận được sự giúp đỡ nhiệt tình của các anh, chị trong Công ty cũng như sự hỗ trợ của thầy cô bộ môn quá trình và thiết bị, khoa kỹ thuật hóa học, Trường Đại học Bách Khoa TP.Hồ Chí Minh Qua đợt thực tập này, chúng em học hỏi được nhiều kiến thức bổ ích, đồng thời tích lũy được nhiều kinh nghiệm có lợi cho công việc chúng em sau này

Chúng em xin được chân thành cảm ơn Ban lãnh đạo Công ty VIGLACERA đã tạo điều kiện thuận lợi cho chúng em được thực tập tại Công ty, được tiếp xúc thực tế, được nghiên cứu, học hỏi, giải đáp những thắc mắc, có thêm những hiểu biết về công nghệ sản xuất kính theo phương pháp nổi Đặc biệt chúng em xin cảm ơn Quản đốc phân xưởng kính nổi, anh chị làm việc ở bộ phận kỹ thuật - những người đã trực tiếp hướng dẫn và chỉ bảo chúng em

Đồng thời chúng em cũng kính gửi lời cảm ơn đến các thầy cô bộ môn quá trình và thiết

bị, khoa kỹ thuật hóa học, Trường Đại học Bách Khoa TP.Hồ Chí Minh đã cung cấp cho chúng

em đầy đủ các kiến thức về chuyên môn cũng như các kinh nghiệm của thầy cô giúp chúng em

có thể hoàn thành tốt bài báo cáo này

Kính chúc các anh chị, thầy cô được nhiều sức khỏe và thành công trong công việc Chúc Công

ty VIGLACERA ngày càng phát triển lớn mạnh

LỜI MỞ ĐẦU

Thủy tinh là một vật liệu cứng và không hoạt hóa nên nó là một vật liệu rất có ích Được

sử dụng phổ biến trong nhiều lĩnh vực khác nhau Các đồ dùng trong gia đình như: cốc, chén, bát, đĩa, chai, lọ v.v…đều có thể được làm từ thủy tinh, cũng như bóng đèn, gương, ống thu hình của màn hình máy tính và ti vi, cửa sổ Các đồ dùng trong phòng thí nghiệm như: bình thót

cổ, ống thử, lăng kính và nhiều dụng cụ thiết bị khác Đối với phần lớn các ứng dụng có yêu cầu cao, ta thường sử dụng thủy tinh thạch anh Phần lớn thủy tinh thế này được sản xuất hàng loạt bằng những công nghệ khác nhau Kính (Glass) được sử dụng trong nhiều lĩnh vực, nhiều nghành nghề khác nhau như: Kiến trúc, Xây dựng, Giao thông, Mỹ thuật, Nội thất tùy thuộc vào mục đích và nhu cầu sử dụng của công việc mà dùng các loại kính khác nhau

Để tìm hiểu rõ hơn về công nghệ sản xuất kính xây dựng, chúng em đã có thời gian thực tập tại Công ty Kính nổi VIGLACERA Qua đợt thực tập này chúng em đã học tập các kiến thức kỹ thuật thực tế, hiểu rõ hơn về các thiết bị và quy trình sản xuất kính theo phương pháp nổi Bản báo cáo này là tóm lược các kiến thức mà chúng em đã thu hoạch được trong đợt thực tập Tuy nhiên, với vốn kiến thức và kinh nghiệm thực tiễn còn hạn chế nên bài báo cáo khó tránh còn những thiếu sót chúng em rất mong nhận được những ý kiến đóng góp của thầy, cô để chúng em rút kinh nghiệm và hoàn thành tốt hơn trong những bài báo cáo sắp tới

NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ CỦA CÔNG TY KÍNH NỔI VIGLACERA

Bình Dương, ngày tháng năm 2015

Ký xác nhận

NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

TP.HCM, ngày tháng năm 2015

Ký xác nhận

MỤC LỤC

I TỔNG QUAN ĐƠN VỊ SẢN XUẤT 1

II DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ 6

2.1 Nguyên liệu: 6

2.2 Các dạng năng lƣợng và tiện nghi hỗ trợ sản xuất 12

III QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 15

3.1 Sơ đồ khối quy trình công nghệ 15

3.2 Nêu các thông số vận hành, sự cố - công đoạn trong QTCN 16

IV MÁY VÀ THIẾT BỊ 19

4.1 Lò nấu thủy tinh 19

4.2 Tạo hình thủy tinh 35

4.3 Ủ và làm nguội thủy tinh 58

4.4 Cắt bẻ, kiểm tra khuyết tật và đóng gói sản phẩm 66

V SẢN PHẨM VÀ KINH TẾ 72

5.1 Sản phẩm kính nổi 72

5.2 Kinh tế 74

TÀI LIỆU THAM KHẢO… ………77

Ngày 31/07/2002 theo quyết định số 1020/QD – BXD của Bộ Xây Dựng, công ty kính nổi VIGLACERA được thành lập trên cơ sở ban quản lý dự án của Tổng công ty Thủy Tinh Gốm Xây Dựng - đơn vị sản xuất Vật Liệu Xây Dựng đa ngành lớn nhất Việt Nam hiện nay Dây chuyền sản xuất của công ty sử dụng công nghệ tạo hình thao phương pháp nổi và là công nghệ tiên tiến nhất hiện nay

Sau 20 tháng xây dựng và lắp đặt, công ty đã chính thức đưa dây chuyền sản xuất kính sử dụng công nghệ tạo hình theo phương pháp nổi và là công nghệ tiên tiến nhất hiện nay vào hoạt động dây chuyền được đầu tư trang thiết bị đồng bộ, hiện đại từ khâu phối liệu, lò nấu, tạo hình, ủ, cắt, bẻ đến các khâu phụ trợ cho sản xuất như điện, nước, khí bảo vệ đều được tự động hóa, điều khiển bằng các hệ thống điều khiển tiên tiến của Mỹ, Đức, Ý với phần mềm điều khiển do hãng Emerson của Mỹ cung cấp, với công suất 350 tấn/ngày, tương đương 18 triệu m2 quy tiêu chuẩn/năm Vào ngày 25/10/2002 những m² kính đầu tiên ra lò

Từ khi bắt đầu đi vào sản xuất, Công ty đã từng bước ổn định, làm chủ dây chuyền công nghệ Đặc biệt, trong những năm hoạt động, Công ty đã không ngừng đẩy mạnh công tác nghiên cứu khoa học công nghệ, phát động phong trào nghiên cứu sáng kiến cải tiến kỹ thuật, hợp lý hoá sản xuất để nâng cao năng suất và giảm chi phí Từ

đó, đã góp phần kéo dài tuổi thọ lò nấu thêm 4 năm so với thiết kế Đây là một kết quả vượt bậc, thể hiện sự nỗ lực, cố gắng vượt khó, tiết kiệm chi phí của tập thể lãnh đạo, công nhân viên lao động trong Công ty

Đối với lĩnh vực kinh doanh, Công ty cũng không ngừng thường xuyên đa dạng hóa sản phẩm, phát huy thế mạnh về kính mỏng và kính màu, nắm bắt năng lực của từng nhà phân phối để đưa ra các chỉ tiêu kinh doanh như doanh thu, sản lượng phù hợp, chú trọng xây dựng chính sách bán hàng linh hoạt, làm tốt công tác dịch vụ bán hàng, sau bán hàng…

