• Nhiệt do than mang ra: t = 800C
1 ( * 2 * 2 )* 22,38( / )
H O
t t H O
Q = m C +m C t = kcal kgNL
• Nhiệt do khí thải mang ra ngoài
Q2 =0,15*Ckk* *t Vs =0,15*0, 238*90*Vs =24, 744* (V kcal kgNLs / )• Nhiệt tiêu tốn để bốc hơi ẩm • Nhiệt tiêu tốn để bốc hơi ẩm
Q3 =GH O2 *595s =0,077 *595 45, 729(= kcal kgNL/ )
• Nhiệt tổn thất ra môi trờng xung quanh Q4 =2(kcal kgNL/ )
• Tổng lợng nhiệt ra: Qr =24,744*Vv +70,762(kcal kgNL/ )
3
2,387( )
s
V m
→ =
c.Lọc bụi túi thu hồi sản phẩm than mịn
Hiện nay có ba phơng pháp phổ biến trong công đoạn thu hồi than mịn sau máy nghiền than.
Phơng pháp dùng Cyclon hoặc hệ Cyclon để thu hồi, phơng pháp này có u điểm là đơn giản, chi phí đầu t thấp tuy nhiên nó có nhợc điểm là hiệu suất lắng thấp nên khả năng thu hồi liệu không cao.
Phơng pháp dùng lọc bụi túi. Đây là phơng pháp thu hồi an toàn và có hiệu suất cao, chi phí đầu t ở mức trung bình so với các phơng pháp thu hồi khác.
Nhng nó cũng có nhợc điểm nh nhiệt độ làm việc thấp, chi phí và thời gian sửa chữa bảo dỡng cao. Tuy nhiên cho đến nay với việc nghiên cứu và cải tiến liên tục về công nghệ lọc bụi túi đã khắc phục đợc phần lớn những nhợc điểm của nó trớc kia, cụ thể:
o Hiệu xuất lọc lên tới 99%. Lu lợng bụi 100 ữ 1000g bụi/m3
o Làm việc đợc ở nhiệt độ cao.
o Diện tích lọc bụi lớn cùng một thể tích.
o Lớp vải lọc bụi dùng polyeste là loại vật liệu kị nớc và chịu đợc ở môi trờng có tác nhân hoá học cao. Do đó thời gian thay vải lọc có thể kéo dài tới hai năm.
o Vận hành dễ dàng, giá thành đầu t giảm, làm việc an toàn so với lọc bụi điện. Vì thế lọc bụi túi giờ nay có xu hớng đợc sử dụng rộng rãi trong các công đoạn thu hồi sản phẩm làm sạch môi trờng.
Lọc bụi điện. Lọc bụi điện là phơng pháp tối u cho việc thu hồi bột liệu và làm sạch khí thải với hiệu suất lọc thuyết phục gần nh tuyệt đối 99,9%. Tuy nhiên nó có nhợc điểm là đầu t ban đầu lớn và có thể gây cháy nổ khi có sự cố.
Căn cứ vào u nhợc điểm của các phơng pháp thu hồi trên, căn cứ vào điều kiện làm việc thực tế cũng nh khuynh hớng hiện nay ở các nhà máy mới, các nhà máy đang xây dựng, căn cứ vào tài liệu chào hàng của các hãng cung cấp thiết bị đi đến quyết định chọn lọc bụi túi loại Filtax của hãng FL.Smidth.
Tính lu lợng khí vào lọc bụi Lợng hơi nớc bốc ra từ than. ( ) 3,8 8 100 ) 1 8 .( 50 0 1 0 W - 100 W . 2 = G W − = −− = GHO t/h Trong đó.
G = 50 (t/h). Năng suất của máy nghiền than. W0 = 8% Độ ẩm ban đầu của than.
