đồ án thiết kế nhà máy sản xuất xi măng Pooclang hỗn hợp theo phương pháp khô

đồ án thiết kế nhà máy sản xuất xi măng Pooclang hỗn hợp theo phương pháp khô

Phần I mở đầuI.1.Giới thiệu và biện luận đề tài

I.1.1.Giới thiệu đề tài.

Xi măng là loại vật liệu xây dựng quang trọng không thể thiếu đợc trong cáccông trình xây dựng Sự phát triển của nghành xi măng sẽ thúc đẩy sự phát triểncủa nền kinh tế quốc dân

Theo thống kê mới nhất thì hiện nay nớc ta có khoảng 14 nhà máy xi măng

lò quay với tổng công suất là 21,5 triệu tấn/năm, 55 cơ sở xi măng lò đứng tổngcông suất 5 triệu tấn/ năm và một số trạm nghiền khoảng 6 triệu tấn/năm

Nguyên liệu chính để sản xuất xi măng là clinker, tuy nhiên nguồn sản xuấtclinker trong nớc cha đủ đáp ứng nhu cầu và vẫn phải nhập khẩu tuy nhiên việc nàygặp phải nhiều khó khăn Để hạn chế nhập khẩu và giảm giá thành các Doanhnghiệp sản xuất clinker phải sản xuất vợt công suất thiết kế do đó việc đầu t thêmnhững nhà máy sản xuất xi măng công nghệ hiện đại, năng suất lớn là hết sức cầnthiết

Dới đây là bản đồ án thiết kế nhà máy sản xuất xi măng Pooclang hỗn hợptheo phơng pháp khô hiện đại tự động hóa hoàn toàn với năng suất thiết kế là 5.800tấn/ngày

I.1.2.Biện luận đề tài.

Giới thiệu xi măng PCB.

 Xi măng Pooclăng hỗn hợp ( XM PC_B ) là chất kết dính vô cơ bền nớc, là sảnphẩm nghiền mịn của hỗn hợp gồm clinker xi măng Pooclăng với (35%) thạch) thạchcao , phụ gia xi măng (15%) thạch) và phụ gia công nghệ (nếu có)

 Clinker xi măng Pooclăng là sản phẩm nung đến kết khối của hỗn hợp đá vôi,

đất sét và cấu tử điều chỉnh (nếu có), thành phần chủ yếu chứa các khoángSilicatCanxi ( C2S, C3S ) có hàm lợng vôi cao ngoài ra còn có các khoángAluminat Canxi ( C3A ) và Alumô Frerit Canxi ( C4AF )

L

ợc sử phát triển của xi măng thế giới

Từ xa loài ngời đã biết dùng các loại nguyên liệu thiên nhiên có tính kết dính

để xây dựng các công trình, nhng nói chung các chất kết dính này có cờng độ thấpkhông đáp ứng đợc nhu cầu sử dụng ngày cao của con ngời Mãi đến năm 1825,XMP mới đợc phát hiện, XMP đã đợc phát triển qua gần hai thế kỷ nên công nghệsản xuất ngày càng cao Trớc đây xi măng đợc sản xuất chủ yếu theo phơng pháp ớtrồi phơng pháp bán khô, phơng pháp khô chỉ là thứ yếu, sản lợng xi măng sản xuấttheo phơng pháp ớt chiếm 70  80%) thạch sản lợng xi măng sản xuất ra Ngày nay đểtiết kiệm nhiên liệu, nhiệt lợng, cùng với sự phát triển của khoa học công nghệ thìcông nghệ sản xuất xi măng theo phơng pháp khô chiếm vị trí chủ đạo Hiện naycông nghệ sản xuất xi măng trên thế giới đạt đến trình độ cao, sản lợng tăng, chất l-ợng tốt, phong phú về chủng loại đứng đầu là các nớc có nền công nghiệp tiên tiến

nh Mỹ, Nhật và các nớc Tây âu

L

ợc sử phát triển của xi măng Việt Nam

 Cuối thế kỷ XIX thực dân Pháp đã xây dựng nhà máy xi măng Hải Phòngvào năm 1899 chủ yếu để phục vụ xây dựng cầu cống, công trình quân sự.Năm 1899 đến 1922 xây dựng 5 hệ thống lò đứng có năng suất 12 vạn tấn,năm 1928  1939 xây 5 lò quay có năng suất 30 vạn tấn

 Sau hoà bình lập lại 1954 các nớc Xã hội chủ nghĩa giúp ta khôi phục và cảitạo nhà máy xi măng Hải Phòng đa tổng công suất 70 vạn tấn

 Năm 1960  1970 xây dựng thêm hàng chục nhà máy xi măng lò đứng

 Năm 1963 xây dựng nhà máy Hà Tiên I (theo phơng pháp ớt)

 Năm 1976  1982 xây dựng nhà máy xi măng Bỉm Sơn theo phơng pháp ớt

có năng suất 1,2 triệu tấn và nhà máy xi măng Hoàng Thạch với năng suất1,1 triêu tấn theo phơng pháp khô

 Năm 1991  1992 xây dựng nhà máy Hà Tiên II theo phơng pháp khô vớinăng suất 1,1  1,2 triệu tấn.

 Năm 1993  1996 xây dựng nhập hơn 40 dây chuyền xi măng lò đứng củaTrung Quốc: Năm 1994 đạt 914 nghìn tấn, năm1995 đạt 1.200.000 tấn, năm

1995 đạt 2,384 triệu tấn

 Năm 1998 xây dựng Hoàng Thạch II với năng suất 1,2 triệu tấn, năm 1999xây dựng Bút Sơn với năng suất 1,4 triệu tấn Ngoài ra còn xây dựng thêm 3cơ sở liên doanh: Chinh Poong năng suất 1,4 triệu tấn, Sao Mai 1,7 triệu tấn,Nghi Sơn 2,3 triệu tấn

I.2 Lựa chọn địa điểm xây dựng nhà máy (IX_tr.154)

I.2.1.Các yêu cầu khi xây dựng nhà máy xi măng công suất lớn

Để lựa chọn đợc địa điểm xây dựng nhà máy một cách hợp lý thì địa điểm đợcchọn phải thỏa mãn các yêu cầu sau:

1 Yêu cầu về tổ chức sản xuất.

Địa điểm phải gần các nguồn cung cấp nguyên liệu, nhiên liệu, điện, nớc vàgần nơi tiêu thụ sản phẩm hoặc thuận tiện cho việc di chuyển sản phẩm đi nơi kháctiêu thụ

2 Yêu cầu hạ tầng kỹ thuật.

Phù hợp và tận dụng tối đa hệ thống giao thông quốc gia bao gồm đờng bộ,

đờng thuỷ, đờng sắt Phù hợp và tận dụng tối đa hệ thống mạng lới cấp điện, thôngtin liên lạc

