Báo cáo thực tập nhà máy đường an khê

Phụ lụcCHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU NHÀ MÁY ĐƯỜNG AN KHÊ41.1.Giới thiệu tổng quát:41.2.Sơ đồ bố trí nhân sự:51.3.Một số định nghĩa, thuật ngữ:5CHƯƠNG 2: TỔNG QUÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ THUYẾT MINH9A.QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ:9B.THUYẾT MINH NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT:112.1.Sơ đồ quy trình công đoạn cẩu – cán ép:112.2.Quy trình hoạt động của công đoạn cẩu – cán ép:122.2.1Nhập nguyên liệu và xử lý:122.2.2.Mục đích của việc xử lý sơ bộ:132.2.3.Cẩu:132.2.4.Cân:142.2.5.Bàn lùa:142.2.6.Dao chặt sơ bộ:152.2.7.Dao chặt 1:162.2.8.Dao chặt 2:162.2.9.Nam châm điện:172.2.10.Máy cán ép mía:172.4.Khâu hóa chế:222.4.1.Sơ đồ quy trình công đoạn hoá chế:232.4.2.Quy trình hoạt động của công đoạn hoá chế:24a.Gia vôi sơ bộ:24b.Gia nhiệt:25c.Xông SO2:26d.Trung hòa:27Hình 16: Tháp xông SO228e.Lắng:29f.Lọc sàng cong:29g.Bốc hơi:302.5.Nấu đường – trợ tinh – ly tâm:302.5.1.Nấu đường:302.5.2.Trợ tinh:302.5.3.Sấy:312.5.4.Ly tâm:312.5.5.Sàng rung, sàng phân loại:312.5.6.Đóng bao:322.5.7.Bảo quản:32CHƯƠNG 3 : CHUYÊN SÂU NẤU ĐƯỜNG – TRỢ TINH – LY TÂM333.1.NẤU ĐƯỜNG:333.1.1.Quy trình công nghệ:333.1.2.Cơ sở lý thuyết:343.1.3.Quy trình nấu đường:343.1.3.1.Nấu đường non:343.1.3.2.Nấu giống:343.1.4.Giai đoạn nấu đường:353.1.4.1.Cô đặc đầu:353.1.4.2.Gieo hạt:353.1.4.3.Cô đặc cuối:353.1.4.4.Xả đường:363.2.TRỢ TINH:393.2.1.Mục đích:393.2.2.Thao tác:393.2.3.Loại trợ tinh:403.2.4.Thùng trợ tinh đứng:413.2.4.1.Nguyên tắc vận hành:413.2.4.2.Hoạt động bình thường:413.2.4.3.Ngừng máy:413.3.LY TÂM:423.3.1.Sơ đồ quy trình công đoạn ly tâm thành phẩm:433.3.2.Quy trình hoạt động của công đoạn ly tâm thành phẩm:443.3.2.1.Ly tâm A (ly tâm gián đoạn):44a.Nạp nguyên liệu:44b.Ly tâm phân mật:44c.Rửa đường (rửa nước và hơi):44d.Xả đường:44e.Ngừng máy:453.3.2.2.Ly tâm B, C (ly tâm liên tục):47a.Chuẩn bị:47b.Vận hành:47c.Dừng máy:47d.Quan sát, kiểm tra trong quá trình mở máy:48CHƯƠNG 4: AN TOÀN LAO ĐỘNG504.1.An toàn lao động theo thiết kế nhà máy:504.2.Quy trình vận hành an toàn điện:504.2.1.Quy tắc an toàn sử dụng điện:504.2.2.Cấp cứu người bị điện giật:51CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN524.1.Kết luận:52

Phụ lục

LỜI CẢM ƠN

Lời đầu tiên tôi xin chân thành cảm ơn Ban Giám Hiệu trường Đại học Bà Rịa –Vũng Tàu, khoa Hoá Học và Công Nghệ Thực Phẩm đã tạo điều kiện cho tôi được vềthực tập tại nhà máy đương An Khê Nhà trường và khoa đã tạo điều kiện cho tôi cũngnhư các sinh viên khác có điều kiện tiếp cận thực tế, để từ đó các sinh viên có thể vậndụng được kiến thức đã học vào thực tiễn Bên cạnh đó trong quá trình kiến tập tại công

ty tôi cũng được đọc thêm các tài liệu và hiểu hơn về ngành học của mình

Tôi xin chân thành gửi lời cảm ơn đến ban lãnh đạo, phòng kỹ thuật, các chú bảo

vệ, các kĩ sư và cán bộ nhân viên nhà máy đã tạo điều kiện thuận lợi cho tôi trong suốtquá trình thực tập Đặc biệt anh Nguyễn Văn Hiệp phó phòng kỹ thuật đã tận tình chỉbảo trong suốt sáu tuần làm việc và học tập tại nhà máy Tôi xin gửi lời cảm ơn đến ThS

LÊ THỊ ANH PHƯƠNG đã hướng dẫn, giúp đỡ tôi hoàn thành bài báo cáo này

Do trình độ có hạn và thời gian tìm hiểu còn hạn chế nên báo cáo không tránhkhỏi những sai sót Do đó, tôi rất mong nhận được sự đóng góp của quý thầy cô, các bạnsinh viên và những người quan tâm tới báo cáo này

Tôi xin chân thành cảm ơn!