Hơn 10 năm tạo dấu ấn, khẳng định thương hiệu, đến nay sản phẩm kính nổi VIGLACERA đã có mặt tại nhiều dự án lớn thông qua hệ thống phân phối trải đều khắp ba

miền đất nước Uy tín, chất lượng ngày càng tăng tạo được mối quan hệ vững chắc với các đối

tác trong và ngoài nước

Đến tháng 6-2012: bắt đầu sửa chữa nguội và nâng công suất dây chuyền sản xuất lên 420

tấn/ngày tương đương với 23 triệu m2 quy tiêu chuẩn/năm

Tháng 6 – 2013: bắt đầu sấy lò và sản xuất trở lại

Lò nấu của dây chuyền mới có tuổi thọ 10 năm và hiện nay đã hoạt động được hơn 2 năm

Phó quản đốc phân xưởng

Tổ trưởng Tổ tạo hình - ủ

Tổ trưởng Tổ đóng gói sản phẩm

CN tổ

lò nấu

CN tổ Tạo hình

- ủ

CN tổ Cắt bẻ, trực băng tải

Tổ trưởng

Tổ cắt bẻ

CN đóng gói

CN lái xe nâng

CN vận hành robot

CN VSCN

Phòng kỹ thuật KCS

Phòng tài chính kế toán

Phòng vật tư

Phòng tổ chức hành chính

Phòng kinh doanh

Ban kho vận

1.4 An toàn lao động và phòng cháy chữa cháy

Trong nhà máy sản xuất, tránh các sự có đáng tiếc xảy ra gây ảnh hưởng đến thân thể, sức khỏe của người lao động cũng như những hư hại về máy móc thiết bị làm đình trệ quá trình sản xuất, các cá nhân phải tuyệt đối tuân thủ các quy định về

an toàn lao động và các nội quy sử dụng, vận hành các thiết bị máy móc tại các khu vực khác nhau

An toàn lao động:

1 Những người được phân công làm việc trong phân xưởng phải được đào tạo trang bị liến thức về an toàn lao động, phòng chống cháy nổ, quy trình vận hành và những nội quy, quy định của công ty, phân xưởng kính nổi mới được vào vị trí làm việc

2 Cán bộ công nhân viên khi đến làm việc phải mang đầy đủ trang bị bảo hộ lao động cá nhân và các trang bị khác theo qui định để đảm bảo an toàn cho người và thiết bị

3 Cấm tuyệt đối những người trong cơ thể có chất kích thích (ma túy, rượu bia) đến nơi làm việc

4 Tuyệt đối tuân thủ quy trình công nghệ, thao tác vận hành thiết bị, vận hành dây chuyền

5 Khi thiết bị trong dây chuyền gặp sự cố phải nhanh chóng tìm ra nguyên nhân và xử lý nhanh, lập biên bản hiện trường đồng thời thông báo lên cấp trên xử lý

Phòng cháy chữa cháy:

Công ty bố trí nhiều của thoát hiểm, trang bị đấy đủ các thiết bị phòng cháy chữa cháy tại các khu vực như thiết bị báo cháy, bình chữa cháy, vòi nước…, thường xuyên cho công nhân theo học các lớp huấn luyện về phòng cháy chữa cháy

1.5 Xử lý khí – nước thải và vệ sinh công nghiệp

1.5.1 Về vấn đề xử lý khí thải:

Nguồn khí thải của công ty chủ yếu chủ yếu là từ khí lò nấu, sau khi được thu hồi nhiệt tại buồng tích nhiệt, một phần các chất độc hại như SO2,… cũng được giữ lại khi qua khối xếp, lúc này khí đã phù hợp với các tiêu chuẩn tại Việt Nam và được thải trực tiếp ra ngoài không khí qua hệ thống ống khói

Hiện tại nhà máy kính nổi Viglacera đang đấu thầu cho dự án xử lý khí thải của lò đốt công nghiệp Dự kiến 1-2 năm sau sẽ khởi công xây dựng

1.5.2 Về vấn đề xử lý nước thải:

Trong toàn bộ quá trình sản xuất, nước có 3 nhiệm vụ chính là:

- Tách nước để thu H2 và O2.

- Làm nguội, làm mát thiết bị

- Phối trộn nguyên liệu

Do đó nước thải ra môi trường rất ít, hầu như không có chất độc hại, nước sau khi dùng được tuần hoàn lại để sử dụng

1.5.3 Vệ sinh công nghiệp

Sau mỗi ca trực các công nhân điều thực hiện vệ sinh khu vực làm việc, thu dọn các mảnh kính vở, rác rới… trước khi bàn giao lại cho các ca trực sau

Ngoài ra các mảnh kính vụn cũng được tận dụng làm nguyên liệu trộn vào phối liệu sản xuất kính

- Trong thiên nhiên gặp SiO2 dưới dạng thạch anh (quart), pha lê topadơ và các dạng vô định hình như opan,… Để nấu thủy tinh công nghiệp người ta thường sử dụng cát thạch anh Yêu cầu cơ bản đối với thành phần hóa của cát là hàm lượng SiO2 phải rất cao trên 98% còn hàm lượng tạp chất nhuộm màu không lớn, đặc biệt là tạp chất oxit sắt phải rất nhỏ

- Kích thước hạt cát và thành phần hạt có ảnh hưởng rất nhiều đến tốc độ nấu và sự hình thành khuyết tật của thủy tinh Cát thạch anh tự nhiên có kích thước hạt từ 0,1 - 2mm Các hạt cát lớn (đường kính 0,8 – 2mm) rất khó nấu hoặc nấu không được hoàn toàn và đó là nguyên nhân gây ra khuyết tật cho thủy tinh Cát nhỏ nấu dễ và nhanh do đấy người ta thường dùng loại cát mịn nhưng có cỡ hạt đồng đều Cỡ hạt cát không đồng đều sẽ gây ra vân, sa thạch … vì quá trình hòa tan các hạt cát không được đồng đều Cát nhỏ có nhược điểm là dễ bay, bụi và hay lẫn các tạp chất chứa sắt Đó là điều cần chú ý trong việc lựa chọn và sử dụng cát thế nào cho thích hợp Ngoài ra cũng nên chú ý đến hình dạng hạt cát, loại hạt trơn, tròn thường khó nấu hơn những hạt

có góc cạnh

- Ở Việt Nam nhiều nơi có cát thạch anh nhƣ: Cát bà, Phả lại, Quảng bình, Đà Nẵng, Cam Ranh cát có chất lƣợng tốt, bên cạnh đó còn có quatzit và một số nham thạch giàu SiO2 có thể sử dụng sản xuất thủy tinh các loại Nguồn cát sử dụng của nhà máy đƣợc lấy từ Cam Ranh

 Yêu cầu công nghệ của Cát

và độ bền nhiệt, làm giảm hệ số dãn nở của thủy tinh, làm tăng độ cứng của thủy tinh

Thêm Al2O3 vào thành phần thủy tinh thì tốc độ nấu chậm lại (đặc biệt là ở nhiệt độ thấp), tốc độ khử bọt cũng giảm đi đồng thời độ nhớt của thủy tinh tăng lên và thủy tinh đóng rắn nhanh hơn