3 Yêu cầu về quy hoạch.

Phù hợp quy hoạch lãnh thổ, quy hoạch vùng, quy hoạch cụm kinh tế côngnghiệp, nhằm tạo điều kiện phát huy tối đa công suất nhà máy và khả năng hợp tácvới các nhà máy khác ở lân cận

4 Yêu cầu về xây lắp và vận hành nhà máy.

Thuận tiện trong việc cung cấp vật liệu, vật t, xây dựng nhằm giảm chi phívận chuyển, giảm tối đa lợng vận chuyển từ xa đến Thuận tiện trong việc cung cấpnhân công cho nhà máy trong quá trình xây dựng cũng nh vận hành nhà máy saunày

5 Yêu cầu về kỹ thuật xây dựng.

Về địa hình khu đất có kích thớc hình dạng thuận lợi trong việc xây dựngtrớc mắt cũng nh mở rộng diện tích nhà máy sau này và thuận lợi cho việc thiết kế

bố trí dây truyền công nghệ sản xuất Khu đất phải cao ráo, tránh ngập lụt về mùa

ma lũ, có mực nớc ngầm thấp tạo điều kiện cho việc thoát nớc Độ dốc tự nhiênthấp hạn chế việc san lấp mặt bằng Về địa chất, địa điểm phải không đợc nằm trêncác vùng có mỏ khoáng sản hoặc địa chất không ổn định Cờng độ khu đất xâydựng từ 1,5 – 2kg/cm2

Nhận xét:

Trong điều kiện thực tế thì khó có địa điểm nào có thể thoả mãn đợc hầuhết các yêu cầu trên Do đó sau khi cân nhắc mọi mặt, thấy hết đợc những khókhăn, thuận lợi nhà máy xi măng dự định xây dựng tại xã Thanh Sơn, Huyện KimBảng, Tỉnh Hà Nam

I.2.2.Giới thiệu địa điểm xây dựng (X_tr.47)

Nguồn nguyên nhiên liệu

đôlômit, hạt thạch anh, hydroxit sắt

 Mỏ Núi Bùi: Trữ lợng 6 – 8 triệu tấn, cách nhà máy khoảng 1,5 km, chất ợng đá tốt

l-Thành phần hoá của đá vôi có thể lấy để tính toán phối liệu nh sau:

3,76 1,10 0,66 52,46 1,23 0,40 0,01 - 40,38 100

Đất sét : gồm các mỏ sau:

 Mỏ sét Khả Phong: Trữ lợng 12,84 triệu tấn, cách nhà máy 9,5 km về phíaTây Bắc, sau khi khai thác đợc vận chuyển về nhà máy bằng ôtô Thành phầnchủ yếu là sét kết bột có xen kẽ các vỉa mỏng

 Mỏ sét Ba Sao: Trữ lợng khoảng 25 triệu tấn, cách nhà 12 km Thành phầnhoá ổn đỉnh nhng hàm lợng SiO2 không cao

Thành phần lấy để tính toán phối liệu nh sau:

60,1 18,00 18,2 0,80 0,20 0,25 3,80 - 6,75 100,35

Cấu tử bổ xung:

 Xỉ Quặng sắt : đợc mua từ nhà máy SupePhotphat Lâm Thao đợc vận chuyển

về nhà máy bằng đờng sắt với khoảng cách 170 km Thành phần hoá:

 Sét cao silic : Khe Non: Trữ lợng khoảng 450 triệu tấn cách nhà máy 20 km

đợc vận chuyển về bằng đờng bộ Thành phần chủ yếu là cát và bột kết

o Phụ gia trơ : Dùng đá vôi lấy từ mỏ Hồng Sơn

o Phụ gia thuỷ : Dùng diệp thạch sét đen An Lão Bình Lục Nam Hàcách nhà máy 40km, trữ lợng khoảng 2 triệu tấn, độ hút vôi 36 - 65mg/g CaO vận chuyển bằng đờng bộ

Địa hình, địa chất và khí hậu:

 Địa hình : Xây dựng nhà máy tơng đối bằng phẳng, đô cao trung bình là

50m, thấp nhất là 46m Địa hình không có nguy cơ tác động của một số quátrình ngoại sinh nh sói mòn sụt lở

 Địa chất công trình : Có lớp đệ tứ dày 15m thuận tiện cho việc san lấp mặt

bằng, dới có tầng đá vôi chịu tải cao

 Khí hậu : Nằm trong vùng có đặc điểm khí hậu nhiệt đới gió mùa, mùa khô

từ tháng 10 đến tháng 4 năm sau và mùa ma từ tháng 5 đến tháng 9 Lợng

m-a trung bình 1700mm Nhiệt độ trung bình 23,50C, độ ẩm trung bình 80%) thạch.Hớng gió chủ đạo về mùa hè là gió đông nam, về mùa lạnh là đông bắc

Nguồn tiêu thụ sản phẩm.

 Sản phẩm xi măng nói chung đợc tiêu thụ tập trung vào các thành phố lớn,các khu công nghiệp tập trung: nhà máy cách Hà Nội 64km về phía nam tiếpgiáp với các mạng lới giao thông sắt, bộ chính của cả nớc Cách quốc lộ 1A

là 8km, cách ga Phủ Lý 11km, sát quốc lộ 21 đi Hoà Bình Từ nhà máy ximăng có thể toả đi khắp các miền đất nớc, nhng trớc tiên là thị trờng Hà Nội,Nam Hà, Hà Tây, Hoà Bình thuộc đồng bằng và trung du bắc bộ Nếu chỉtính riêng thị trờng Hà Nội thì nhu cầu xi măng năm 1995 là 1,5 triệu tấn cònnăm 2000 là 2 triệu tấn Vì vậy từ nhà máy xi măng sẽ đợc chuyển bằng bao

và các phơng tiện xe lửa và ô tô về Hà Nội phục vụ các nhu cầu về xây dựngmột cách thận lợi

I.2.3.Phơng án công nghệ.

Hiện nay đang sử dụng phổ biến là hai phơng pháp sản xuất: phơng pháp khô

và phơng pháp ớt dựa theo cơ sở phơng pháp gia công chế biến phối liệu, đối vớimỗi phơng pháp đều có những u và nhợc điểm riêng

Ta so sánh một số chỉ tiêu giữa hai phơng pháp này:

Chỉ tiêu Phơng pháp khô Phơng pháp ớt

Nhiệt bay hơi ẩm phối liệu (Kcal/kgcl) 2,7 (W = 1%) thạch) 54 (W = 36%) thạch)Nhiệt mất ra môi trờng xung quanh (Kcal/kgcl) 52 207Tiêu hao điện (KWh/tấn xi măng) 100  110 145  165Tiêu hao gạch chịu lửa (Kg/tấn xi măng) 1,0  1,5 2  2,5Tiêu hao bi đạn nghiền (Kg/tấn xi măng) 0,6  0,8 1,5  2Mức độ tự động hoá sản xuất (%) thạch) 90 95 10  15Năng suất lao động (tấn xi măng/ngời/năm) 800  1200 250  450Ngoài ra trong quá trình thi công lắp đặt thì thiết bị về kim loại của phơngpháp khô ít hơn phơng pháp ớt do đó lắp đặt nhanh hơn, đơn giản hơn Tổng mặtbằng của nhà máy sản xuất theo phơng pháp khô nhỏ hơn so với phơng pháp ớtcùng năng suất