An khê , ngày 15 tháng 5 năm 2014

Trang 2

Trần Đoàn Quốc Việt

2

1.1. Giới thiệu tổng quát:

Nhà máy Đường An Khê là đơn vị trực thuộc Công ty CP Đường Quảng Ngãiđược thành lập ngày 22/10/2000 với công suất thiết kế 2.000 tấn mía/ngày đến nay côngsuất nhà máy đã được mở rộng, nâng lên 10.000 tấn mía/ngày Và sẽ được rộng lên18.000 tấn mía cây/ngày theo chỉ thị Ủy ban Nhân dân tỉnh Gia Lai vừa có Thông báo số34/TB-UBND trong giai đoạn 2014-2015

Phát huy những thành quả đã đạt được, Nhà máy đường An Khê định hướng pháttriển sản phẩm đường RS An khê trở thành một thương hiệu mạnh, sản phẩm đượcngười tiêu dùng trong nước và khu vực ưa chuộng Từng bước xây dựng Nhà máy cóquy mô lớn tại Việt Nam Phấn đấu trở thành một trong những Trung tâm mía đườngcủa cả nước trong tương lai không xa

Lịch sử hình thành:

Do chế biến thủ công bị lãng phí lớn, từ 18 – 20kg mía cây mới sản xuất được 1kgđường kết tinh (RS) trong khi đó nếu sản xuất theo phương pháp công nghiệp chỉ cần 11– 12kg mía cây sẽ sản xuất được 1kg đường RS Ngoài ra, chế biến thủ công còn bị tiêutốn chi phí năng lượng sản xuất lớn, giá thành cao, chất lượng chế biến theo phươngpháp thủ công không đảm bảo vệ sinh để phục vụ cho tiêu dùng và sức khỏe của nhândân Do giá thành cao nên sức mua của người tiêu dùng giảm đáng kể Cùng với chủtrương phát triển kinh tế khu vực đông Gia Lai xuất phát từ thực trạng trên, nhà máyđường An Khê được xây dựng trong chương trình phát triển mía đường Quốc gia

Được sự phối hợp giữa UBND tỉnh Gia Lai và Công ty Cổ phần đường QuãngNgãi sau khi mua lại nhà máy đường Quãng Bình với mức giá 69 tỉ 55 triệu đồng vàđược lắp đặc tại xã Thành An, thị xã An Khê, tỉnh Gia Lai

GIÁM ĐỐC

Phó giám đốc phụ trách nguyên liệu

Phó giám đốc phụ trách nguyên liệu

Kế toán trưởng kiêm trưởng phòng kế toán Trưởng phòng tổ chức hành chính quản trị

Trưởng phòng kế toán kỹ thuật

- Nguyên liệu mía: là lượng mía đưa xuống băng tải mía bao gồm cây mía và tạp chất.

- Tạp chất: là bao gồm lá mía và các tạp chất khác dính trên mía.

- Xơ của mía: là chất khô không hòa tan trong mía nằm trong tổ chức của cây mía được

tính theo % so với cây mía (12 – 13 % so với mía)

- Nồng độ chất khô (chất rắn hòa tan): là thành phần chất hòa tan trong dung dịch đường

được tính theo % (oBx)

- Chữ đường (CCS): là số đơn vị đường mà về mặt lý thuyết một nhà máy sản xuất đường

có thể nhận được từ 100 đơn vị mía

CCS = pol mía –1/2*chất không đường

Trang 4

Trần Đoàn Quốc Việt

4

cực một lần, được xác định bằng % (bao gồm đường tổng số).

- Ap: thể hiện độ tinh khiết (độ thuần) của dung dịch đường là tỉ lệ giữa hàm lượng đường

và chất khô hòa tan Được biểu diễn bằng phần trăm saccharose (hay Pol) trên toàn phầnchất rắn hoà tan trong dung dịch đường

*

Bx o

Saccharose

Gp =

- Đường khử (Rs): tổng lượng các chất khử tính theo glucose.

- Đường chuyển hóa: là hỗn hợp đường nhận được sau khi chuyển hóa saccharose.