Nguồn cung cấp Al2O3 của nhà máy là từ Yên Bái

 Yêu cầu công nghệ của Pecmatite

± 0,10% ≤ 0,3%

CaO là một trong những thành phần cơ bản của thủy tinh Nó giúp cho quá trình nấu và khử bọt thêm dễ và làm cho thủy tinh chịu đựng được tác dụng hóa học

Nguồn cung cấp CaO cho nhà máy từ đá vôi ở Hà Nam

 Yêu cầu công nghệ của Đá vôi

độ khử bọt do hạ thấp độ nhớt của thủy tinh … Nguyên liệu chủ yếu cung cấp Na2O cho thủy tinh là soda và natri sunfat

Soda có hai loại, soda kết tinh Na2CO3.10 H2O và soda khan Na2CO3 Trong thực tế người ta dùng soda khan để hạ nhiệt độ nóng chảy khi nấu thủy tinh Soda rất dễ hút ẩm, phải bảo quản nơi kín, thoáng gió Nguồn cung cấp soda cho nhà máy từ Mỹ

Sunphat có hai dạng tự nhiên và nhân tạo Các nhà máy sản xuất thủy tinh cần dùng chủ yếu loại sunphat nhân tạo Sunphat natri rất dễ hút ẩm, vón cục Khi dùng Na2SO4 để nấu thủy tinh cần phải dùng cácbon làm chất khử tạo điều kiện phân hủy sunphat natri thành dạng sunphua dễ phản ứng hơn Cácbon được đưa vào dưới dạng than cốc, than gỗ…

Nấu thủy tinh từ phối liệu chứa sôđa đơn giản hơn và kinh tế hơn Vì thế thường dùng sôđa để nấu thủy tinh, còn sunphat chỉ dùng một lượng nhỏ (dưới 5%) tạo điều kiện khử bọt dễ dàng

 Yêu cầu công nghệ của Soda, natri sunfat, than

 Nguyên liệu Soda

 Nguyên liệu than

 Độ hạt: kiểm tra sau nghiền

MgO làm giảm khuynh hướng kết tinh, làm tăng tốc độ đóng cứng của thủy tinh Khi đưa vào cùng với Al2O3 độ bền hóa của thủy tinh cũng tăng lên

 Yêu cầu công nghệ của Dolomit

Khử màu hóa học: là chuyển toàn bộ sắt thành oxit sắt ba Khi đó màu sắc của thủy tinh giảm đi, thủy tinh sẽ có màu vàng lục hơi nhạt và độ thấu quang tăng lên Chất khử màu hóa học thường sử dụng là chất ôxy hóa mạnh: Nitrat, ôxit asenic,…

Khử màu vật lý: là đưa vào thủy tinh một chất nhuộm màu khác có khả năng tạo ra màu phụ với màu do sắt gây ra, kết quả làm thủy tinh trở nên không màu nhưng độ thấu quang của

thủy tinh bị giảm đi Chất khử màu vật lý thường dùng selen, ôxit niken hóa trị thấp, ôxit coban hóa trị thấp…

b Khử bọt

Là chất có khả năng làm cho những bọt nhỏ li ti trong thủy tinh gom lại thành những bọt

có kích thước lớn và chúng dễ thoát ra ngoài khối thủy tinh hơn.Các chất khử bọt là nitrat, natri sunfat…

c Rút ngắn thời gian nấu

 Mảnh vụn thủy tinh

- Việc sử dụng mảnh vụn thủy tinh đóng vai trò là chất rút ngắn thời gian nấu, do giảm nhiệt

độ nóng chảy của thủy tinh, bởi vì nó tạo ra pha lỏng trong giai đoạn đầu của quá trình nấu

- Để sử dụng được, mảnh vụn thủy tinh phải có thành phần đồng nhất với thành phần gốc của thủy tinh cơ sở

- Hàm lượng dùng mảnh vụn đạt hiệu quả tốt từ 25  40% trọng lượng phối liệu

Hợp chất mangan

Ôxit mangan tạo cho thủy tinh có màu tím đỏ Dùng chung với hợp chất sắt, MnO2 nhuộm thủy tinh thành màu da cam và màu hung đỏ

- Để nhuộm thủy tinh thành màu vàng hoặc màu nâu hung người ta dùng FeS, với hàm lượng lớn thủy tinh sẽ có màu đen

- Khí nén có áp suất 6 kPa dung để xé dầu FO thành những giọt nhỏ để cháy hoàn toàn

- Nước dùng làm mát thiết bị, trộn phối liệu và tách Hidro

Sơ đồ bố trí thiết bị máy móc :

15

3 III QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1 Sơ đồ khối quy trình công nghệ

Nguyên liệu

Qua sàng

Cân định lƣợng Trộn

Kiểm tra

Đạt Bốc xếp, đóng gói Không đạt

3.2 Nêu các thông số vận hành, sự cố - khắc phục của từng khâu – công đoạn trong QTCN 3.2.1 Các thông số vận hành

 Bể chứa cát chưa sàng

Dung tích chứa : 200 tấn (2 bể)

Kích thước: 30 × 15 × 7 m

 Silô chứa Cát – Soda – Sunfat – Pegmatite – Đolomit – Đá vôi

Dung tích chứa tối đa:

- Kèm động cơ thiết bị cánh quạt, Y280S-4 (công suất 75kw)

- Kèm bơm bánh rang 3 phathieets bị bôi trơn, CB-B32 (công suất 1,5kw)

Số lượng: 2 cái (luân phiên sử dụng mỗi máy 1 tháng)

Kích thước: cao 1,2 m, đường kính 2,5 m

Công suất: 3 tấn/mẻ trộn

Chức năng: Các nguyên liệu sau khi được băng tải đưa vào trộn có làm ẩm phối liệu và độ

ẩm này xác định (3-5%) Thực tế nhà máy thường dùng 4-4,5% Thiết bị được tổ hợp từ bộ truyền động cánh quạt, ống khuấy, thiết bị dỡ liệu, thiết bị bôi trơn, thiết bị phun nước, bản phối khí… Khi động cơ cánh quạt khởi động, phối liệu cần trộn được đua vào từ đầu vào ống khuấy,

17

mở van điện tử của thiết bị phun nước, nước áp lực được định lượng bằng đồng hồ nước thông qua van điện từ phun đều vào liệu dưới dạng sương Thiết bị cánh quạt quay trong ống khuấy, dưới tác dụng cưỡng chế của cánh quạt, nguyên liệu vận động theo dòng Do cánh quạt đặt với khoảng cách không đồng đều và bề mặt phức tạp của cách quạt, nguyên liệu chuyển động theo nhiều hướng ngang, tròn, dọc, các loại liệu được trộn đều trong không gian và bề mặt, sau một thời gian nhất định sẽ đạt được độ đồng đều cần thiết sau đó khởi động van điện từ của bản phối khí, khí áp lực đi vào pittong làm cho cửa xuất liệu khởi động, liệu đã trộn được đẩy ra khỏi ống khuấy bởi tấm gạt lắp trong cánh quạt, cửa xuất liệu đóng Hoàn thành 1 lần công đoạn trộn dùng để trộn đều nguyên liệu sau khi phối dung lượng chứa liệu định mức 3000L Chú ý: Thường xuyên kiểm tra bên trong máy trộn, tránh bám dính, vệ sinh