Ngày nay cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật và công nghệ thì côngnghệ sản xuất xi măng nhất là phơng pháp khô đã có những bớc tiến vợt bậc, khắcphục đợc khó khăn trớc đây đã gặp phải Phơng pháp khô với các thiết bị hiện đại,công đoạn đồng nhất phối liệu đợc thực hiện bằng cách đồng nhất sơ bộ, đồng nhấttrong quá trình vận chuyển khí nén, đồng nhất trong các silô chứa và đồng nhấttrong tháp trao đổi nhiệt Bột liệu đảm bảo khi vào lò sẽ đợc đồng nhất nh phơngpháp ớt Mặt khác phơng pháp khô có thiết bị trao đổi nhiệt Caxinơ cho nên tiếtkiệm nhiên liệu, tiêu hao nhiệt giảm và kích thớc lò cũng giảm đáng kể

 Kết luận : Qua sự so sánh giữa hai phơng pháp sản xuất trên, kết hợp với vùng

nguyên liệu của nhà máy (có độ ẩm đá vôi  5%) thạch, đất sét  10%) thạch, độ cứng  4 theothang Mohs) nhà máy thiết kế sẽ sản xuất theo phơng pháp khô, cùng với các thiết

bị tiên tiến hiện đại Đảm bảo sản xuất đợc các chủng loại xi măng chất lợng cao,thoả mãn các yêu cầu về xây dựng

I.2.4 Lựa chọn dây chuyền công nghệ.

Phân xởng lò nung là phân xởng trọng tâm của nhà máy Bởi vì nó quyết

định chất lợng sản phẩm, sản lợng của nhà máy và hiệu quả kinh tế trong sản xuất.Vì vậy hệ thống lò nung phải đợc lựa chọn và cân nhắc kỹ càng sao cho hợp lýnhất

Kể từ năm 1928 khi lò “Lêpol” xuất hiện với vai trò tiền thân của các lòquay phơng pháp khô, cho tới nay đã có nhiều thế hệ lò mới ra đời với không ítnhững cải tiến Hiện nay trên thế giới đang phổ biến các hệ thống lò có các tầngCyclon trao đổi nhiệt và buồng tiền nung (Canxinơ) Có thể kể ra một số hệ thống

nh sau: SF của IXI, RSP của Onada Cement Company, hệ thống trao đổi nhiệt củaF.L.Smidth

Với các u điểm trên ta chọn hệ thống lò nung của F.L.Smidth với hệ thốngtrao đổi nhiệt 5 tầng 2 nhánh và Canxinơ kiểu SLC – D (Separste Line Calciner –Downdraft)

 Đặc điểm hệ thống:

 Sơ đồ hệ thống: (bản vẽ)

 Năng suất: 6.000 tấn/ngày

 Hệ cyclone 5 tầng 2 nhánh

 Buồng tiền nung (Canxinơ) SLC_D:

 Chiều cao hiệu quả : 31 m

Phần Ii công nghệII.1.tóm tắt lý thuyết công nghệ sản xuất xi măng pooclang theo phơng pháp khô hiện đại

II.1.1.Các khái niệm cơ bản về sản phẩm xi măng Pooclăng hỗn hợp.

 Xi măng Pooclăng hỗn hợp là sản phẩm nghiền mịn của hỗn hợp gồm clinker ximăng Pooclăng với (35%) thạch) thạch cao , phụ gia xi măng (15%) thạch) và phụ giacông nghệ (nếu có)

 Clinker xi măng Pooclăng là sản phẩm nung đến kết khối của hỗn hợp đá vôi,

đất sét và cấu tử điều chỉnh (nếu có), thành phần chủ yếu chứa các khoángSilicatCanxi ( C2S, C3S ) có hàm lợng vôi cao ngoài ra còn có các khoángAluminat Canxi ( C3A ) và Alumô Frerit Canxi ( C4AF )

 Chất lợng Clinker phụ thuộc hàm lợng các khoáng SilicatCanxi ( C2S, C3S ),Aluminat Canxi ( C3A ) và Alumô Frerit Canxi ( C4AF ) và chúng đợc điềuchỉnh theo các modul hệ số

 Hệ số bão hòa vôi LSF : Đối với xi măng Pooclăng thờng LSF = 92 - 98

100 2,8 1,18 0,65

C LSF

F



II.1.2.Phân xởng nguyên liệu

Phân xởng nguyên liệu bao gồm từ các máy gia công nguyên liệu thô đến giacông nguyên liệu tinh và đồng nhất tinh bột liệu Thiết bị trong công đoạn gia côngnguyên liệu thô gồm : Máy đập búa gia công đá vôi, máy đập trục loại gia công sétcho đến các kho đồng nhất sơ bộ Công đoạn gia công nguyên liệu tinh gồm máynghiền liệu tinh, sau đó bột liệu sản phẩm đợc đa vào 2 silo đồng nhất

Nguyên liệu sản xuất xi măng poóc lăng

Thành phần phối liệu sản xuất ra Clinker gồm bốn ôxit chính là CaO, SiO2,

Al2O3, Fe2O3

 Oxit canxi do nhóm nguyên liệu cacbonat canxi cung cấp

 Oxit SiO2, Al2O3, Fe2O3 nằm trong các khoáng sét do đất sét cung cấp

 Để điều chỉnh các môđun cho hợp lý ta phải thêm vào một số phụ gia điềuchỉnh nh quặng sắt, bôxit

Nhóm nguyên liệu chứa cacbonat canxi chủ yếu là đá vôi, đôlômit Quá trình tạo

ra CaO có thể hiểu đơn giản qua phản ứng sau:

Trong đó Ca(OH)2 là tốt nhất vì có độ phân tán cao , hoạt tính Khi chọnnguyên liệu nếu đá vôi có lẫn hàm lợng sét mà hàm lợng sét > 20%) thạch là tốt nhất Choclinker tốt, công nghệ đơn giản, ít tốn năng lợng

Nhóm nguyên liệu chứa SiO 2 , Al 2 O 3 , Fe 2 O 3 Đất sét chứa các thành phần sau:

 Khoáng sét

 Muối khoáng

 Tạp chất hữu cơ

 Cát, trờng thạch

Trong đó khoáng sét là chủ yếu để sản xuất xi măng pooclăng thì đất sét phải

có hàm lợng khoáng sét >70  75%) thạch Trong đó khoáng caolinit là chủ yếu Khi tỷ lệmôđun, hệ số cha hợp lý ta phải dùng các cấu tử điều chỉnh giầu SiO2, Al2O3, Fe2O3

để điều chỉnh

Nhiên liệu để nung clinker xi măng Poóc lăng :