W1 = 1% Độ ẩm của than sau khi nghiền. Tính theo thể tích. 3,81,.0001000 3800 2 2 2 = = = O H O H O H G V γ (m3TC/h)
Lợng tác nhân sấy trong một giờ. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
VK = 2,139.50.1000 = 115950 (m3TC/h)
Trong đó: 2,139: Luợng khí sử dụng trong máy nghiền đứng (m3 TC/kg liệu thô). Lợng không khí lọt vào hệ thống máy nghiền giả thiết lợng này lấy bằng 10% lợng tác nhân sấy: V = 0,1*115950 = 11595 (m3TC/h).
Tổng lợng khí vào máy lọc bụi.
VT = 3800 + 115950 + 11595 = 131345(Nm3/h)= 2189,1 (m3TC/phút) Với lu lợng khí nh trên ta chọn lọc bụi túi Filtax với các thông nh sau.
Thông số máy lọc bụi Filtax chọn để thu hồi bột than nh sau.
+ Filtax loại D24
+ Lu lợng khí: 2189 m3/phút
* Filtax D24 là loại có hai dây thu hồi bột than với các thông số sau: - Số module: 24
- Lu lợng bụi vào max 9500 g bụi/ m3 không khí. Với khả năng lọc 0,95m3/m2/phút.
- Tiêu tốn khí nén tiêu chuẩn: 3,6 m3/phút -
d.Chọn quạt hút sau lọc bụi túi với yêu cầu sau
- Lu lợng khí yêu cầu V = 2189 m3/phút = 36,4 m3/s - áp suất chọn 400 mmH2O = 4000 Pa
* Vậy ta chọn quạt loại XPW 315 với các thông số kỹ thuật sau: - Công suất: 210 Kw
- Lu lợng khí: 36,4 m3/p. - áp suất: 4000 Pa.
III.4.2.Phân xởng lò
Phân xởng lò nung đợc giới hạn từ đáy silo đồng nhất phối liệu đến đầu silo chứa ủ Clinke. Phân xởng lò nung là phân xởng quan trọng nhất của nhà máy, nó có vai trò đặc biệt quan trọng, quyết định chất lợng, sản lợng và hiệu quả kinh tế của toàn nhà máy.
Nhiệm vụ phân xởng:
- Tiếp nhận bột phối liệu đủ tiêu chuẩn kỹ thuật từ phân xởng nguyên liệu. - Nung luyện phối liệu tạo nên sản phẩm clinker đạt tiêu chuẩn chất lợng
theo yêu cầu.
- Đảm bảo sản lợng ra lò đạt công suất thiết kế.
Với vai trò và nhiệm vụ đặc biệt quan trọng của phân xởng nh trên, đòi hỏi phân xởng phải có một chế độ kỹ thuật, thời gian hợp lý.
Chế độ làm việc của phân xởng:
- Số ngày làm việc trong năm: 315 ngày.
- Số giờ làm việc trong ca: 8 giờ.
- Số ca làm việc trong ngày: 3 ca.
- Số giờ kiểm kỹ thuật trong ngày: 1 giờ.
- Số ngày sửa chữa, bảo dỡng trong năm: 50 ngày.
III.4.2.1.Thuyết minh dây chuyền công nghệ phân x ởng:
Bột phối liệu đợc tháo từ silo đồng nhất qua hệ thống cân định lợng rồi đợc máng khí động vận chuyển về gầu nâng. Từ gầu nâng phối liệu đợc nâng lên đa vào máng khí động qua hệ thống tiếp liệu trống quay và đi vào hệ thống cyclone trao đổi nhiệt. Nếu lò có sự cố thì bột liệu có thể đợc đa quay lại silo chứa qua hệ thống máng khí động này.
Bột liệu từ tiếp liệu trống quay đợc cấp vào ống dẫn khí giữa cyclone tầng IV và V. Tại hệ thống cyclone trao đổi nhiệt này bột phối liệu chuyển động từ cyclone tầng trên cùng xuống dới dới tầng cuối cùng và qua hệ thống canxinơ vào lò quay. Trong quá trình chuyển động này bột liệu đợc trao đổi nhiệt trực tiếp với khí nóng từ dới chuyển động lên, nếu xét trong từng cyclone và ống dẫn khí thì sự trao đổi nhiệt này là trao đổi nhiệt cùng chiều. Bột liệu đợc nâng từ nhiệt độ 600C đến khoảng 800 ữ 9000C trớc khi vào lò, còn khí nóng giảm từ khoảng 11000C đến khoảng 3000C trớc khi đợc đa đi làm tác nhân sấy ở phân xởng nguyên liệu. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Sau khi qua hệ thống trao đổi nhiệt này bột phối liệu đợc phân hủy hoàn toàn caonilit và phân hủy 95% cacbonat (trong đó phân hủy tại canxinơ là 85%). Bột liệu khi vào lò sẩy ra các phản ứng phân hủy nốt 5% cacbonat và các phản ứng pha rắn theo chiều tăng nhiệt độ ở từng phần trong lò quay, phối liệu đến zôn kết khối đạt 1400 ữ 14500C ở đây hình thành các khoáng chính trong Clinke. Qua zôn kết khối đến zôn làm lạnh pha lỏng bắt đầu kết tinh, nhiệt độ giảm đến 12000C.
Clinke ra lò đợc chuyển vào máy làm lạnh kiểu ghi với không khí lấy từ ngoài trời qua hệ thống quạt thổi phía dới ghi, lớp Clinke ở bên trên mặt ghi đợc nguội đi rất nhanh xuống còn 800C. Sau khi qua máy làm lạnh Clinke đợc máy đập búa đập nhỏ những cục lớp rồi vào gầu xiên vận chuyển lên silo chứa.
III.4.2.2.Tính toán và lựa chon thiết bị trong phân x ởng: a.Chọn hệ lò
Chọn hệ lò kiểu SLC – D (separate line calciner – downdraft)
Lò
o Năng suất: 6000 tấn CL/ngày
o Đờng kính: 5 m
o Chiều dài: 78 m
o Số bệ đỡ: 3
o Độ nghiêng: 4%
o Động cơ dẫn động – AC ( tốc độ 100 ữ 1000 v/ph) công suất: 2ì254kW
o Vòi đốt: Sử dụng vòi đốt đa kênh ( nhiên liệu đốt chính là than còn nhiên liệu đốt mồi là dầu FO và khí Gas)
Canxinơ kiểu SLC_D: ( nhiên liệu đốt chính là than và dầu FO còn nhiên liệu đốt mồi khí Gas)
o Chiều cao hiệu quả : 31 m
o Đờng kính trong : 6,2 m
o Diện tích giờng liệu sôi : 7,2 m2 Hệ thống cyclôn trao đổi nhiệt:
o 2 nhánh, 5 tầng, tầng trên cùng gồm 4 cyclôn, các tầng còn lại mỗi tầng gồm 2 cyclôn.
o Kích thớc:
Tầng 1 Tầng 2 Tầng 3 Tầng 4 Tầng 5
• Calciner loại SLC_D có các u điểm nổi bật so hơn với các loại khác
Liệu trớc khi vào calciner đã đợc tăng nhiệt độ nhờ dòng không khí nóng 3. Liệu hoà cùng dòng không khí nóng 3 vào calciner theo phơng tiếp tuyến với calciner, tạo ra một dòng bột liệu xoáy ly tâm quấn quanh lấy ngọn lửa vòi đốt (nh hình bên) làm tăng nhanh nhiệt độ bột liệu và tránh hiện tợng bức xạ nhiệt từ vòi đốt tới lớp gạch chịu lửa lót trong calciner, dẫn đến tăng đợc tuổi thọ của gạch chịu lửa lên. Liệu trong calciner đi từ trên xuống nên tránh hiện tợng tạo nên tầng giả sôi trong calciner, do đó tránh hiện tợng dính bết trong calciner gây tắc vòi phun (đối với trờng hợp vòi phun từ dới lên) .
• Với cấu tạo của calciner và đờng bột liệu vào trong calciner nh trên thì sẽ đủ thời gian để khử hết khí NOx trong khói lò bởi khí CO trong calciner.