Kiểm tra độ mài mòn các thiết bị bên trong

Khi tiến hành sửa chữa và bảo dưỡng bắt buộc cắt điện và có biển báo

Không nên dùng máy trộn khi trong máy còn nguyên liệu làm cho quá tải

 Motor quay máy trộn: (4 motor)

Công suất tiêu thụ: 30 kW

 Silô chứa mảnh thủy tinh: Dung tích chứa 95 tấn

 Cân mảnh thủy tinh: Tối đa 1,5 tấn

 Bunke đầu lò: Dung tích chứa 40 tấn

 Máy khử sắt: Đặt ở băng tải phối liệu có nhiệm vụ loại bỏ các chất nhiễm từ Fe, Ti Khối lượng 60 kg

Dòng điện I = 3,5 A

Điện thế U = 85 V

 Băng tải: dài 105m, cao 13m, rộng 0,5m, tải trọng khoảng 120 tấn/giờ

 Phễu liệu rung

Số lượng: 2 cái

Loại: VBA1501 kèm động cơ rung, công suất 1,5kw

 Vít tải:

Chủng loại số lượng:

 250x2800: 1 cái, dùng cho soda

+  200x3000: 1 cái, dùng cho đôlômit

+  200x2700: 1 cái, dùng cho đá vôi

+  200x2600: 1 cái, dùng cho Feldspar +  150x1500: 1 cái, dùng cho Natri nitrat

+  150x1500: 1 cái dùng cho Sunphat natri

+  114x1600: 1 cái, dùng cho bột than

+  114x1600: 1 cái, dùng cho bột sắt

Chức năng: thiết bị được tổ hợp chủ yếu từ bộ khởi động, vít, vỏ máy, thiết bị cấp liệu Là thiết bị sử dụng vít tải để di chuyển liên tục vật liệu dùng để đưa nguyên liệu từ đàu ra kho liệu đến cân điện tử Linh kiện chính thương hiệu G7

 Thiết bị đo mức thủy tinh

Hiện nay dùng thiết bị đo bằng tia laser có độ chính xác cao

3.2.2 Các sự cố và biện pháp khắc phục

 Sự cố cân

 Biện pháp khắc phục với sự cố cân cát:

- Giảm tỉ lệ bài phối liệu chạy 1 cân

- Nhưng nếu thời gian không đủ thì tăng tỉ lệ kính vụn lên

 Biện pháp khắc phục với sự cố cân Dolomit, Soda :

-sử dụng phối liệu 100% là mảnh thủy tinh

 Biện pháp khắc phục với sự cố cân cacbon:

19

4 IV MÁY VÀ THIẾT BỊ

4.1 Lò nấu thủy tinh

4.1.1 Cấu tạo lò nấu thủy tinh

- Các chỉ tiêu kĩ thuật của lò nấu:

+ Năng suất nung chảy: 420 tấn / ngày + Nhiệt tiêu hao: 1550-1660 kcal/ kg thủy tinh lỏng + Độ sâu của bể lò nấu: 1,2m

+ Số cặp lò con: 6 cặp + Chất đốt: dầu nặng (FO) + Lượng tiêu hao nhiên liệu: 68-70 tấn/ ngày

- Kích thước lò

+ cửa nạp liệu: dài 2,3m , rộng 10m + Vùng nấu: dài 32,5m , rộng 10m + Vùng đồng nhất: dài 15,0m , rộng 8,4m

+ Vùng thắt: dài 4,8m, rộng 3,5m

+ Vùng làm nguội: dài 12,5m, rộng 7,5m

+ Dài buồng hồi nhiệt 19,754m

+ Rộng buồng hồi nhiệt 4,956m

+ Chiều cao khối xếp: 7,8 m

Tường ngực

Vùng nấu

Gạch góc treo Gạch điện nung AZS 33# Khác Gạch điện nung AZS 33# Vùng lắng Gạch silicat chất lượng cao

Phía dưới ghi lò

Gạch đất sét lỗ khí thấp

(ZGN-42 Gạch đất sét (N-2a)

42

 Mỏ đốt

phần, lò nung sử dụng kiểu bảo ôn toàn phần

+ Bộ phận quan trọng nhất để gia nhiệt cho lò là các miệng lửa Các vòi

phun được bố trí hai bên, phía dưới hoặc phía trên miệng lửa

+ Để thoát khói và cấp không khí đốt cho lò nung, người ta thiết kế các

buồng hồi nhiệt bố trí ở hai bên sườn lò và các kênh khói nằm phía dưới

lò

+ Để cấp không khí đốt nhiên liệu người ta sử dụng các quạt ly tâm thổi

không khí vào buồng hồi nhiệt Ở đây không khí sẽ lấy nhiệt thừa của khí

thải truyền cho gạch xếp trong buồng hồi nhiệt.không khí được sấy lên

đến 800 – 900C Sau đó không khí này sẽ đươc trộn với nhiên liệu để thực hiện công đoạn đốt

Các thiết bị trong lò nấu:

Bao gồm: hệ thống vòi phun nhiên liệu (34vòi), các quạt gió trợ cháy và làm mát(quạt làm mát tường lò, quạt làm mát chân vòm, quạt làm mát tường treo L), thiết bị đo nhiệt độ, đo áp suất, đo mức thuỷ tinh, hệ thống van và ống cấp dầu, cấp nước làm mát, thiết bị quan sát, hệ thống van gió cấp không khí cháy, kênh khói, van đổi chiều và ống khói

23

4.1.2 Nguyên lý làm việc của lò

Lò bể hoạt động liên tục ngọn lửa ngang, với chu kỳ 20 phút đổi chiều một lần Khi đốt bên trái, van gió trợ cháy mở sang bên trái, van khí thải bên trái đóng và van bên phải mở Gió trợ cháy đi qua buồng hồi nhiệt trái và cấp cho qt cháy, khí thải đi vào buồng phải cấp nhiệt cho buồng và đi ra kênh khói Khi đốt bên phải qt sẽ ngược với bên trái

Nhiên liệu sử dụng là dầu FO, trước khi phun, dầu được sấy đến nhiệt độ 120 – 130 để giảm độ nhớt Khí nén sạch có tác dụng xénhỏ các giọt dầu làm tăng hiệu quả quá trình cháy

Hệ thống vòi phun (hai bên 34 vòi, các mỏ đốt số 1 đến số 5 mỗi mỏ bố trí 3 vòi , riêng mỏ 6 bố trí 2 vòi)

4.1.3 Các giai đoạn nấu thủy tinh

Các giai đoạn của quá trính nấu thuỷ tinh không có ranh giới rõ ràng, tuy nhiên để dễ hiểu

ta có thể chia thành 5 giai đoạn như sau:

a Giai đoạn tạo silicat:

Trong giai đoạn này có các phản ứng hoá học xảy ra, biến đổi thù hình Đây là giai đoạn tiên quyết của quá trình nấu, nếu giai đoạn này xảy ra chậm sẽ làm chậm tốc độ nấu Kết thúc giai đoạn này, một dạng vật thể liên kết không trong suốt, kết cấu tổ ong, chưa nóng chảy hoàn toàn gồm thành phần chủ yếu là các muối silicat và SiO2 thể ion

Để tăng tốc tộ tạo silicat ta phải tăng bề mặt tiếp xúc pha, bề mặt tiếp xúc pha tăng lên khi xuất hiện pha lỏng, do đó cần phải tạo pha lỏng bằng cách đưa vào phối liệu các nguyên liệu dễ chảy để tạo các hỗn hợp ơtecti