Quá trình tạo khoáng clinker xi măng Poóc lăng thu nhiệt và chỉ xảy ra hoàntoàn ở nhiệt độ cao 1400  15000C trong thời gian nhất định Vì vậy, phải cung cấpnhiên liệu để nung chín đợc clinker

Trong công nghệ sản xuất xi măng Poóc lăng hiện đang sử dụng 3 loại nhiênliệu chính sau:

 Nhiên liệu rắn( Than )

 Nhiên liệu lỏng( Dầu MFO )

 Nhiên liệu khí (khí thiên nhiên)

Nhiên liệu rắn : hiện nay các nhà máy xi măng chủ yếu dùng loại than đá lửa

dài, nhiều chất bốc để pha hỗn hợp than bụi hoặc than Atraxit phân loại theo sốcám 1, 2, 3, 4, 5 làm nhiên liệu

Yêu cầu kỹ thuật của than dùng trong lò quay:

 Nhiệt trị: QH  5500 Kcal/Kg than

 Chất bốc: V = 15 30 %) thạch

Nhiên liệu lỏng: Dầu MFO nhiệt năng cao, ít tro, dễ điều chỉnh khi nung

nh-ng giá thành cao gấp 2 -3 lần than và phải gia nhiệt trớc khi phun vào lò (90

1000C) Dầu MFO sử dụng làm nhiên liệu cho sản xuất xi măng Poóc lăng phảithoả mãn những yêu cầu kỹ thuật sau:

 Nhiệt lợng  9200 Kcal/Kg dầu

 Lợng nớc lẫn  1%) thạch

 Tỷ trọng ở 200C  0,98 Tấn/m3

 Hàm lợng lu huỳnh  2,1%) thạch

Nhiên liệu khí : Dùng khí thiên nhiên rất sạch,dễ điều chỉnh, không có

tro,dùng để sản xuất xi măng trắng rất tốt Sử dụng không phải gia công

II.1.3.Phân xởng lò nung

Phân xởng lò nung là hệ thống lò quay phơng pháp khô có tháp trao đổi nhiệt

2 nhánh 5 tầng cyclone và thiết bị làm lạnh, năng suất lò quay 6000 tấn/ngày nhiênliệu đốt lò 100%) thạch than cám 3 sử dụng dầu FO làm mồi Than đợc nghiền trong máynghiền đứng Clinker sau khi qua máy làm lạnh đợc đa tới 2 silo chính phẩm và 1silo thứ phẩm Quá trình hóa lý khi nung trải qua 8 giai đoạn có thể tóm tắt nh sau:

 GĐ6 - Xuất hiện pha lỏng do các khoáng dễ nóng chảy Qúa trình khuếch tánhoà tan CaOtd, C2S quá bão hoà kết tinh ra C3S do tơng tác của CaOtd và C2S

 GĐ7 - Làm lạnh clinker từ 1450oC xuống 1100oC Phân hủy một phần C3S, hìnhthành pha thủy tinh, tái kết tinh C2S…

 GĐ8 - Clinker ra khỏi dàn làm lạnh nhiệt độ từ 1100oC xuống 100oC Biến đổithù hình C2S  C2S trong khoảng nhiệt độ 6750C nên cần làm lạnh nhanhtrong giai đoạn này

Các giai đoạn này đợc tách ra chỉ là tơng đối nhằm phản ánh quá trình cơ bản nhất

mà ở khoảng nhiệt độ đó tạo ra Giữa các giai đoạn có tính chất liên tục, phản ứnghay quá trình diễn ra ở cuối giai đoạn này thì là đầu của giai đoạn tiếp theo

II.1.4.Phân xởng nghiền xi măng

Phân xởng nghiền xi măng bao gồm máy nghiền đứng sơ bộ và máy nghiền bi với

hệ thống phân ly và các silo chứa xi măng

Quá trình gia công và bảo quản clinker xi măng Poóc lăng

Nhiệt độ clinker ra khỏi máy làm lạnh khoảng 100 1500C không thể đa vàomáy nghiền ngay đợc vì ở nhiệt độ cao thạch cao sẽ bị mất nớc biến thành thạchcao khan làm mất tác dụng điều chỉnh thời gian đông kết của xi măng :

CaSO4.H2O   t0C CaSO4.0,5H2O + 1,5H2O

Gây nên hiện tợng ninh kết giả Trong clinker còn có CaO tự do và MgO tự do

sẽ gây ra tác hại không ổn định thể tích xi măng, hay sinh nứt nở cấu kiện xâydựng Hơn nữa, lúc nghiền sự va đập cơ năng biến thành nhiệt năng làm cho máynóng, giảm tuổi thọ máy nghiền Do đó, clinker ra lò bắt buộc phải ủ trong silô từ 7

 15 ngày nhằm mục đích:

 Để clinker hút ẩm không khí làm cho CaO  Ca(OH)2 nở thể tích phát sinhvết nứt rạn trong clinker làm clinker dòn, dễ nghiền hơn Vết nứt càng sâu,ứng suất nội trong viên clinker càng lớn dẫn đến clinker càng dễ đập nghiền.Năng suất máy nghiền tăng, hao mòn tấm lót, bi đạn ít

 Tiếp tục làm lạnh clinker xuống gần nhiệt độ thờng trớc khi nghiền

Nghiền clinker xi măng Poóc lăng

Để nghiền xi măng các loại ngời ta thờng dùng máy nghiền bi nhiều ngăn hoặcnghiền đứng chu trình kín có hệ thống phân ly trung gian thu hồi sản phẩm nghiềnmịn, tránh hiện tợng bột xi măng đã đạt độ mịn yêu cầu còn bị nghiền lại làm giảmkhả năng nghiền của bi đạn

Trong quá trình nghiền đập, cơ năng biến thành nhiệt năng Nhiệt độ vách ngăncủa máy nghiền bi phải đợc khống chế trong khoảng 105 1150C đảm bảo khônglàm mất tác dụng của thạch cao, không xảy ra sự vón két khô trong máy nghiền,

ảnh hởng đến năng suất máy nghiền Một trong những biện pháp tích cực là bơm

n-ớc là mát bên trong máy nghiền.Việc bơm nn-ớc có thể thực hiện ở 2 đầu máynghiền

II.1.5.Phân xởng đóng bao

Phân xởng đóng bao gồm hệ thống máy đóng bao, hệ thống băng tải vậnchuyển đến nơi xuất xi măng bao Xi măng sau khi nghiền đợc vận chuyển về cácsilo chứa và đợc tháo vào các két của máy đóng bao, nhờ hệ thống này xi măng bột

đợc đóng vào các gói nhỏ có trọng lợng nhất định

II.2 sơ đồ dây chuyền công nghệ toàn nhà máy.

II.3.Thuyết minh dây chuyền.