5 O 11 H 6 C 6 O 11 H 6 C Invertase ,

H , t 11 O 22 H 12

C  0 +    → +

- Độ tro: là thành phần còn lại sau khi nung các chất rắn ở nhiệt độ cao (chủ yếu là các

chất vô cơ),độ tro càng cao sản phẩm càng không tốt vì còn chứa một lượng S

- Chất không đường (phi đường): được định nghĩa là thành phần chất rắn hòa tan trừ đi

saccharose

- Độ màu: nói lên màu sắc của dung dịch đường theo Icumsa (oIU) Độ màu đạt chuẩn ≤

160oIU đường đạt tiêu chuẩn theo ISSI

 Định nghĩa về sản phẩm đường:

- Đường thô: là sản phẩm nhận được khi ta sản xuất theo phương pháp vôi hóa, đường thô

là nguyên liệu để sản xuất đường tinh

- Đường vàng tinh khiết: trên cơ sở dây truyền sản xuất đường thô nhưng có cải tiến về

công nghệ lắng – lọc – ly tâm (có rửa nước để tách mật và các chất thông thường)

- Đường tinh luyện: là sản phẩm chất lượng cao dùng làm nguyên liệu cho các sản phẩm

cao cấp của công nghệ thực phẩm

 Các định nghĩa khác:

- Nước ép đầu: là nước mía ép qua trục ép đầu tiên chưa có nước thẩm thấu hoặc còn gọi

là nước mía nguyên (mía đầu)

- Nước mía cuối: là nước mía được ép ở máy ép cuối cùng.

- Nước mía hỗn hợp: là nước mía được đem đi chế luyện thành đường Nhận được từ

nước mía đầu và nước mía nhận được từ máy ép 2

- Năng suất ép: là lượng mía ép được trong một thời gian tính bằng tấn/ngày.

- Hiệu suất ép: là hiệu suất thu hồi đường trong cây mía sau khi đi qua dàn ép là tỉ số giữa

trọng lượng trong nước mía hỗn hợp và trọng lượng đường trong mía tính theo %

- Mật chè (sirô): là dung dịch nhận được sau khi bốc hơi thường có nồng độ chất khô là

60 – 65oBx

- Mật chè thô (sirô nguyên): nhận được sau khi bốc hơi (chưa xử lý).

- Mật chè tinh (sirô sulfit): sau khi xử lý bằng SO2 hoặc lắng nổi

- Đường non: là hỗn hợp gồm có tinh thể đường và mật sau khi nấu đến cỡ hạt tinh thể và

nồng độ nhất định rồi nhả xuống trợ tinh

- Mật A1 (mật nguyên): là mật nhận được sau khi ly tâm đường non A không qua xử lý.

- Mật A2 (mật rửa): là mật nhận được sau khi rửa bằng nước nóng trên máy ly tâm, mật

A2 tốt hơn mật A1

- Mật B: là mật nhận được sau khi ly tâm đường non B.

- Mật rỉ (mật cuối): là mật nhận được sau khi ly tâm đường non cuối cùng, mật rỉ là phế

liệu của nhà máy đường nhưng là nguyên liệu của nhà máy khác (làm bột ngọt, sản xuấtcồn)

- Hồ B (magma B): là một hỗn hợp nhận được khi trộn đường B với mật chè hoặc nước

nóng thường dùng làm nguyên liệu gốc nấu non A trong chế độ nấu 3 hệ A, B, C

- Đường C: là đường nhận được sau khi ly tâm 3 hệ A, B, C có chất lượng thấp thường

không bán được nên dùng chế biến lại

- Hồi dung C: nhận được khi ta hòa tan đường C bằng chè trong hoặc nước nóng với nồng

độ gần bằng nồng độ của mật chè, sau đó cho quay lại để nấu đường non A trong 3 hệnấu A, B, C

- Chất không đường: là chất rắn hòa tan trừ đi saccharose.

- Mật: là chất lỏng được tách ra từ đường non bằng máy ly tâm.

Trang 6

Trần Đoàn Quốc Việt

6

để rửa.

- Mật loãng (mật rửa): là mật tách ra trong quá trình ly tâm đường non đã có dùng hơi

nước để rửa

Cẩu

Cân

Khỏa bằng Bàn lùa

Gia vôi sơ bộ Lọc thùng quay

Ép (5 máy) Nam châm điện

Dao chặt 1 Dao chặt sơ bộ

Trung hòa Gia nhiệt II Lắng Lọc sàng cong Gia nhiệt III Bốc hơi Xông SO2 lần 2 Nấu đường A Trợ tinh A

Bãi

Sàng phân loại Đóng bao

2.2.1 Nhập nguyên liệu và xử lý:

Phải thu hoạch đúng thời điểm, mía phải tươi, sạch

Do nhà máy nằm ngay trung tâm vùng nguyên liệu, khu vực phía Đông tỉnh có23.135 ha, sản lượng khoảng 1,5 triệu tấn; khu vực phía Đông Nam có khoảng 8.300 ha,sản lượng trên 530 ngàn tấn, gồm các huyện Đắk Pơ, An Khê , Kbang