Các quá trình trong giai đoạn này đều là quá trình thu nhiệt, vì vậy tiêu tốn nhiệt là là yếu

tố quan trọng để tăng tốc độ tạo silicat, nó được quyết định bởi nhiệt độ lò nấu

Các phản ứng hoá học xảy ra:

Na2CO3  Na2O + CO2 (700-850oC) CaCO3  CaO + CO2 (600-1290oC) MgCO3  MgO + CO2 (Bắt đầu 380oC) MgCa(CO3)2 bắt đầu phân giải ở 720oC

Na2SO4  Na2O + SO3 ( nóng chảy ở 884 và bắt đầu phân giải ở 1200 oC) Trong giai đoạn này có quá trình tạo thành muối silicat:

Na2CO3 + SiO2  Na2SiO3 + CO2  Na2SO4 + SiO2 + C  Na2SiO3 +CO2 + SO2 CaCO3 + SiO2  CaSiO3 + CO2

MgCO3 + SiO2  MgSiO3 + CO2

Ở nhiệt độ 600 o

C, Na2CO3 và CaCO3 kết hợp thành CaNa(CO3)2, với điểm nóng chảy 813

o

C, loại muối phức này phản ứng với SiO2:

Na2CO3 + CaNa(CO3)2 + 3SiO2  2Na2SiO3 + CaSiO3 + 3CO2

b Giai đoạn tạo thuỷ tinh:

Trong giai đoạn này các hạt cát hoà tan hoàn toàn, kết thúc giai đoạn này ta thu được một dạng thuỷ tinh lỏng còn rất nhiều bọt khí, nhiệt độ và thành phần hoá chưa đồng nhất

Do các hạt thạch anh nóng chảy rất chậm nên thực chất quá trình tạo thuỷ tinh được quyết định bởi tốc độ nóng chảy của hạt thạch anh

+ Trước tiên là quá trình nóng chảy trên bề mặt hạt cát

+ Sau đó SiO2 đã nóng chảy bắt đấu khuếch tán ra bên ngoài

Trong hai bước trên thì tốc độ khuếch tán chậm hơn tốc độ nóng chảy( nguyên nhân: nhiệt

độ và kích thước hạt cát) Theo quá trình nóng chảy của các hạt cát thì hàm luợng SiO2 trong thể nóng chảy càng tăng, độ nhớt của thể nóng chảy cũng tăng theo Độ nhớt tăng làm cản trở quá trình khuếch tán dẫn đến tốc độ khuếch tán và tốc độ nóng chảy chậm Muốn tăng tốc độ tạo thuỷ tinh ta cần phải hạ thập độ nhớt

Trong thành phần thuỷ tinh nếu hàm lượng SiO2 và Al2O3 càng nhiều thì tộc độ nóng chảy các hạt cát càng chậm Thành phần Na2O càng nhiều thì tốc độ nóng chảy càng nhanh nhưng phải đặc biệt chú ý đến kết cấu lò và vật liệu chịu lửa (gạch vòm lò có nhiệt độ biến dạng dưới tải trọng 1600 o

C) Cần tránh trường hợp nhiệt độ lên xuống thất thường, việc này tránh cho hạt cát nóng chảy không triệt để tạo khuyết tật cho thuỷ tinh

+ Vận chuyển khí từ thuỷ tinh đi vào bọt

+ Chuyển khí từ bọt ra môi trường lò

+ Khuếch tán khí từ môi trường lò vào khối thuỷ tinh

Trong giai đoạn này ta phải thiết lập đựơc chiều hướng cho quá trình Sản phẩm khí sẽ đi

từ nơi áp suất cao đến nơi có áp suất thấp Để bọt khí đựơc thoát dễ dàng thì áp suất hơi riêng phần phải lớn hơn áp suất môi trường lò(nên duy trì áp suất lò dương yếu)

Tốc độ khử bọt phụ thuộc tốc độ đi lên của bọt khí, tốc độ đó phụ thuộc đường kính bọt,

độ nhớt và sức căng bề mặt của khối thuỷ tinh lỏng Do đó để khử bọt tốt ta phải tăng nhiệt độ nấu, ngoài ra ta còn sử dụng chất khử bọt, chất khử bọt phân giải ở nhiệ độ cao, bọt khí tách ra mãnh liệt và có kích thước lớn, trên đường đi lên chúng kéo theo các bọt nhỏ Khi bọt được thoát lên làm khối thuỷ tinh được khuấy trộn đồng nhất khối thuỷ tinh

d Giai đoạn lắng trong và đồng nhất

Quá trình đồng nhất bao gồm đồng nhất về thành phần hoá và nhiệt dộ, trong công nghệ ta thường dùng máy khuấy ngang để làm đồng nhất khối thuỷ tinh Ngoài ra ta còn sử dụng ống lạnh chìm để tạo ra dòng đối lưu, tuy nhiên ta cần lưu ý nếu ống lạnh đặt quá sâu trong khối thuỷ tinh sẽ làm cuộn mạnh dòng thuỷ tinh từ dưới đáy lên, dòng thuỷ tinh này mang nhiều bọt khí và sạn nhỏ và gây khuyết tật cho thuỷ tinh Nhiệt độ khối thuỷ tinh lỏng có ảnh hưởng lớn đến dòng đối lưu Khi nhiệt độ tăng dòng đối lưu mạnh lên và cuốn theo sạn nhỏ từ dưới đáy lên

Lắng trong nhằm mục đích làm các hạt sạn có khối lượng lớn lắng xuống dưới khối thuỷ tinh lỏng

e Giai đoạn làm nguội

Làm nguội là giai đoạn cuối của quá trình nấu, nhằm mục đích nâng độ nhớt khối thuỷ tinh đến phạm vi cần thiết cho công đoạn tạo hình Làm nguội thuỷ tinh phải giữ được trạng thái đồng đều, không làm hỏng thành quả của các giai đoạn trước đó Trong giai đoạn làm nguội, cần chú ý không làm gợn sóng và tránh sinh bọt tái sinh

Nguyên nhân của bọt tái sinh là do áp dụng biện pháp làm nguội không phù hợp, phá vỡ thế cân bằng được tạo trong giai đoạn lắng trong Khi gia nhiệt khốithuỷ tinh rất dễ phát sinh bọt tái sinh, thực chất là khi tăng nhiệt độ sunfat dư trong thuỷ tinh lỏng phân huỷ tạo ra bọt khí

Khi nhiệt độ tăng thì độ hoà tan của một số thể khí hạ thấp nên tạo ra bọt khí đẩy vào khôi thuỷ tinh Một số chất như sắt ( rơi ra từ ống lạnh , máy khuấy), than cũng là nguyên nhân gây ra bọt

4.1.4 Cách vận hành lò nấu

Các yếu tố ảnh hưởng đến sự ổn định của việc vận hành lò:

Điều kiện đầu vào và đầu ra

Chất lượng của nhiên liệu và nguyên liệu

Điều kiện nạp liệu và quá trình cháy

Nếu công suất nấu tăng mà không tăng nhiên liệu đốt thì chất lượng thủy tinh kém đi do thất thoát nhiều vì thế lượng thủy tinh tăng thì phải tăng nhiên liệu đốt

 Điều khiển việc nạp liệu:

 Mục đích

- Ổn định, duy trì lượng thủy tinh

- Tăng hiệu quả nóng chảy

- Bảo vệ gạch chịu lửa

 Việc nạp liệu thích hợp

- Tốc độ nạp và mức thủy tinh phải giữ ổn định

- Nguyên liệu được nạp sao cho từng luống thích hợp Độ dài luống liệu ≤ vòi phun số 9

- Độ dài của luống phối liệu cần phải giữ ổn định và phải chú ý đặc biệt khi nó quá dài Nếu vượt sang điểm rối thì nhiều nguyên liệu chưa nóng chảy hoàn toàn gây ra hiện tượng trôi liệu, đây là sự cố nguy hiểm

- Luống nguyên liệu không được gần lò, quá trình nấu tiêu tốn nhiều nhiên liệu

27

 Các yếu tố ảnh hưởng đến việc nạp liệu

Góc máng nạp liệu: 10 – 120:

- Nếu góc quá lớn bề mặt thủy tinh bị tác động mạnh làm rung động bề mặt

- Góc nhỏ thì sẽ phẳng, không tạo luống

Van của máng nạp liệu: Van này điều chỉnh độ cao của luống liệu

- Nếu độ mở van này lớn thì liệu giữa luống khó nóng chảy

- Nếu cao quá hai bên tường lò thì ăn mòn tường lò

Vị trí của máng nạp liệu:

- Nếu khoảng cách này quá gần thì liệu sẽ dính vào tường lò

- Nếu vị trí quá xa, máng này dễ bị đốt nóng và cong vênh

Tốc độ nạp liệu: Nếu độ dày luống liệu ổn định, tốc độ của máng chỉ phụ thuộc vào MG, MG tăng thì vận tốc tăng và ngược lại

Tuy nhiên cần phải chú ý liệu bám vào van, để thay đổi tốc độ làm việc

Lượng nước trong phối liệu:

- Nếu lượng nước trong phối liệu giảm thì dễ bị phân lớp và việc tạo lớp kém, đồng thời bay bốc nguyên liệu tăng gây hỏng lò

- Nếu lượng nước trong phối liệu tăng thì dễ bám dính, thay đổi tốc độ nạp liệu và nạp không tốt, tổn thất nguyên liệu

Nhiệt độ của vùng khử bọt và gia công

Ở vùng bọt thủy tinh được làm nguội đến nhiệt độ thích hợp để hấp thụ bọt và thích hợp ở

14000C

Ở vùng gia công thủy tinh được làm nguội đến nhiệt độ tạo hình (khoảng 1100o

C)

 Các yếu tố ảnh hưởng đến nhiệt độ

Lượng nhiên liệu sử dụng và chất lượng nhiên liệu

Hiệu quả cháy (tỉ lệ dầu/gió)

Điều kiện nạp liệu

Lượng phối liệu

Sự lão hóa của can nhiệt

 Điều khiển dầu:

 Điều khiển quá trình cháy:

 Mục tiêu của quá trình cháy

Nhằm làm giảm lượng dầu tiêu tốn đến mức thấp nhất

Tránh các lượng dư thừa trong đó

Giảm lượng khí thải gây ô nhiễm môi trường

Duy trì môi trường lò thích hợp cho quá trình cháy

 Đặc điểm cháy tốt

- Duy trì ngọn lửa ít nhất 2/3 chiều rộng lò, nhằm đảm bảo cho quá trình truyền nhiệt tốt cho thủy tinh

- Ngọn lửa sắc và có độ sáng cao

- Lượng không khí đốt cấp vào: 1kg nhiên liệu/9 ÷ 11 m3 không khí

- Nếu điều kiện cháy thay đổi ảnh hưởng đến phản ứng phân hủy sunfat, ảnh hưởng đến môi trường

 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cháy

- Chất lượng nhiên liệu

- Khí tạo mù (tạo hiệu suất cháy tốt nhất)

- Lượng không khí cháy

- Quá trình đổi chiều

- Bảo dưỡng vòi phun

- Áp suất lò

29

 Điều khiển áp suất lò:

 Mục đích

- Tránh khí từ vùng nấu đến vùng làm nguội

- Tránh khí lạnh từ bên ngoài lọt vào

- Bảo vệ gạch chịu lửa

- Duy trì lượng cháy tốt

 Ổn định áp suất lò

- Áp suất chủ yếu là 3Pa

- Nếu lớn hơn: tổn thất nhiệt ra bên ngoài, ảnh hưởng đến quá trình thất thoát nhiệt

- Nếu nhỏ hơn: thì hút không khí bên ngoài làm giảm nhiệt độ lò dẫn đến tăng tiêu hao nhiên liệu

4.1.5 Bảo dưỡng lò nấu thủy tinh

a Mục đích của việc bảo dưỡng

- Như ta đã biết thủy tinh nóng chảy ở môi trường có nhiệt độ cao được bảo vệ lớp gạch chịu lửa và lớp gạch này được bảo vệ bởi kết cấu thép

- Nếu gạch sắp bị ăn mòn và bị thủng khi thời gian sử dụng dài

- Nếu không được bảo dưỡng thì thủy tinh rò ra, hư lò và kết cấu thép có nguy cơ phân hủy lò

- Duy trì thời gian làm việc của lò: thường xuyên kiểm tra sự ăn mòn của gạch và sửa chữa chúng một cách thích hợp

- Khống chế lượng khuyết tật gây ra do việc bảo dưỡng nhằm duy trì hiệu quả sản xuất theo kế hoạch đã định

b Ăn mòn gạch

- Gạch tường lò: gạch tường bên bị ăn mòn mạnh đặc biệt là từ 1P – 5P

- Để giảm bớt sự ăn mòn này chúng ta làm mát tường tại vị trí đó bằng không khí

- Tuy nhiên sự ăn mòn này vẫn diễn ra, ta thường xuyên kiểm tra độ ăn mòn đó theo các bước sau Cách xác định độ ăn mòn của tường lò, sử dụng thước đo đặc biệt để xác định phần còn lại của tường bên

 Kiểm tra bên ngoài của gạch tường bên

Kiểm tra các vết nứt bên ngoài và đặc biệt là gần mức thủy tinh, căn cứ vào kết quả kiểm tra để tránh rò rỉ, ốp gạch tường bên khi độ dày còn 25 – 40mm

Khi ốp gạch tường bên quá sớm nó như một lớp cách nhiệt làm tăng độ ăn mòn

Dùng các dầm thép đục lỗ để chống bên ngoài

 Gạch góc lò

Người ta thường đặt các viên gạch hình lục lăng (baco 41)

Do đặt ở góc nhô ra nên bị ăn mòn rất nhanh mặc dù ở nhiệt độ thấp, vì vậy làm mát đặc biệt khi có 1 vết nứt

c Bảo dưỡng đáy lò

- Nhiệt độ >13000C lỗ đặt của các ống sục khí hay can nhiệt là nguyên nhân gây rò thủy tinh

- Phương pháp phòng tránh rò thủy tinh ở đáy lò:

- Khống chế nhiệt độ nhỏ hơn <13000C

- Không đưa các kim loại vào trong lò

- Sớm phát hiện ra chỗ rò và xử lí thích hợp

- Nếu thủy tinh có màu đỏ thì thổi khí lạnh vào là đủ

- Nếu thủy tinh nhỏ giọt rồi thì phun nước rồi thổi khí lạnh vào

- Đặt các ống sục khí vào vị trí thích hợp

d Rò rỉ nước ở ống lạnh

 Các ống lạnh có thể bị rò rỉ nước do các nguyên nhân sau:

 Hư hỏng do nhiệt, do kẹt hoặc mất nước làm cho nhiệt độ cao, ống dễ hỏng

 Ăn mòn do lượng axit cao, khí sunfurơ (SO2) hoặc hơi axit sunfurơ Có trong nguyên liệu dần đọng lại và ăn mòn chúng

 Ăn mòn do rỉ sét: từ phía trong do nước có tạp chất

 Hỏng các vật liệu làm kín bằng cao su, bị mòn hỏng và rò nước ra ngoài, không làm mát được thiết bị gây hỏng thiết bị làm lạnh

31

e Xả thủy tinh

Quá trình xả thủy tinh là quá trình rót thủy tinh từ lò nấu qua tường bên ở chỗ Pocker bên phải

Có hai dạng xả:

 Xả chảy tràn là xả mà mọi hoạt động khác vẫn hoạt động bình thường

 Xả khi sửa chữa nguội: là xả toàn bộ thủy tinh trong lò nấu ra

Do thủy tinh lỏng có nhiệt độ cao nên khi xả cần nước cung cấp cho nó để làm nguội

Trong thực tế lượng nước làm mát không kịp cho thủy tinh

Khi xả chú ý các sự cố lớn có thể xảy ra

- Kiểm tra khu vực ống lạnh có hiện tượng bốc hơi

- Độ nhớt của thủy tại khu ống lạnh cao, kết tinh

 Cách xử lý

- Giảm lưu lượng nước khoảng 50%

- Xoay ngang ống lên

- Vặn ốc chân hãm

- Kéo ống lạnh ra ngoài

- Dùng bông bịt kín cửa thao tác ống lạnh

- Tãng dầu mỏ 6 lên ðể nâng nhiệt vùng nguội

- Thay ống dự phòng vào

- Đưa dần các thông số về hoạt động trở lại bình thường

 Máy khuấy

 Cách phát hiện

- Kiểm tra thấy khu vực máy khuấy bốc hơi

- Độ nhớt của thủy tinh tại khu vực máy khuấy rất cao

- Nước chảy từ máy khuấy vào lò

 Cách xử lý

- Tắt nguồn điện của hai máy khuấy

- Giảm lưu lượng nước làm mát máy nào bị bục khoảng 50%

- Xoay ngang máy khuấy bên bục lên

- Xoay ốc chân hãm

- Kéo máy bên ra ngoài

- Tiếp tục đưa máy khuấy bên đối diện ra ngoài

- Dùng bông bảo ôn bịt kín 2 cửa thao tác máy khuấy

- Tắt gió quạt loảng

- Tăng dầu mỏ 6 để tăng nhiệt độ phần nguội

- Thay máy khuấy dự phòng vào

- Đưa dần các thông số về hoạt động bình thường

b Phương án xử lý vận hành sản xuất khi mất nước làm mát

- Đưa tất cả máy kéo biên, ống lạnh làm mát ra khỏi bể thiếc

- Phủ 1 lớp liệu phía dưới máy lạnh tường treo L, nếu thời gian mất nước lâu cần tăng chiều dày lớp liệu

- Mở cửa thao tác ở khu vực dàn con lăn quá độ để thông gió

c Qui trình xử lý khi cháy do rò rỉ dầu trong hệ thống vòi phun

 Cách phát hiện

- Thấy hiện tượng bốc khói trong sàn thao tác vòi phun

- Thấy hiện tượng bốc lửa trong thao tác vòi phun

33

 Cách xử lý

- Xác định chính xác vị trí đang cháy

- Lập tức ngừng cấp dầu ở vị trí mỏ đốt có đám cháy

- Sử dụng bình chữa cháy, cát để dập tắt đám cháy

Chú ý: Nếu đám cháy lớn khó dập tắt, lập tức ngừng cấp dầu toàn bộ hệ thống vòi phun bên bị

cháy

d Phương án xử lý vận hành lò nấu thủy tinh khi mất dầu FO

 Xử lý tình huống khi mất dầu đốt trong thời gian dài

- Dừng cấp khí đốt, khí làm mát thủy tinh ở phần nguội, giảm áp suất khí tạo mù xuống < 0.1MPa

- Đóng hoàn toàn van Sibe chính nhằm tránh thất thoát nhiệt qua ống khói

- Ngừng cấp liệu vào lò bằng cách ngưng máy nạp liệu, đưa lưỡi máng nạp liệu ra xa vùng nóng

- Giảm lưu lượng kéo Nếu thời gian mất dầu hơn 15 phút thì đóng hoàn toàn van an toàn

và đưa máy khuấy, ống lạnh chìm ra khỏi lò nấu

- Theo dõi nhiệt độ vòm lò, các kết cấu thép, thanh giằn.Khi nhiệt độ vòm lò nhỏ hơn

e Qui trình xử lý khi phát hiện rò thủy tinh

 Xử lí khi rò thủy tinh:

Rò thủy tinh sẽ gây hỏng lò và các thiết bị phụ trợ.Vì vậy việc vận hành lò phải tiến hành cẩn thận không để rò thủy tinh.Nếu có hiện tượng rò thì chúng ta dùng các cách để dừng ngay

 Những nơi hay rò thủy tinh

- Khe giữa các viên gạch tường bên, dưới các viên gạch ốp tường bên, khe giữa các viên gạch ở góc tường

- Phần giáp nối giữa RT và MT, các lỗ đặt can nhiệt và sục khí ở đáy lò, các khe lướn dưới đáy lò khi nhiệt độ >3000

C

 Các biện pháp tránh rò thủy tinh

- Kiểm tra định kì những chỗ có nguy cơ rò thủy tinh, không được nâng nhiệt độ đáy lò khi xử lí sự cố

- Khi nhìn thấy thủy tinh bắt đầu rò ra ngoài, hoặc thấy màu viên gạch trở nên rất đỏ thì

xử lí ngay bằng những cách sau: chèn gạch mỏng, làm lạnh vị trí đó bằng khí hay nước, khi có

sự cố về quạt làm mát thì phải kiểm tra các vị trí trên

 Các biện pháp xử lí khi đã rò thủy tinh

Cần phải sẵn sàng các thiết bị chống rò: vòi nước, ống khí…

Đặc biệt là khu vực đáy lò: Khi phát hiện có rò thủy tinh thì phải báo ngay cho phòng điều khiển và phòng điều khiển phải báo ngay cho cấp trên và cán bộ liên quan, không tự ý xử lí một mình

Tùy theo tình trạng rò thủy tinh mà xử lí theo các phương án sau:

Chú ý:

Việc dừng lò thủy tinh được ưu tiên trên việc sản xuất

Các biện pháp đúng không ngần ngại gì đến ngừng sản xuất

1/ Dùng khí lạnh thổi vào chỗ rò thủy tinh hoặc dùng viên gạch mỏng, phương pháp này chỉ có hiệu quả khi rò thủy tinh ít

2/ Khi rò thủy tinh được làm mát bằng khí mà vẫn rò thì dùng ống lạnh ốp vào chỗ đó

3/ Nếu theo các phương án trên mà vẫn không dùng được thì phun nước trực tiếp vào chỗ rò thủy tinh Nếu phun bên ngoài mà vẫn không được thì:

Rút mỏ đốt ra khỏi vị trí sau đó dùng nước phun vào trong lò qua lỗ mỏ đốt và gần chỗ bị rò

Chú ý: Nhiệt độ vòm lò có thể giảm nhưng không được để giảm dưới mức độ ổn định của gạch

- Khi mất điện thì bảo vệ lò trước, sau đó tránh mất mát về sản xuất

- Mất điện trong thời gian ngắn: < 25 phút

- Phân công kiểm tra xung quanh lò xem có bị rò thủy tinh hay không

- Khi có điện trở lại lần lượt cài đặt các thiết bị.Phải phối hợp bên điện

- Thứ tự vận hành các thiết bị: quạt làm mát, các thiết bị đốt, máng nạp liệu

- Nếu thời gian lâu hơn thì theo các bước sau:

35

- Cần tiết kiệm nước cho các thiết bị mà khó có thể rút ra ngay được

- Các thiết bị làm lạnh rút ra theo thứ tự sau: phao ở RT, stirrer, ống lạnh treo

- Cần phải tăng cường kiểm tra rò thủy tinh, các kết cấu thép và các khe giãn nở

- Kéo các mỏ đốt ra và làm kín các khe hở của lò, hạn chế giảm nhiệt độ từ từ

g Sự cố van đổi chiều

Khi van đổi chiều không hoạt động thì việc đốt rất bị hạn chế (trong trường hợp này vận hành bằng tay) Khống chế lượng MG, giảm lượng MG xuống, nấu tốt hơn, giảm lượng liệu nạp

lò

h Sự cố của hệ thống đổi chiều

Chuyển đổi chiều bằng tay không được thì đành phải giảm liệu nạp, thực hiện các biện pháp bảo vệ lò và giảm dầu

i Sự cố nạp liệu

- Khi phối liệu không thể nạp vào (do băng tải hay máng nạp liệu) thì làm như sau:

- Nạp 100% kính vụn để duy trì mức thủy tinh

- Nếu việc sửa chữa trong thời gian ngắn thì không cần sử dụng giảm MG, nếu lâu thì giảm MG

- Nếu không có kính vụn thì đóng lò

4.2 Tạo hình thủy tinh

Sau khi thủy tinh lỏng đạt được những tiêu chuẩn về độ nhớt, nhiệt độ ở phần bể làm nguội (bể tinh lọc) sẽ được đưa đi tạo hình, nghĩa là tạo ra những tiêu chuẩn của từng loại sản phẩm yêu cầu Tại Công ty Vigracera chủ yếu sản xuất kính tấm phẳng Người

ta sử dụng phương kéo ngang, thiết bị tạo hình là bể thiếc gọi là phương pháp Float

hay phương pháp nổi

4.2.1 Nguyên lý tạo hình:

Dựa trên nguyên lý tạo ra bề mặt nhẵn bóng của hai loại chất lỏng có khối lượng riêng khác nhau nổi trên nhau Trong phương pháp tạo hình nổi người ta lựa chọn thủy tinh lỏng nổi trên bề mặt của kim loại nóng chảy Thủy tinh lỏng được dàn trải trên bề mặt kim loại nóng chảy nhờ sức căng bề mặt và sức kéo của lò ủ kính, cùng với các thiết bị tạo hình khác Kim loại nóng chảy được chọn phải có khối lượng riêng lớn hơn khối lượng riêng của thủy tinh lỏng Thực tế có rất nhiều kim loại, nhưng việc lựa chọn kim loại phải dựa theo nguyên tắc kim loại

đó phải có nhiệt độ nóng chảy thấp, rẻ tiền, không độc hại Vì thế người ta chọn thiếc (Sn) đảm bảo được đầy đủ các yêu cầu trên:

- Thiếc là nguyên liệu rẻ tiền hơn các nguyên liệu kim loại khác

- Khối lượng lớn hơn khối lượng riêng của thủy tinh lỏng

- Ở nhiệt độ cao từ 600  1000oC ở dạng lỏng

- Dạng lỏng thì thiếc khó bay hơi

- Đặc biệt quan trọng là thiếc khó bám dính vào thủy tinh lỏng, rất thuận lợi trong tạo hình sản phẩm

4.2.2 Thông số kỹ thuật chính để tạo hình thủy tinh

- Nhiệt độ của thủy tinh lỏng tại kênh dẫn: 1080 – 11500C( Tùy vào chiều dày kính)

- Nhiệt độ của đầu kính ra bể thiếc: 590 – 6150C

- Nhiệt độ bên trong vòm bể ≤2500C

- Nhiệt độ của vật liệu lớp ngoài đáy bể thiếc ≤1200C

10% đối với khởi động và sự cố

Vận tốc kéo (tính theo khối lượng cân)

V = Q/ (B.s.24.2,5)

B: Chiều rộng nguyên bản (mm)

s: Chiều dày kính (mm)

Q: Công suất kéo

2,5: tỉ trọng của thủy tinh

37

 Tốc độ máy kéo biên :

- Đối với kính mỏng (3, 4, 5 mm) tốc độ kéo biên tăng dần theo số thứ tự cặp máy sử dụng và luôn nhỏ hơn tốc độ chuyển động chính

- Đối với kính dày (8, 10, 12 mm) tốc độ kéo biên giảm dần theo số thứ tự cặp máy sử dụng và tốc độ cặp máy cuối nhỏ hơn tốc độ chuyển động chính

4.2.3 Cấu tạo bộ phận tạo hình:

- Bể thiếc là thiết bị tạo hình, tại đây thủy tinh lỏng được điều chỉnh dàn trải đảm bảo về kích thước, độ đồng đều về độ dầy cũng như một số tiêu chuẩn khác đối với việc sản xuất kính phẳng Kết cấu của bể thiếc rất phức tạp, nó gồm rất nhiều chi tiết Mỗi một chi tiết đảm đương một nhiệm vụ gắn với quá trình tạo hình Bể thiếc được nối với kênh bể tinh lọc nhờ kênh dẫn (canal) Cấu tạo bao gồm vòi rót (spout lip); Đáy bể (bottom bath); Mái bể (roof bath)

- Bể có kết cấu thép, bên trong la vật liệu chịu lửa, thành bể có gắn các thanh grafit dể tránh thuỷ tinh lỏng bám dính vào thành bể bên trong nóc bể có bố trí các thanh gia nhiệt bằng silic cacbit Để băng kính có thể nổi, ta sử dụng thiếc nóng chảy tạo thành mặt phẳng phía dưới băng kính Để tránh thiếc bị oxi hoá, ta dùng hỗn hợp khí bảo vệ là N2 và H2, ngoài ra ta phải duy trì áp suất trong bể( >10 Pa) lớn hơn áp suất môi trường để tránh không khí tràn vào bể

- Chỉ tiêu kĩ thuật

Công suất: 420 tấn/ngày

Bề dày kính sản xuất: 2 – 12 mm

Lượng thiếc trong bể: 120 tấn

Tiêu hao thiếc: 6 tấn/năm

Công suất điện gia nhiệt: 3490 kW

Lượng khí bảo vệ: N2 1250 m3/h, H2 65 m3/h

Chiều dài: 45,6m Chiều rộng: đoạn rộng: trong:6,7m , ngoài: 7,5m đoạn hẹp: trong: 4,3m , ngoài: 5m

Chiều cao: 0,64m