II.3.1.Công đoạn gia công chuẩn bị nguyên liệu :

Đá vôi : Đợc khai thác ở mỏ bằng phơng pháp khoan nổ mìn cắt tầng rồi đợc vận

chuyển bằng ô tô về trạm đập sơ bộ Máy đập đá vôi là loại máy đập búa một trục,kích thớc đá vôi trớc khi vào máy đập búa < 1500 mm, và đợc đập nhỏ xuống kíchthớc  75mm rồi đợc tập trung vào kho đồng nhất sơ bộ bằng hệ thống băng tải.Tại kho đồng nhất sơ bộ, đá vôi đợc đồng nhất theo phơng pháp rải liệu Chervon( hình mái ) rồi đợc máy dỡ liệu và hệ thống băng tải vận chuyển về két chứa trớckhi nghiền

Đất sét : Sau khai thác vận chuyển bằng ô tô về trạm đập, đập xuống kích thớc 

Xilo CL chính phẩm

Đá vôi Đất sét Pirit Sét caosilic

Máy đập Máy đập Máy đập Máy đập

Kho đồng nhất sơ bộ Kho chứa phụ gia

Két đá vôi Két đất sét Két pirit Két sét

Xilô xi măng

Than

Đồng nhất

Máy sấy nghiền

Két chứa

Xilo CL thứ phẩm

Xilo xi măng

Xuất xi măng rời

Xuất xi măng bao

Đóng bao

Thạch cao Phụ gia

hoạt tính Phụ gia lời

Máy đập Máy đập Máy đập

Két thạch cao

Két phụ gia hoạt tính

Két phụ

gia lời

Xuất CL rời

ơng pháp rải liệu Windrow ( kiểu lớp ) rồi đợc máy dỡ liệu và hệ thống băng tải vậnchuyển về két chứa trớc khi nghiền.

Xỉ Quặng sắt: Nhập về bằng đờng sắt rồi tập chung vào kho chứa tổng hợp Trớc

khi vận chuyển về két chứa Quặng sắt cũng đợc qua máy đập sơ bộ

Sét caosilic : Sau khai thác đợc vận chuyển về kho chứa bằng ô tô rồi qua máy đập

sơ bộ và vận chuyển về két chứa

II.3.2.Công đoạn nghiền

Đá vôi, đất sét, quặng sắt, sét caosilic đợc tháo từ két chứa, qua hệ thốngcân định lợng theo tỷ lệ bài phối liệu và đợc băng tải tổng hợp vận chuyển về máysấy nghiền liên hợp con lăn kiểu đứng làm việc theo chu trình kín có hệ thống phân

ly khí động hiệu quả cao, sử dụng tác nhân sấy là khói lò Trong máy nghiềnnguyên liệu bị nghiền nhỏ và sấy đến độ ẩm  1%) thạch Dòng khí nóng có chức năngsấy và cuốn các hạt liệu nhỏ, dòng khí và bột liệu qua hệ thống phân ly tĩnh và

động của máy nghiền, những hạt thô đợc hồi lu lại bàn nghiền còn các hạt mịn bịdòng khí cuốn ra khỏi máy nghiền và đợc thu hồi nhờ hệ thống cyclone thu hồiliệu Tại máy sấy nghiền chúng đợc nghiền đến độ mịn có độ sót sàng 10%) thạch trênsàng No008, độ ẩm  1%) thạch rồi vận chuyển về silô đồng nhất CF bằng hệ thốngmáng khí động và gầu nâng

II.3.3.Công đoạn nung luyện và làm lạnh Clinker :

Phối liệu từ silo đợc qua két cân định lợng rồi vận chuyển về hệ thốngcyclôn trao đổi nhiệt bằng hệ thống gầu nâng và máng khí động Liệu vào ống nốigiữa cyclone tầng 4 và tầng 5, liệu đợc chia vào 2 dãy cyclone theo tỷ lệ 1:1 Trong

hệ thống cyclone, liệu và khí chuyển động cùng chiều và thực hiện quá trình trao

đổi nhiệt, nhờ đợc gia nhiệt bột liệu xảy ra các quá trình tách hơi ẩm và phân hủycaolinit Phối liệu xuống cyclone tầng 2 sẽ qua van chia liệu: 65%) thạch liệu vào ống nốigiữa canciner và ống nối gió 3, còn lại 35%) thạch liệu đợc rơi vào ống đứng nối từ lò lêncyclone tầng 1 Phần liệu vào canciner theo phơng tiếp tuyến và chuyển động xoáyxuống dới, nhờ nhiệt trị của than nhiệt độ của canciner khoảng 900 – 11000C.Phần liệu vào ống đứng đợc gia nhiệt nhờ gió 2, hai phần liệu này đợc trộn lẫntrong ống đứng và bị cuốn vào 2 cyclone tầng 1 Do có nhiệt độ cao và hành trìnhdài nên phối liệu bị phân hủy 95%) thạch, xuống lò quay phối liệu sẽ thực hiện các phảnứng hóa lý tạo thành các khoáng cần thiết của clinker Clinker đợc làm lạnh nhờ hệthống làm lạnh kiểu ghi và đập sơ bộ rồi đợc vận chuyển về silo chứa

II.3.4 Công đoạn nghiền xi măng

Clinker, thạch cao, phụ gia từ silô chứa đợc vận chuyển lên các két chứacủa máy nghiền bằng hệ thống băng tải và gầu nâng, từ các két cân này clinker vàphụ gia đợc cấp vào hệ thống nghiền xi măng Tại hệ thống nghiền này clinker vàphụ gia đợc nghiền mịn và qua thiết bị phân ly rồi đợc tập trung vào hệ thống silôchứa xi măng

II.3.5 Công đoạn đóng bao

Xi măng từ silo có thể đợc xuất trực tiếp qua hệ thống xuất xi măng rờihoặc có thể đợc vận chuyển về hệ thống đóng bao Tại đây xi măng đợc đóng baorồi xuất theo hệ thống xuất xi măng bao hay có thể đợc tập chung về kho chứa

phần III tính toán kỹ thuậtiii.1.Tính toán bài phối liệu nhiều cấu tử lẫn tro

 HÖ sè b·o hoµ v«i LSF = 92 – 98.

K K

A F

 Độ mịn sau khi nghiền: 15%) thạch trên sàng N2008.

Bảng thành phần làm việc của than nh sau:

III.1.3.Tính bài phối liệu.