Hình 1: Xe sếp hang chờ lấy phiếu vào nhà máy

Sau 48 giờ lượng đường saccharose bị chuyển hóa từ 10 – 15%, mía sau một tuần lượngđường saccharose bị chuyển hóa nhiều hơn 20%

Tùy theo giống mía mà thời gian thu hoạch sẽ khác nhau, thông thường thời gianmía chín từ tháng 10 – 12, chất lượng mía ổn định từ tháng 12 – 2, vì vậy phải thu hoạchmía đúng độ tuổi của mía để đảm bảo lượng đường trong mía

+ Chữ đường: 8.6%

+ Thành phần đường trong mía: 10%

Hiện nay nhà máy đường An Khê đang sử dụng các giống mía K88-92; K88-65của Trung tâm Giống mía thuộc Công ty cổ phần Đường Quảng Ngãi, năng suất đạt 75-

85 tấn/ha, hàm lượng đường 10-11% Còn kết quả khảo nghiệm giống mía K88-92,K88-65 tại An Khê của Công ty cổ phần Đường Bình Định năng suất đạt 80-120 tấn/ha,hàm lượng đường 10-12%

Mía được cẩu từ xe đến cân và đưa đến bàn lùa tiếp mía Băng tải vận chuyểnmía đến dao chặt sơ bộ làm cho mía rạp xuống tạo đều kiện dễ dàng cho dao chặt 1, rồiđến dao chặt 2 Khe hở giữa đe và dao được điều chỉnh tùy theo công suất, khe hở được

quy định theo tiêu chuẩn nhất định Bề dầy lớp mía trên băng tải đưa mía đến dao chặt 2dày từ 0.6 đến 0.8 m Sau khi qua dao chặt 2, mía được xé nhỏ hơn và làm vỡ các tế bàomía để thuận lợi cho việc trích ly nước mía Sau đó qua thiết bị khỏa bằng xuống băngtải cao su có thiết bị nam châm điện để loại bỏ sắt có trong mía Sau đó mía được đưavào hệ thống ép mía.

Hình1 :Cẩu mía từ xe chở

2.2.2 Mục đích của việc xử lý sơ bộ:

Tạo điều kiện ép dễ dàng hơn, nâng cao năng suất và hiệu suất ép của công đoạn

ép Cây mía thường không thẳng, đổ xuống băng lộn xộn, mía có vỏ cứng, sức đề khánglớn, ngoài vỏ có nhiều phấn trơn khó ép Bởi vậy cần san bằng và băm nhỏ mía để mía

dễ được kéo vào máy, mật độ mía trên băng đồng đều để máy ép làm việc ổn định vàluôn đầy tải

2.2.3 Cẩu:

Cẩu là thiết bị có người vận hành điều khiển từ trên cao

Mục đích: vận chuyển mía từ xe đến thiết bị cân tự động

Mía sau khi mua về sẽ được cẩu đưa mía từ xe đến cân tự động để sản xuất và dựtrữ, thời gian dự trữ không quá 48 giờ

Mỗi cẩu có thể cẩu từ 9-10 tấn mía

Nhà máy có 2 giàn cẩu, nhưng khi nhà máy hoạt động với công suất nhỏ thì chỉmột cẩu hoạt động

Trang 12

Trần Đoàn Quốc Việt

12

2.2.4 Cân:

Mục đích: xác định khối lượng mía khi được vận chuyển từ xe lên Nhằm xácđịnh chữ đường và hàm lượng tạp chất (rễ, lá, đất, )

Báo chính xác kg mía mà công ty mua vào

Mía được cân tự động và có người thông báo số kg

Mỗi cân có thể cân tối đa 10 tấn mía /1 lần cân

Mía sau khi được cân xong sẽ được đưa tới bàn lùa có trục khỏa để điều chỉnhlượng mía đi vào dao chặt

2.2.5 Bàn lùa:

Mía được đưa xuống băng tải ở trạng thái lộn xộn không đồng đều do đó cầnphải sang phẳng lớp mía trên băng tải để đảm bảo độ đồng đều của mía và tăng mật độmía

Mục đích: đưa mía tới dao khỏa bằng để khỏa bằng mía và đẩy mía xuống băngtải mía

Hình 1 Cân mía

Hinh5: Bàn lùa

2.2.6 Dao chặt sơ bộ:

Gồm 28 lưỡi, nặng 2.3kg mỗi lưỡi, quay cùng chiều với băng tải mía

Có tác dụng chặt sơ bộ lớp mía thành từng đoạn để dễ dàng trong quá trình xử lýtrước khi đưa vào dao chặt 1