1 Nhiệt trị thấp của than Q H : tính theo Mendeleev.

QH = 81*Cl + 246*Hl – 26*(Ol - Sl) – 6*Wl (Kcal/kgthan)

Than cám 3 1,000 16,159 2,155 76,485 1,724 0,862 1,616 100Thay số trên ta có:

QH= 6627,323(KCal/kg)

2 Xác định l ợng tro than lẫn trong CL:

% 100 100 100

.

n A B

 q: Nhiệt tiêu tốn riêng cho 1kgCL ( Với lò hiện đại q = 680 - 780 )

 Giả thiết q = 720KCal/kgCL)

 B: lợng than cần để nung 1kgCL (kg/kgCL)

 A: hàm lợng tro của than (A = 16,16%) thạch)

 n: hàm lợng tro lắng lại trong lò (chọn n = 100%) thạch)

3 Quy đổi về nguyên liệu khô với tổng các oxit là 100%.

a) Bảng thành phần nguyên liệu khô cha nung:

Bảng 5

Đá vôi 0,74 0,31 0,25 54,35 0,85 0,04 0,12 0,00 43,34 100

Đất sét 60,99 18,30 7,54 2,60 0,32 1,65 0,55 0,00 8,06 100Sét caosilic 92,97 3,82 1,10 0,50 0,20 0,00 0,00 1,41 0,00 100Quặng sắt 15,83 3,83 69,28 2,02 0,40 0,00 0,00 0,00 8,63 100Tro than 60,32 27,12 4,99 6,58 0,80 0,00 0,20 0,00 0,00 100

b) Bảng thành phần nguyên liệu, nhiên liệu khô đã nung:

Bảng 6

Đá vôi 1,298 0,551 0,445 95,928 1,494 0,071 0,213 0,000 100

Đất sét 66,330 19,907 8,197 2,827 0,348 1,794 0,598 0,000 100Sét caosilic 92,972 3,815 1,104 0,502 0,201 0,000 0,000 1,406 100Quặng sắt 17,329 4,194 75,828 2,208 0,442 0,000 0,000 0,000 100Tro than 60,321 27,119 4,985 6,580 0,796 0,000 0,198 0,000 100

5 1

5 1

65 , 0

18 , 1

8 , 2

100

i ik i

ik i

ik

i

i ik

X F X

A X

S

X C LSF

Trong đó: Cik, Sik, Fik, Aik : %) thạch CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 của cấu tử i có trong CL

i

i ik

i

i ik

X F

X A

ik A F MA

5 1

i

i ik i

i ik

i

i ik

X F X

A

X S

X S F A MS

Thay số ta có phơng trình:

-1,191*x1 – 3,93*x2 +80,673*x3 – 182,726*x4 = 35,005Giải hệ 4 phơng trình trên ta có:

k k

S MS

k k

C3A = 2,65.AK - 1,69.FK = 6,848%) th¹ch

C4AF = 3,04.FK = 11,903%) th¹chTæng (C3A + C4AF) = 18,751%) th¹ch

6 TÝnh chuyÓn vÒ bµi phèi liÖu ch a nung:

TÝnh thµnh phÇn %) th¹ch khèi lîng c¸c cÊu tö tríc khi nung

ik i 4

ik

100.x100-MNK

Xi   

100.x100-MNK

i





 xik: %) th¹ch hµm lîng cÊu tö i (kh«ng kÓ tro) tríc khi nung

 Xi: %) th¹ch hµm lîng cÊu tö i tríc khi nung

 MKNi: lîng mÊt khi nung cña cÊu tö i

B¶ng 8

TPH S o A o F o C o M o R o SO 3 CK o MKN o Tæng

§¸ v«i 0,583 0,248 0,200 43,121 0,671 0,032 0,096 0,000 34,385 79,336

§Êt sÐt 8,361 2,509 1,033 0,356 0,044 0,226 0,075 0,000 1,105 13,709SÐt CSL 4,832 0,198 0,057 0,026 0,010 0,000 0,000 0,073 0,000 5,198

K

S S

M

85 , 0



 K s  1 , 18 S khi M S  0 , 5

 K s  0 , 2 K  0 , 7 S khi 0 , 5 M S  1

 K s  0 , 8 K khi M S  1.Theo gi¶ thiÕt trªn vµ tõ b¶ng 8 ta cã: Na2O = K2O = 0,129%) th¹ch vµ SO3 = 0,171%) th¹chThay sè vµo ta cã: K 0,129 1, 52 * 0,129 0, 325%

0,171 0,62

0,85*0,3250,85*

iii.2.TÝnh c©n b»ng vËt chÊt toµn nhµ m¸y

III.2.1 Sè liÖu ban ®Çu :

B¶ng 9

CÊu tö nguyªn liÖu MÊt khi nung Tû lÖ % trong phèi liÖu W

§¸ v«i (1) MKN1 = 34,385 79,336 1,5%) th¹ch

§Êt sÐt (2) MKN2 = 1,105 13,709 9%) th¹chSÐt caosilic (3) MKN3 = 0,000 5,198 8%) th¹chQuÆng s¾t (4) MKN4 = 0,152 1,757 5%) th¹chPhèi liÖu MKNc = 35,641

 Chän tæn thÊt nguyªn liÖu:

- Tæn thÊt khi vËn chuyÓn : 1

+ Đất sét : 2 * 2  

0, 209 / 100

T c c

1

0, 6551,527

1

0,6351,574

A a

Tổng cộng : AH = Ai

H = 1,574Lợng CL thu đợc khi nung 1kg phối liệu thực tế :

 

1

0,6351,574

1

*100

1, 268 / 100

H H

2

*100

0, 237 / 100

H H

Bảng 11

Cấu tử

Nguyên liệu khô Nguyên liệu ẩm

Lý thuyết Thực tế Lý thuyết Thực tế Lý thuyết Thực tế

3 Tiêu hao nhiên liệu cho nhà máy :

+ Tiêu hao nhiên liệu cho 1kgCL B = 0,109 (kg/kgCL)

+ Tiêu hao nhiên liệu có độ ẩm tự nhiên 8%) thạch

*100 0,1085*100

0,118( / )

T w

4 Tiêu tốn phụ gia cho 1kg CL:

Nhà máy sản xuất xi măng mác PCB 40 do đó cần trộn thêm phụ gia vào để tăngsản lợng cho nhà máy.Ta chọn lợng thạch cao thêm vào là 3%) thạch và phụ gia hỗn hợp

là 17%) thạch ( trong đó có 10%) thạch phụ gia đầy và 7%) thạch phụ gia hoạt tính)

Cờng độ xi măng sau khi trộn thêm thạch cao và phụ gia là:

Nh vậy xi măng nhà máy bán ra có cờng độ 47,169(N/mm2) đảm bảo mác PCB40

+ Tiêu tốn thạch cao cho 1 kgCL theo lý thuyết

5 Tiêu tốn gạch chịu lửa

+ Tiêu tốn gạch chịu lửa cho 1kg CL là : 10-3 (kg/kgCL)

6 Tiêu tốn bi đạn tấm lót

+ Tiêu tốn bi đạn tấm lót cho 1kg CL là : 5*10-4 (kg/kgCL)

7 Tiêu tốn hao nguyên liệu toàn nhà máy

Bảng 12

Danh Mục

Tiờu tốnriờng(Tấn/TCL)

* 22

* d

γ

* ω

* l

* λ

* 2,7

0,32

* 22

* 7

* 0,04

0,32

* 22

* 0,3574

* Tính tơng tự cho các tầng Cyclone khác ta đợc bảng sau :

Bảng trở lực trong đờng ống dẫn khí vào các Cyclone (mmH 2 O)

iii.4.Tính và lựa chọn thiết bị toàn bộ nhà máy

III.4.1.Phân xởng nguyên liệu

Phân xởng nguyên liệu bắt đầu từ trạm đập đá vôi, đá sét và kết thúc tại silô đồngnhất phối liệu

 Đảm bảo thành phần hoá của nguyên liệu ban đầu

 Đảm bảo tít phối liệu nằm trong khoảng (79  1) %) thạch

 Đảm bảo độ mịn của phối liệu  10%) thạch trên sàng N008

 Đảm bảo độ đồng nhất: M = 10 : 1

 Đảm bảo độ ẩm phối liệu trớc khi vào lò: W  1%) thạch

III.4.1.2.Tính và chọn các thiết bị chính trong phân x ởng.

1.Tính và chọn máy đập sơ bộ

Đá vôi, đá sét sau khi khai thác ở mỏ về có kích thớc lớn, vì vậy, cần phải đậpsơ bộ chúng trớc khi đa vào nghiền Để đập đá vôi, đá sét có thể dùng máy đậphàm, đập nón, đập trục, đập búa Căn cứ vào hiệu quả các loại máy đập và bản chấtcủa nguyên liệu (độ ẩm của đá vôi  3%) thạch, đá sét  10%) thạch) nên chọn máy đập búa để

đập sơ bộ đá vôi, đá sét

 Ưu điểm của máy đập búa:

 Cấu tạo đơn giản, trọng lợng nhỏ, kích thớc gọn

 Làm việc liên tục, chắc chắn và có độ tin cậy cao

 Năng suất cao, mức độ đập nghiền lớn

 Có hệ thống ghi sàng phân loại trong khi đập mà các máy đập khác không

có do đó giảm đợc công vô ích, nâng cao hiệu quả làm việc

 Tuy nhiên máy đập búa có nhợc điểm sau:

 Các chi tiết của máy nhất là búa và ghi mau bị mài mòn

 Không đập đợc các vật liệu có độ ẩm > 15%) thạch vì khi đó khe ghi sẽ bị bết kín

 Khi có dị vật cứng rơi vào thì máy sẽ bị phá huỷ

a.Chọn máy đập đá vôi:

Chọn 1 máy đập búa EV của hãng F.L.Smidth để đập đá vôi từ kích thớc  1500

mm xuống còn  50 mm Máy đập búa EV là loại máy búa một rôto nhiều dãybúa, tác động va đập phản hồi Ngoài những u điểm kể trên, máy đập búa EV còn

có một số u điểm vợt trội các máy đập búa cùng loại là:

 Mức độ đập nghiền lớn (i = 1 : 100), kích thớc sản phẩm đồng đều

 Chỉ cần diện tích mặt bằng lắp đặt nhỏ, chiều cao nhà thấp do đó sẽ giảm

đ-ợc giá thành xây dựng cơ bản

 Bảo dỡng, sửa chữa dễ dàng

 Các quả búa sử dụng đợc đến khi mòn 25%) thạch và có thể điều chỉnh ghi xả

t-ơng ứng với độ mài mòn của quả búa

 Các đặc trng kỹ thuật cơ bản của máy đập búa EV:

 Cờng độ chịu nén của nguyên liệu :  2500 kG/ cm2

 Độ cứng theo thang Moos :  4

 Xác định năng suất máy đập: (II - tr 109 )

 Thời gian bảo dỡng, sửa chữa máy trong năm là:

T1 = 30 ngày = 30*24 = 720 giờ

 Hệ số dự trữ sửa chữa, bảo dỡng theo kế hoạch là:

1 1

Vậy phải chọn máy sao cho hệ số dự trữ năng suất tổng P > 8,22%) thạch

+ Năng suất yêu cầu của máy đập:

G = G0*BH*K

+ G0 : Năng suất của phân xởng lò: G0 = 241,667 tấnCLK/ h

+ BH : Tiêu hao đá vôi ẩm thực tế cho 1 tấn clinke, BH = 1,268 tấn/ tấnCLK+ K : Hệ số ca làm việc của máy, 1 ca/ ngày  K = 3

G1 = 241,667*1,268*3 = 918,971 (t/ h)

Chọn máy đập búa có năng suất G0 = 1000 t/ h

Theo tài liệu của hãng FLSmidth thì ta sẽ chọn máy đập búa loại EV250x250

8,82%

P P P

dùng tiếp máy cán hai trục (trên bề mặt trục có răng) để đập đá sét từ kích th ớc 75

mm xuống còn 25 mm trớc khi đa vào máy nghiền

* Đặc trng kỹ thuật của máy đập búa hai trục DUI:

o Độ ẩm tự nhiên của nguyên liệu :  10%) thạch

o Kích thớc vật liệu vào :  800 mm

o Kích thớc vật liệu ra :  75 mm (  95%) thạch)

* Xác định năng suất máy đập búa hai trục DUI:

Máy làm việc 1 ca/ ngày, chọn máy sao cho hệ số dự trữ năng suất tổng P > 8,22%) thạch(xem cách tính ở phần chọn máy đập đá vôi)

 Năng suất yêu cầu của máy đập:

G = G0 BH K

o BH : Tiêu hao đá sét ẩm thực tế cho 1 tấn clinke, BH = 0,237 Tấn/ TCL

o K : Hệ số ca làm việc của máy, 1 ca/ ngày  K = 3

 Xác định năng suất của máy cán trục:

Chọn 1 máy cán trục để đập nhỏ đất sét có năng suất bằng 250 t/ h

Cấu tạo máy

Dựa theo đồ thị và bảng dới đây ta chọn đợc máy cán hai trục có các thông số

nh sau:

2 Chọn ph ơng pháp đồng nhất sơ bộ nguyên liệu

Trong công nghiệp sản xuất ximăng, độ đồng nhất của phối liệu có ảnh hởnglớn đến chất lợng clinke Vì vậy, để đảm bảo độ đồng nhất của phối liệu trớc khinạp liệu vào lò, trớc hết nguyên liệu phải trải qua quá trình đồng nhất sơ bộ

Có hai phơng pháp để đồng nhất sơ bộ:

- Phơng pháp đồng nhất chung các cấu tử hỗn hợp nguyên liệu cùng mộtlúc đợc áp dụng khi các cấu tử có thành phần hoá ổn định Phơng pháp

này ít đợc sử dụng vì thành phần hoá của nguyên liệu trong thiên nhiênthờng không ổn định và hiệu quả đồng nhất không cao.