Trang 14

Trần Đoàn Quốc Việt

14

Hình 9 Máy hút kim loại

2.2.9 Nam châm điện:

Mục đích: dùng để loại bỏ các tạp chất là kim loại, không ảnh hưởng đến chấtlượng sản phẩm

Mục đích: sử dụng lực cơ học và phương pháp thẩm thấu để lấy hết lượng nướcmía có trong cây mía đến mức tối đa

Hệ thống ép gồm có 5 máy, có 3 máy ép dập và 2 máy ép kiệt

Mía sau khi được đánh tơi nhờ băng tải đưa đến bộ phận hút sắt tránh để khôngcho sắt vào hư hỏng trục ép Mía được đi qua hai lần ép trong mỗi bộ máy ép (trục đỉnh

& trục trước, trục đỉnh và trục sau)

Trang 16

Trần Đoàn Quốc Việt Hình10 Máy cán ép mía

16

Hệ thống ép của nhà máy gồm 5 bộ trục, mỗi bộ trục gồm 4 trục: trục đỉnh, trụctrước, trục sau và trục nạp liệu (trục cưỡng bức) Trục đỉnh, trục trước, trục cưỡng bức

có tác dụng nhập liệu nên trục ép có đắp nhám để tăng khả năng bám, bấu mía vào trong

hệ thống máy ép Tất cả các trục đều có xẻ rãnh để tăng diện tích ép, độ ma sát tăng,tăng khả năng nhập liệu do đó tăng hiệu suất ép mía Trên trục trước của các máy có cấutạo một rãnh sâu xen kẽ một rãnh nông Rãnh sâu để cho nước mía chảy xuống, rãnhnông để tăng cấu trúc bền vững cho các răng

Trục ép gồm lõi trục bằng thép, 1 đầu gắn bánh răng tam tinh để chuyển động,lồng chặt trong áo trục bằng gang đặc biệt Trục ép nối với động cơ điện và hộp giảm tốc

sơ cấp và thứ cấp Động cơ quay với tốc độ nhanh 730 vòng/phút nhưng nhờ bộ giảmtốc mà trục ép quay với tốc độ rất chậm để ép mía (trung bình 5 vòng/phút)

Mía theo băng tải tới máy ép 1 được trục cưỡng bức (trục nạp liệu) của máy ép 1đưa vào khe ăn khớp giữa trục đỉnh và trục trước, nhờ sự ăn khớp giữa các răng và của 2trục mà mía được ép rất tốt Sau đó mía được ép một lần nữa bởi trục đỉnh và trục saucủa máy ép và tiếp tục nhờ băng tải mà qua máy ép 2, 3, 4, 5 Các máy ép sau họat độngcũng như máy ép 1

Ở giữa trục trước và trục sau có lược đáy có tác dụng dẫn bã mía từ trục trướcqua trục sau Ngoài ra còn có dao xỉa bã phía dưới các lưỡi dao giúp cho quá trình épxảy ra dễ dàng và có hiệu quả cao hơn

Áp lực trục đỉnh: trong quá trình ép mía, mía đi vào trục ép lúc dày lúc mỏng

Do đó, máy làm việc không ổn định dễ xảy ra sự cố Vì vậy, ở các trục đỉnh của máy épnhà máy thiết kế hệ thống tạo áp lực trục đỉnh để duy trì áp lực cố định không phụ thuộcthể tích mía đi qua máy ép Trong quá trình ép mía, hiệu suất ép đạt hiệu quả khi áp lựctrục đỉnh ở các máy đạt:

Các thông số kỹ thuật:

+ Số lượng máy ép: 5 máy

+ Công suất động cơ: 220Kw

+ Tốc độ vòng quay của 5 máy: 730 vòng/phút sau khi qua thiết bị giảm tốccòn 5 vòng/phút

+ Đường kính trục đỉnh, trục trước và trục sau: Ø 750 x 1400mm

Có 3 lò hơi đang được sử dụng trong nhà máy mía đường nhiệt điện An khê là 1

lò công suất 84 tấn/giờ.2 lò 25 tấn /giờ.3 lò 20 tấn/giờ

Lò hơi đốt ghi công suất 84 tấn/giờ

Các thông số chính của lò hơi 84 tấn/giờ

• Thông số hơi :

+ Sản lượng hơi là 84 tấn/giờ

+ Áp suất hơi quá nhiệt là 42kg.cm2

+ Nhiệt độ hơi quá nhiệt là 400 – 425 0C

+ Áp suất tác động van an toàn quá nhiệt là 46.5kg/cm2

+ Áp suất tác động van an toàn làm việc là 47.5kg/cm2

+ Thông số gió vă khói :

+ Âp suất đm buồng đốt lă : -50pa

CỬA NGƯƠ?I C HUÔI KI? ØM TRA

CỬA KI? ØM TRA

Hình12: Hơi 84 tấn/giờ

2.3.1 Nguyín lý hoạt động

Không khí nóng được thổi từ kính cấp gió văo buồng lửa Khi văo buồng lửakhông khí nóng gặp bê mía ở phía trín ghi (bê mía được cấp văo buồng lửa thông quamây cấp bê mía) bốc chây sinh nhiệt vă sản phẩm chây trong buồng lửa Môi chấtchuyển động trong dăn ống sinh hơi đặt trong buồng lửa nhận nhiệt biến thănh hơi vă đivăo bao hơi ở trín Sản phẩm chây sau khi ra khỏi buồng lửa đi qua bộ quâ nhiệt đểnđng nhiệt độ hơi bêo hòa lín nhiệt độ hơi quâ nhiệt 4250C Sau khi đi qua bộ quâ nhiệt,sản phẩm chây tiếp tục đi văo cụm đối lưu cung cấp nhiệt cho môi chất chuyển độngtrong cụm đối lưu cung cấp nhiệt cho môi chất đi trong cụm đối lưu Sau khi ra khỏicụm đối lưu sản phẩm chây đi qua bộ hđm nước cung cấp nhiệt cho bộ hđm nước sau

khi đi qua bộ hâm nước , sản phẩm cháy tiếp tục đi qua bộ sấy không khí gia nhiệt chokhông khí nóng , sau đó đi vào thiết bị lọc bụi và được thải ra ngoài

Hinh13: Băng chuyền bã tới lò đốt Hình 14: Đốt bã

2.3.2. Quy định trong vận hành lò 84 tấn/giờ :

+ Khởi động và vận hành lò : Khi khởi động không được diều chỉnh tốc độ

quạt sơ cấp quá tần số 30Hz,chú ý đường gió đi tắt qua bộ sấy không khíkhi khởi động.Khi lò hơi vận hành bình thường không được để áp suất

âm buồng đốt dưới -60Pa.Nếu để áp suất cao sẻ đẩy tâm cháy lên cao gâytăng nhiệt độ hơi quá nhiệt (gây tốn nước và nhiệt điều chỉnh) và gâyđóng xỉ dàn pheston và bộ quá nhiệt

+ Xả bẩn định kỳ : Mỗi áy bao lông 2 lần vào giữa ca và cuối ca.Xả bẩn

các ống góp 1 lần vào cuối ca.Mỗi ca xả 3 hiệp mỗi hiệp 15 giây tính từkhi mở 100% van xả,và mỗi hiệp cách nhau 15 giây.Nếu thong số nước

lò quá cao thì tăng số lần xả bẩn

Trang 20

Trần Đoàn Quốc Việt

20

đến 3 t/h.Điều chỉnh tăng khi có các thông số nước lò tăng,điều chỉnhgiảm các thông số nước lò đã ổn định trong phạm vi cho phép để giảmtối thiểu tổn thất nhiệt lò hơi.

+ Xả tro và đánh lửa : Phải kiểm tra thường xuyên tình trạng phân phối bả

trên mặt ghi để đánh lửa kịp thời,tránh để bả chất đống trên mặt ghi.Mỗi

ca xả tro tối thiểu 1 lần vào cuối ca trước khi xả bẩn,tuyệt đối không xảbẩn và xả tro đồng thời.Trước khi lật ghi xả tro cần phải chạy băng tải tro

và mở cửa xả tro của mặt ghi tương ứng trước.Không được lật ghi xả trotrước lúc mở cửa để tránh tro xỉ lọt vào đường cấp gió hầm ghi

+ Trông coi thiết bị phụ trợ lò hơi :+ Thường xuyên kiểm tra tình trạng hoạt động của các thiết bị : băng tải

bả,quạt,máng gom tro,Rotary ( bộ phân phối gió) xả tro dưới bộ hâmnước , vít xoắn và rotary dưới bộ lọc bụi ,kiểm tra lượng bụi thải ra đềuđặn để tránh tro nghẹt trong phểu,kiểm tra hoạt động bộ phun tránh bịnghẹt

+ Trông coi nước lò và nước cấp lò :Ở mức phụ tải <35t/h thì phải mở

đường nước cấp qua bộ hâm sơ bộ ở baolong nước để tăng tuần hoàn tựnhiên.Khi phụ tải >35t/h phải đóng đường nước qua bộ hâm sơ bộ.Mứcbao lông dao động từ -5mm đến +5mm.Khi mức bao lông cao quá +5mm

sẻ cuốn cặn bẩn trong nước lò theo hơi làm tăng hàm lượng SiO2 tronghơi quá nhiệt.Mức nước lò hơi nhỏ hơn -350mm là mức cạn nước lò,mức+350mm là mức đầy baolong hơi.cả hai trường hợp bắt buộc phải ngừng

Bã bùn Phân vi sinh

Chất trợ lắng Lọc sàng cong II

Gia nhiệt III

Bốc hơi (6 hiệu)

Sirô sulfit Xông SO2 II

Sirô nguyên

Gia nhiệt II Tiền lắng Lắng liên tục Bùn qua lọc chân không Nước lắng trong

- Loại bỏ tất cả các chất rắn dạng lơ lửng có trong nước mía

Nhà máy đường Bến Tre làm sạch nước mía bằng phương pháp sunfit hóa

Lượng tiêu hao hóa chất Ca(OH)2, SO2 tương đối, lưu trình công nghệ tương đốiđơn giản, vốn đầu tư ít, sản xuất được đường trắng

- Hiệu quả làm sạch không ổn định

- Hàm lượng muối Ca hòa tan trong nước mía nhiều là nguyên nhân đóng cặn chủ yếutrong các thiết bị, trong thực hiện bảo quản sản phẩm, sản phẩm dễ bị biến màu

2.4.1 Sơ đồ quy trình công đoạn hoá chế:

Trang 22

Trần Đoàn Quốc Việt

22

2.4.2 Quy trình hoạt động của công đoạn hoá chế:

Nước mía hỗn hợp được đem đi gia vôi sơ bộ nhằm nâng pH từ khoảng 4 – 5 lên6.2 – 6.8 Vì ở 4 – 5 là môi trường acid rất thuận lợi cho vi sinh vật phát trển, thúc đẩynhanh quá trình chuyển hóa đường, làm tan sự tổn thất đường, đồng thời tạo kết tủa giúpcho quá trình lắng, lọc dễ dàng, nâng cao hiệu suất làm sạch

Trung hòa lượng acid trong nước mía nhằm hạn chế sự chuyển hóa của đườngsaccharose và kìm chế sự phát triển của vi sinh vật đồng thời tạo kết tủa Ca3(PO4)2 giúpquá trình lắng lọc dễ dàng hơn, nâng cao hiệu suất làm sạch, tạo sự tinh khiết của nướcmía hỗn hợp

Nước mía hỗn hợp từ bên công đoạn cán ép chuyển qua công đoạn chế luyện vàcân, sau đó gia vôi sơ bộ và bổ sung H3PO4 Vôi được điều chế từ CaO >75%

CaO+H 2 O→Ca(OH) 2

Cho Ca(OH)2 để nâng pH lên để đạt pH=6.2 và hàm lượng P2O5 đạt 300 – 400ppm Sữa vôi đạt nồng độ từ 4 – 8oBé Nếu đạt các yêu cầu trên sữa vôi được đưa vàothùng chứa để sử dụng, lượng nước sử dụng để hòa vôi là 9 nước: 1 vôi, H3PO4 đượcpha thành dung dịch có nồng độ 6% và cho vào nước mía hỗn hợp với lưu lượng 0.3lít/phút, lượng vôi sử dụng là 25.5 kg/tấn sản phẩm Lượng H3PO4 là 2.7 kg/tấn sảnphẩm

Vôi là hóa chất được sử dụng rất phổ biến vì nó có giá thành rẻ, tác dụng làmsạch cao

Tác dụng của sữa vôi: vôi sẽ trung hoà acid của nước mía, ngăn sự chuyển hoá

saccharose thành đường khử Kết tủa và đông tụ các chất không đường Đặc biệt làprotein, chất màu và các acid tạo thành muối không tan Sát trùng nước mía với lượngvôi nhất định thì vi sinh vật không có điều kiện phát triển Khi cho vôi vào nước, thì tạothành sữa vôi phân ly dưới dạng Ca2+ và OH- kết tủa và đông tụ các chất

Tác dụng của P 2 O 5 : là chất có sẵn trong nước mía có tác dụng rất tốt đối với

quá trình làm sạch Vì vậy nếu hàm lương P2O5 trong nước mía chưa đạt 300 – 400 ppmthì ta phải bổ sung vào quá trình làm sạch (thường trong mía hàm lượng P2O5 từ 100 –

150 ppm) Khi cho P2O5 với hàm lượng 61.5% (tương đương 250 – 400ppm) vào nướcmía sẽ tạo dung dịch acid H3PO4 6% Acid này chủ yếu tạo kết tủa dạng canxiphosphat

↓

→Ca (PO ) PO

H +

(chất này sẽ kéo cặn, keo, sáp, tạp chất trong các quá trình lắng, lọc)

Nước mía đi vào và đi ra bằng một van hai chiều ở phần trên của thân thiết bị,van hai chiều có van để đóng mở đường đi của dung dịch khi cần cô lập nồi Đường ốngchè vào và ra đều nằm ở đỉnh thiết bị, ở nắp trên và dưới có các tấm ngăn phân chia cácống truyền nhiệt thành 16 chùm ống

Mặt sàn dưới được chia làm 8 ngăn đều nhau, mỗi ngăn 2 chùm ống, mặt sàntrên chia thành 9 ngăn: 4 ngăn ở giữa và 5 ngăn ở ngoài Thiết bị có 256 ống truyềnnhiệt Nắp trên và nắp dưới được nối với cần thăng bằng trọng lực lúc đóng mở nắp.Nắp trên và nắp dưới là mặt tròn kín được nối với thân bằng những bulông Để làm kínngười ta lắp những tấp ron amiant, chịu được nhiệt độ cao

Nước mía vào sẽ đi tuần hoàn lên xuống 16 lần mới ra khỏi thiết bị Sự phân chianày sẽ làm tăng sự đối lưu của nước mía trong các cột gia nhiệt, giúp cho gia nhiệt đạtđược nhiệt độ cần thiết

Thân thiết bị có lắp đồng hồ nhiệt độ, áp lực để dễ dàng khống chế khi thao tác.Ngoài ra, còn lắp ống thoát khí không ngưng vì trong hơi nước có nhiều khí khôngngưng tụ như NH3,CO, N2… và được đưa đến hệ thống tạo chân không

Trang 24

Trần Đoàn Quốc Việt

24

bởi 2 mặt sàn Buồng hơi gồm một cửa dẫn hơi đốt vào, trên buồng hơi có ống thoátnước ngưng và ống xả khí không ngưng.

Hình 15: Alfa laval Hình 16:Gia nhiệt dạng ống chùm

Thúc đẩy và tăng tốc các phản ứng tạo kết tủa xảy ra nhanh chóng, làm đông tụcác chất keo

Nếu nhiệt độ cao sẽ làm phân huỷ đường saccharose nên làm mất đường

Thiết bị gia nhiệt kiểu ống chùm Gia nhiệt I sử dụng 3 thiết bị gia nhiệt, chủ yếudùng hơi thứ hiệu III

Nước mía hỗn hợp được đưa qua gia nhiệt 1 để đạt nhiệt độ 60 – 65oC, ở nhiệt

độ này có tác dụng hạn chế vi sinh vật phát triển và giúp cho quá trình hấp thụ SO2 ởcông đoạn sau được tốt hơn

 Xông SO 2 lần I:

Sau khi gia vôi sơ bộ nước mía được đem đi xông SO2 lần I, pH = 3.4 – 3.8

Trung hoà vôi dư trong nước mía đưa pH của nước mía hỗn hợp về điểm ngưng

tụ các chất keo (pH =7) và làm cho SO2 khuếch tán vào trong dung dịch mía tạo kết tủaCaSO4, CaSO3 có khả năng hấp thụ các chất keo, màu, chất không đường và tạp chất lơlửng cùng kết tủa, nâng cao hiệu quả làm sạch

SO2 được dùng phổ biến trong sản xuất đường, thường được sử dụng dưới dạngkhí, cường độ xông SO2 lần 1 là 1.2 – 1.4g/l nước mía, pH trung hòa 7 – 7.1

SO2 và hạ nhiệt độ lò nung xuống nhưng vẫn cháy tốt

Nếu chất lượng S không tốt, S bị ẩm nên khi đốt ở nhiệt độ cao và có nhiềukhông khí thì thường sinh khí SO3 gặp H2O tạo tinh thể H2SO4 ăn mòn và làm thủng cácđường ống Và một phần tạo kết tủa CaSO4 đóng trên các đường ống rất khó thông vìkết tủa này rất cứng

hợp Thường pH đạt 7.0 – 7.2 tốt cho việc tạo kết tủa CaSO4 là chủ yếu Nếu cho lượngkiềm quá cao thì đường khử bị phân huỷ, làm tăng lượng acid hữu cơ, tăng lượng muốicanxi trong dung dịch Nếu trong môi trường kiềm, do tính chất CaSO3 dễ bị thủy phân,làm tăng lượng bùn gây khó khăn cho quá trình lọc sau này Vì vậy cần khống chế pH =

7 là thích hợp nhất bằng phương pháp thực nghiệm sau: sau khi trung hoà, dung dịchđược kiểm tra bằng metyl cam :

Dung dịch có màu xanh lá cây→

Tránh hiện tượng phân huỷ đường, tản màu sắc của nước mía

Tạo kết tủa CaSO3 hoàn toàn, vì SO2 có thể làm cho kết tủa canxisunfit thànhcanxibisunfit hoà tan:

CaSO3 + SO2 + H2O → Ca(HSO3)2

→

làm tăng hàm lượng bùn lọc

Ngưng tụ một số chất keo còn tồn tại

Phương trình phản ứng: H2SO3 + Ca(OH)2 → CaSO3

↓ + H2O