- Phơng pháp đồng nhất riêng rẽ các cấu tử hỗn hợp nguyên liệu đợc sửdụng chủ yếu để ổn định nguyên liệu trong công nghiệp ximăng

ở phơng pháp thứ hai, để đồng nhất hoá sơ bộ có nhiều cách rải liệu:

- Rải liệu di động theo nguyờn lý Windrow (kiểu luống), vừa rải liệu diđộng theo chiều dọc luống vừa rải liệu theo chiều ngang luống. Phươngphỏp này khắc phục được nhược điểm của rải đống theo kểu mỏi và đạthiệu quả đồng nhất sơ bộ cao trong cỏc phương phỏp đồng nhất sơ bộ.Tuy nhiờn nhược điểm của phương phỏp này là đầu tư chi phớ cao vàtrong thời gian rải liệu ở mỗi tiết diện ngang nú chiếm mất nhiều vị trớlàm việc khỏc nhau

- Phương phỏp rải liệu vũng trũn là phương phỏp cho hiệu quả đồng nhấtcao nhất hiện nay, diện tớch rải đống nhỏ, nờn đống liệu cú cụng suất lớn.Rải đống vũng trũn cú hiệu quả cao do cú hai quỏ trỡnh liờn tục xảy ra

Đú là quỏ trỡnh vừa rải vừa lấy liệu, giảm được thiết bị mỏy múc trongnhà mỏy, nhưng hiện nay phương phỏp này cũn mới nờn chưa được dựngphổ biến

Trong đồ án này ta chọn phơng pháp đồng nhất sơ bộ theo kiểu rải luống

a.Kho chứa đá vôi :

Lợng đá vôi yêu cầu cần dự trữ trong 7 ngày là :

Sơ đồ mô phỏng kho chứa đá vôi

b.Kho chứa đất sét:

Với đất sét ta sử dụng 1 kho để chứa cả 2 loại đất sét Khối lợng đất sét trong khocũng đảm bảo cho lò hoạt động liên tục trong vòng 7 ngày

Lợng đất sét chứa trong kho là : G1

Quặng sắt được mua của nhà cung cấp tại nơi khai thỏc cú kớch thước yờucầu và được vận chuyển về nhà mỏy qua đường bộ và đường sắt sau đú được tậpkết tại kho tổng hợp. Diện tớch xõy dựng của kho: 54168m, cao 20m

Phụ gia được chia thành 2 đống, khối lượng mỗi đống chứa 20100 tấn. 

d.Lựa chọn máy rải và rút liệu

Lựa chọn máy rải và rút liệu cho kho đá vôi :

Chọn 1 mỏy rải Stacker của hóng FL.Simdth với năng suất của mỏy: 800  1000 t/h

+ Chủng loại  : SU-7.738-557/22.158

+ Hệ thống cào: kiểu 2 hàng cắt, động cơ 15 Kw, với lưỡi cắt kiểu răng.+ Hệ thống xích: kiểu xích con lăn với tốc độ 0,63m/s, công suất động cơ 75Kw

+ Chiều rộng băng tải đầu vào/ra : 800/800mm

+ Băng tải cần : rộng/nghiêng : 1000mm/450, khoảng cách tâm : 24,91m+ Các băng tải đánh đống và giỡ liệu không cùng một phía

+ Cầu giao đất: - Băng tải giao đất, chiều rộng/nghiêng : 800mm/450 

       - Tốc độ băng : 1,5m/s+ Băng tải cố định: rộng 800mm, nghiêng 300, tốc độ băng 1,6m/s

+ Băng tải di động: 

Chọn 1 máy cào liệu ngược Reclaimer   loại BCE-DF-86/20 của hãng FLSimdthvới năng suất: 14  141.t/h

Lùa chän m¸y r¶i vµ rót liÖu cho kho tæng hîp

Máy rải liệu loại SU-6.858-375/19.004, năng suất 100300t/h

   + Băng tải truyền:  rộng/ nghiêng: 1000mm/450, tốc độ băng truyền 1,5 m/s   + Khoảng cách tầm 190,04 m

   + Điều khiển tầm bằng xilanh thuỷ lực do Vicker chế tạo, công suất 2,2 KwMáy rút liệu 224.RE01, với năng suất 200300 t/h

   + Hệ thống xích: kiểu con lăn, cỡ xích M355C250, tốc độ xích 0,64 m/s.   + Tời nâng : 

3 Chọn máy nghiền nguyên liệu.

Trớc đây, máy nghiền bi đợc sử dụng chủ yếu để sấy nghiền liên hợp trong côngnghiệp ximăng vì nó có các u điểm sau:

- Có thể sấy và nghiền trong cùng một máy

- Cấu tạo đơn giản, vận hành dễ dàng, chi phí bảo dỡng, sửa chữa khôngcao và quá trình vệ sinh máy cũng đơn giản

- Làm việc tin cậy, ổn định, mức độ đập nghiền cao

- Vật liệu nghiền đợc trộn khá đồng nhất

Nhng máy nghiền bi có nhợc điểm sau:

- Tốc độ chuyển động của máy bị hạn chế (n = 20  40 v/ f) nên hạn chế

về năng suất

- Thể tích hữu ích của thùng không cao (30  45%) thạch)

- Kích thớc máy lớn, độ ồn cao

- Tiêu hao điện năng lớn

- Kích thớc vật liệu vào thờng phải khống chế (  25 mm) và chỉ sấy +nghiền đợc vật liệu có độ ẩm đến 8%) thạch

Trong khoảng 20 năm gần đây, máy nghiền đứng đợc sử dụng rất rộng rãitrong ngành công nghiệp ximăng và rất đợc a chuộng, phổ biến nhất trong công

đoạn nghiền liệu, nghiền than chủ yếu do máy nghiền đứng có các u điểm sau:

- Vừa kết hợp sấy + nghiền + phân lý hạt trong cùng một máy do đó kíchthớc máy gọn hơn

- Tiêu hao điện năng thấp, giảm 20  40%) thạch so với máy nghiền bi

- Có thể nghiền đợc nguyên liệu có W = 20%) thạch, nghiền đợc nguyên liệu thôvới kích thớc cục bằng 5%) thạch đờng kính con lăn nên giảm đợc nhu cầu đậpnhỏ trớc khi nghiền

- Năng suất máy nghiền đứng cao hơn máy nghiền bi

Nhng máy nghiền đứng cũng có những nhợc điểm sau:

dễ dàng

* Xác định năng suất của máy nghiền đứng:

- Hệ số dự trữ bảo dỡng, sửa chữa máy là : P1 = 5,48%) thạch

- Hệ số dự trữ cho phân xởng lò làm việc liên tục : P2 = 15%) thạch

- Hệ số dự trữ d năng suất:

P3 = P  (P1 + P2) = P  (5,48 + 15) = P  20,48 (%) thạch)

Phải chọn máy sao cho hệ số dự trữ năng suất tổng P > 20,48%) thạch

- Năng suất yêu cầu của máy đập:

G = G0 BH K

+ BH : Tiêu hao nguyên liệu ẩm thực tế cho 1 tấn clinke, BH = 1,688 t/ t

+ K : Hệ số ca làm việc của máy, 3 ca/ ngày  K = 1

 G = 241,467*1,688*1 = 391,689 (t/ h)

Chọn máy nghiền liệu ATOX 52,5 có năng suất là 500 T/h Các thông số kỹthuật cho dới bảng sau: