Báo cáo thực tập nhà máy đường Sóc Trăng

Không chỉ góp phần phát triển kinh tế cho nước nhà mà các nhà máy sản xuất mía đường còn tạo điều kiện cho việc hướng dẫn, đào tạo sinh viên chúng em để chúng em có điều kiện tiếp cận vớ

LỜI MỞ ĐẦU



Với điều kiện khí hậu, thổ nhưỡng khá thuận lợi, Việt Nam là một quốc gia có truyền thống sản xuất mía đường từ lâu đời Tuy nhiên ngành công nghiệp mía đường Việt Nam chỉ mới được bắt đầu hình thành từ những năm 1990 và có tuổi đời còn non trẻ so với khu vực và trên thế giới Đến nay đã trãi qua hơn 20 năm hoạt động, ngành mía đường hiện đang ở trong giai đoạn phát triển và trưởng thành, từng bước phát triển để đáp ứng nhu cầu sử dụng trong nước Không chỉ góp phần phát triển kinh tế cho nước nhà mà các nhà máy sản xuất mía đường còn tạo điều kiện cho việc hướng dẫn, đào tạo sinh viên chúng

em để chúng em có điều kiện tiếp cận với các thiết bị, máy móc, dây chuyền công nghệ của nhà máy mà từ trước chỉ được biết và học trên lý thuyết

Và hôm nay chúng em có cơ hội đi thực tập tham quan học hỏi ở nhà máy đường Sóc Trăng (Sosuco) Đây chính là cơ hội tốt nhất để chúng em kiểm tra cũng như tiếp thu, bổ sung những cái mới thông qua việc trực tiếp quan sát dây chuyền sản xuất, góp phần nâng cao hiểu biết về các thiết bị kỹ thuật đã từng học Trong thời gian thực tập tại nhà máy, được sự giúp đỡ tận tình của ban lãnh đạo công ty, các anh chị công nhân trong nhà máy,

sự hướng dẫn của giáo viên hướng dẫn cũng như các thầy cô trong trường, em đã hoàn thành đợt thực tập Bản báo cáo này được viết nhằm tổng hợp lại những kiến thức đã học trên lý thuyết cũng như học thực tế tại nhà máy

Chúng em xin chân thành cảm ơn nhà trường, cảm ơn ban lãnh đạo công ty, các anh chị công nhân nhà máy, giáo viên hướng dẫn, các thầy cô và các bạn đã nhiệt tình giúp đỡ em trong suốt thời gian thực tập Vì thời gian thực tập 2 tuần ngắn ngủi, cùng với kiến thức còn hạn chế, nên bài báo cáo của em chắc sẽ còn nhiều điểm sai sót, mong rằng sẽ nhận được nhiều ý kiến đóng góp của thầy cô

Em xin chân thành cảm ơn!

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY ĐƯỜNG SÓC TRĂNG

(SOSUCO)

I Thông tin khái quát

- Tên giao dịch: Công ty cổ phần Mía đường Sóc Trăng.

- Giấy chứng nhận đăng kí danh nghiệp số: 2200107515 do Sở Kế hoạch và Đầu tư tỉnh Sóc Trăng cấp ngày 17/12/2008, thay đổi lần 3 ngày 23/08/2012.

- Địa chỉ: 845, Đường Phạm Hùng, Phường 8, Tp Sóc Trăng, tỉnh Sóc Trăng

- Website: http://www.soctrangsugar.com§.

II Quá trình hình thành và phát triển

Nhà máy được khởi công vào năm 1996, khánh thành ngày 22/01/1998, đây là nhà máy đường công nghiệp đầu tiên tại khu vực Đồng bằng sông Cửu Long được đưa vào khai thác

Với công suất ban đầu là 1,000 tấn mía/ngày (TMN), sản lượng đường đạt mức 15,000 tấn/năm Sau 10 năm hoạt động mặc dù điều kiện còn nhiều khó khăn nhưng nhà máy đã được đầu tư từng bước: cải tiến kỹ thuật, mở rộng công nghệ ép, đến nay đã đạt mức 2,700 TMN, sản lượng đường đạt mức 35,000 – 40,000 tấn/năm Trong việc tận dụng các nguồn lực để nâng cao hiệu quả hoạt động sản suất kinh doanh, đến nay các đơn vị đã đưa vào khai thác các sản phẩm: phân hữu cơ vi sinh Hudavil (công suất 5.000 tấn/năm từ nguồn bã bùn phế thải), nước tinh lọc Saintard (công suất 7,5 triệu lít/năm), điện thương phẩm (công suất 3 MWh)

Cùng với việc phát triển sản xuất kinh doanh, đơn vị chú trọng việc xây dựng các hệ thống quản lý chất lượng, an toàn vệ sinh thực phẩm gắn với bảo vệ môi trường… Đơn vị được trung tâm Quacert cấp Chứng nhận ISO 9001:2000 từ năm 2005 và chứng nhận HAPCP CODE: 2003 từ đầu năm 2008

Với mạng lưới tiêu thụ phủ đầy các tỉnh từ TP Hồ Chí Minh trở vào, khâu tiêu thụ các sản phẩm của Công ty luôn được bảo đảm và ngày càng phát triển Chất lượng sản phẩm và uy tín doanh nghiệp ngày càng được nâng cao

Trong điều kiện hội nhập, tất yếu mỗi doanh nghiệp cần thiết phải có sự đổi mới, nâng cao năng lực cạnh tranh để tồn tại và phát triển Một tiền đề rất quan trọng trong việc đổi mới là chuyển đổi cơ chế quản lý từ mô hình doanh nghiệp nhà nước sang Công ty cổ phần Sau quyết định số 28/2004/QĐ.TTg ngày 4/3/2004 của Thủ tướng Chính phủ về việc tổ chức lại và việc thực hiện một số giải pháp xử lý khó

khăn cho các công ty, nhà máy đường trong nước Công ty Mía đường Sóc Trăng đã

đủ điều kiện và được UBND tỉnh Sóc Trăng cho phép tiến hành cổ phần hóa tại Quyết định số 175/QĐ-TCCB.04 ngày 09/04/2004

Sau quá trình chuẩn bị, phương án cổ phần hóa Công ty đã được UBND tỉnh Sóc Trăng phê duyệt theo các Quyết định số 351/QĐ.HC.05 ngày 08/04/2005 và số 652/QĐ.HC.05 ngày 16/06/2005

Ngày 27/11/2008, đại hội đồng cổ đông thành lập Công ty Cổ phần Mía đường Sóc Trăng được tổ chức thành công Sau khi hoàn tất các thủ tục chuyển đổi hình thức hoạt động của doanh nghiệp theo quy định, ngày 01/01/2009 Công ty Cổ phần Mía đường Sóc Trăng chính thức hoạt động

Chức năng hoạt động chính của Công ty là sản xuất và kinh doanh mía đường, các mặt hàng công nghệ thực phẩm, đầu tư và các dịch vụ liên quan trồng trọt và cung cấp mía nguyên liệu… Để khai thác tốt các lợi thế hiện có, Công ty tiếp tục mở rộng sang các lĩnh vực: sản xuất điện, ethanol, kho vận, gia công cơ khí, nhà đất

III Địa bàn kinh doanh

Kênh phân phối chính của Công ty trải khắp đồng bằng Sông Cửu Long và trong cả nước, tập trung chủ yếu tại tỉnh Sóc Trăng Với phương châm: “Chất lượng và vệ sinh an toàn thực phẩm là yếu tố hàng đầu”, thị trường tiêu thụ doanh nghiệp ngày càng được khẳng định và mở rộng ở khu vực ĐBSCL, các tỉnh miền Đông, TP HCM, Hải Phòng, Hà Nội,…

IV Bộ máy tổ chức Công ty Mía đường Sóc Trăng

Đại hội đồng cổ đông

Ban kiểm soát Hội đồng quản trị

Giám đốc nhà máy nhiệt điện

Giám đốc nhà máy đường

Giám đốc kinh doanh

Giám đốc tài chính

Trưởng phân xưởng nhiệt

Trưởng phân xưởng điện

TP kinh doanh thị trường

TP kế hoạch vật tư

Trưởng phân xưởng ép

Trưởng phân xưởng hóa chế

Trưởng phân xưởng NĐLTTP

Kế toán trưởng

Trưởng phòng

kế toán tài chính

Trưởng phòng

NC phát triển SPM

Trưởng phòng kiểm soát nội bộ

TP tổ chức hành chính

TP CNTT & giám sát SX

Quản đốc xưởng sản xuất phụ

V Sơ lược về nguyên liệu của nhà máy đường Sóc Trăng

1 Thành phần hóa học của cây mía

2 Nguồn nguyên liệu

Nguyên liệu đầu vào là mía cây với sản lượng hằng năm đạt khoảng 400.000 tấn/vụ, nguồn thu mua mía từ hợp đồng đầu tư, bao tiêu và nguồn thu mua trực tiếp bên ngoài, chủ yếu từ 3 huyện trong tỉnh là: Mỹ Tú, Long Phú, Cù Lao Dung và một phần Tỉnh Hậu Giang Vào đầu vụ sản xuất, Công ty lập kế hoạch thu mua từng đợt, căn cứ vào công suất ép của nhà máy phân bổ thu mua mía theo thời gian sản xuất

300.000-Nguyên liệu mía có chất lượng:

- Chữ đường (CCS) bình quân: 9,5

- Tạp chất bình quân: 3,5%

3 Xác định chữ đường (CCS)

- Chuẩn bị mẫu: mẫu phân tích được được lấy từ nước mía đầu của máy ép số 1 với

hệ thống hứng, lọc nước mía được lắp đặt ở phía dưới trục trước máy ép 1 sau đó nước mía được dẫn đến phòng phân tích CCS và hệ thống đèn Led được lập trình sẵn để theo dõi mía di chuyển từ lúc kéo mía đầu tiên đến kéo cuối cùng của ghe mía

- Cách lấy mẫu: Khi ghe mía được tiếp nhận và cẩu đến bàn lùa mía nhân viên vận hành bàn lùa cho mía xuống đồng thời bấm vào nút cho hệ thống đèn led bắt đầu cháy, nhân viên phân tích CCS theo dõi dãy đèn led, khi đèn led cháy đến cuối chu

kỳ qui định thì mía đã đến máy ép, nhân viên phân tích CCS mỏ van của hệ thống hứng nước mía vào phểu chứa Khi mía của ghe đang lấy mẫu hết thì nhân viên vận hành bàn lùa bấm nút tắt đèn led, nhân viên phân tích CCS theo dõi khi đèn led cuối cùng di chuyển hết chu kỳ thì đóng van lấy mẫu và khuấy đều nước mía

trong phểu sau đó lấy 1 lít để làm mẫu phân tích

CHƯƠNG 2: MÔ TẢ QUY TRÌNH SẢN XUẤT CỦA NHÀ MÁY

I Giới thiệu chung

• Nhà máy đường Sóc Trăng sử dụng:

- Công nghệ sản xuất: sử dụng công nghệ sản xuất đường trắng bằng dây chuyền acid tính

- Thiết bị: sử dụng thiết bị, máy móc chủ yếu của Trung Quốc và Ấn Độ Ngoài ra còn có thiết bị của Anh

• Dây chuyền sản xuất gồm 3 công đoạn chính:

- Xử lý – ép mía

- Hóa chế nước mía

- Nấu đường, li tâm và thành phẩm

II Sơ đồ quy trình công nghệ của nhà máy đường Sóc Trăng

Mía

Cẩu MíaCân mía điện tử

Trợ tinh (bồi tinh)

Mật A, B Đường cát Mật rỉ

Sấy đường Bồn chứa mật rỉ

Đường cát trắng R.S

III Thuyết minh toàn bộ quy trình công nghệ nhà máy đường Sóc Trăng

1 Mía vào nhà máy

Mía được đưa tới nhà máy chủ yếu bằng đường thủy, ngoài ra cũng có một ít vận chuyển đến bằng xe tải, qua cân được cẩu tiếp vào sân mía, được cẩu tiếp đến bàn lùa mía

2 Xử lý mía

Tại bàn tiếp mía có hệ thống băng tải đưa mía xuống bàn lùa rồi đưa xuống băng chuyền 1, phía trên bàn lùa có hệ thống khỏa bằng nhằm giúp kiểm soát lượng mía được đồng đều tránh ít hay quá tải mía trước khi đến hệ thống máy chặt mía Sau khi qua máy chặt đến dao xé tơi 1, qua băng chuyền 2 đến dao xé

2 qua băng chuyền 3 đến khỏa bằng 2 (máy đánh tơi), từ từ đến băng tải cao su (nạp liệu) Trước khi đưa mía đến hệ thống máy ép, mía đi qua một máy hút kim loại để loại bỏ kim loại nhằm tránh hỏng máy ép

4 Hóa chế

Nước mía hỗn hợp từ máy ép đưa tới, qua cân rồi trở về bể chứa nước mía hỗn hợp Ở đó được gia nhiệt sơ bộ để đạt độ pH = 5,8 – 6,2 Sau đó được bơm qua gia nhiệt 1, gia nhiệt đến nhiệt độ 60 – 70oC thì đưa lên xông SO2, rồi tiến hành trung hòa nước mía có pH vào khoảng 7 – 7,3 Tiếp tục được gia nhiệt lần thứ 2

ở nhiệt độ 100 – 105oC sau đó được đưa đến thiết bị lắng chìm để tách được chè trong và nước bùn Nước chè trong đến sàng lọc cong, qua gia nhiệt 3 (110 – 115oC) rồi tiến hành bốc hơi (5 hiệu) cho ra sirô mật chè sau đó sirô được gia nhiệt tiếp (80 – 85oC) thì bơm đến thùng phản ứng và sục khí rồi chuyển đến lắng nổi sirô thu được sirô tinh thì xông SO2 lần 2, rồi đem đi nấu đường Trong khi nước bùn tách ra từ lắng chìm nhờ trọng lực đi vào thiết bị lọc chân không tách thành chè lọc bùn và bã bùn (chuyển xuống xe tải, chở ra ngoài làm phân vi sinh).

5 Nấu đường 3 hệ, bằng hệ thống chân không

Đường non A: Dùng nguyên liệu gốc bằng mật chè (sirô), mật chè sau khi chế luyện đưa qua bể chứa được rút trực tiếp vào nồi nấu A, được nấu đến nồng độ bão hòa thì cho giống vào và tiếp tục nuôi tinh thể đường lớn lên, nấu đến hạt tinh thể có kích cỡ theo yêu cầu của nhà máy (0.8- 1.1mm) thì ngưng nấu và nhả đường xuống hệ thống trợ tinh A

Đường non B: Dùng nguyên liệu nấu bằng A nguyên, A rữa, nấu tương tự như nấu đường A nhưng kích cỡ tinh thể khoảng 0.2-0.3mm và thời gian nấu dài hơn

Đường non C: dùng mật A nguyên và mật B để nấu

Đường non B: được tách bằng li tâm B (li tâm liên tục) thu được đường cát B

và mật B Đường cát B một phần hồi dung lại sirô, một phần làm giống A.Đường non C: được tách bằng máy li tâm C (li tâm liên tục) thu được đường cát C và mật rỉ (được bơm ra bể chứa)

8 Sấy khô và đóng bao

Đường sau khi li tâm A chuyển đến sàng rung, nhờ hệ thống làm nguội và hút bụi đường sau đó chuyển qua băng chuyền đến đóng bao (mỗi bao 50kg) bằng cân điện tử, tự động đóng bao rồi dùng xe đưa vào kho

CHƯƠNG 3: CÔNG ĐOẠN XỬ LÝ – ÉP MÍA

II Thuyết minh quy trình

Mía được chở đến nhà máy, sau đó được cầu đến bàn cân để xác định trọng lượng,

tại đây mía được lấy ra 1 bó để xác định thành phần tạp chất cho từng chủ mía khác nhau, và khi đó mía được tiếp nhận Cẩu đưa mía vào sân mía, sau khi cân mía xong, cầu sẽ đưa mía đến bàn tiếp mía, xuống bẳng tải 1, rồi đưa đến bàn lùa, tiếp đến được khỏa bằng, rồi chuyển đến dao chặt, sau đó đến hệ thống dao xé 1 chuyền qua băng tải 2 sau đó đến dao xé 2, mía được cắt nhỏ ra, rồi qua băng tải 3 chuyền đến máy đánh tơi (khỏa bằng 2) để đánh tơi mía ra thành những tế bào rời rạc để dễ dàng trích ly nước khi ép, mía được chuyển đi trên băng tải cao su rồi đưa ngang qua máy hút sắt để khử sắt Khi đó, những vụn kim loại lẫn trong mía sẽ được lấy đi để tránh hư hỏng trục ép Sau khi qua khỏi nam châm, mía sẽ lần lượt được đưa qua máy ép 1 đến máy ép 2, máy ép 3, máy ép 4 và máy ép 5.

Ở cuối máy ép 4 sẽ tiến hành phun nước nóng (65 – 70oC) để thẩm thấu, nước mía loãng sau máy ép 5 sẽ thẩm thấu sau máy ép 3, nước mía của máy ép 4 sẽ thẩm thấu sau máy ép 2 và nước mía của máy ép 3 sẽ thẩm thấu sau máy ép 1 Mục đích của quá trình thẩm thấu là để lôi cuốn được các phân tử đường còn sót lại trong bã mía

để thu hồi được lượng đường cao hơn

Nước mía sau khi ra khỏi các máy ép, được đưa qua băng tải lọc, bã được giữ lại phía trên lưới lọc Nước mía hỗn hợp từ máy ép 1, 2 được bơm lên lọc sàn cong Bã mía sau khi ra khỏi máy ép 5 sẽ được băng tải cao su đưa qua lò hơi để đốt lấy hơi quay tua pin phát điện cho nhà máy

III Các thiết bị công đoạn xử lý – ép mía:

1 Trục cẩu mía (2 cẩu trục)

Mía được cẩu đem đi cân nhờ trục cẩu, cẩu có trọng tải tối đa là 10 tấn Cẩu trục di chuyển được nhờ 2 đường ray dọc 2 bên, được điều khiển bởi người vận hành ngồi bên trong Trên trục cẩu có bộ phận dây treo, gắn móc để cẩu mía

2 Bàn cân

Bàn cân có dạng sàn hình vuông, 2 bên có lấp thanh chắn sắt để mía không bị rơi khỏi cân Cân có gắn kết nối với máy vi tính để xác định và lưu trữ khối lượng mía vừa cân

3 Bàn tiếp mía

Sau khi cân xong, cẩu sẽ đưa mía đến bàn tiếp mía, được đặt cao so với mặt đất, bàn tiếp mía di chuyển nhờ các băng tải dây xích bên dưới mía

4 Bàn lùa (bục xả mía)

a Mục đích: phân phối mía xuống băng tải 1 bên dưới.

b Cấu tạo: được làm bằng sắt có bộ phận tiếp nhận, trên bề mặt có gắn 8 hàng xích

gắn các mấu kim loại hình tam giác để kéo mía di chuyển Phía trên có gắn trục khỏa bằng và quay bằng motor với 36 lưỡi gắn hình xoắn xen kẽ nhau, để điều chỉnh lượng mía xuống băng tải 1

c Hoạt động: khi mía được đưa đến, động cơ sẽ hoạt động kéo theo các vòng xích

chuyển động, các mấu kim loại di chuyển theo, cuốn và lùa mía rớt xuống băng tải 1 đang hoạt động bên dưới

d Đặc tính kỹ thuật:

- Kích thước: cao 5m, rộng 5,6m, dài 8,5m

- Tốc độ dây xích có thể điều chỉnh: 0 – 6,5 m/phút

- Công suất động cơ: 7,5 kW

Hình 1.Bục xả mía

5 Dao chặt

a Mục đích: phá vỡ lớp vỏ cứng của mía, phá vỡ cấu trúc tế bào của mía

b Cấu tạo: Gồm có một trục có tiết diện hình tròn, trục này được tựa lên hai giá trục

có vòng bi (bạc đạn) Trên trục có mang những tay để bắt những lưỡi dao, các lưỡi dao được lắp đối xứng và cân bằng trọng lượng, chia làm 6 hàng cách đều nhau, mỗi hàng có 4 lưỡi dao

c Hoạt động: mía đến dao chặt bằng băng tải, dao chặt quay cùng chiều với băng tải,

chuyển động được nhờ motor chuyền động để chặt nhỏ mía

d Đặc tính kỹ thuật:

- Đường kính mâm dao: 1200mm

- Số lưỡi dao: 24 lưỡi

- Tốc độ quay: 730 vòng/ phút

- Công suất động cơ: 90 kW

Hình 2 Máy chặt mía

1.Mía vào; 2 Chiều quay dao; 3 Má bắt lưỡi dao; 4 Lưỡi dao chặt

5 Bulong bắt lưỡi dao; 6 Mặt băng tải

Hình 3 Dao chặt

6 Dao xé

a Mục đích: chặt mía thành từng mảnh, từng lát mỏng, nhưng không trích ly nước

mía, làm khối mía thứ tự hơn, để đưa vào máy dễ dàng góp phần tăng năng suất ép mía

b Cấu tạo: gồm dao, trục hình trụ, mâm dao và vỏ ngoài Phía trên trục có các rãnh

để lắp các lưỡi dao hình chữ nhật, đuôi lưỡi dao có hàn chì (tăng ma sát và giảm mài mòn) Loại dao chặt ngược chiều, các lưỡi dao gắn cố định vào trục và xếp thành từng hàng so le nhau Lắp thành 8 hàng, mỗi hàng 15 lưỡi dao ( dao xé 1) và lắp thành 12 hàng, mỗi hàng 20 lưỡi dao (dao xé 2).

c Hoạt động: dao quay ngược chiều với băng tải mía, cuốn mía vào và xé mía nhỏ

ra, trong khi mía được cuốn và va đập vào các hàng để đứng yên và bị các lưỡi dao xé băm ra dễ dàng

d Đặc tính kỹ thuật:

- Tốc độ quay: 730 vòng/phút

- Đường kính trống dao: 1000mm (dao xé 1), 1200mm (dao xé 2)

- Số lượng lưỡi dao: 120 dao (dao xé 1), 240 dao (dao xé 2)

- Kích thước lưỡi dao: dày 20mm, dài 220mm

- Khoảng cách lưỡi dao đến đe: 50mm (dao xé 1); 25mm (dao xé 2)

- Công suất máy dùng động cơ: 220 kWh

- Độ xé tơi: 83%

1.Mặt băng tải; 2 Trống dao; 3 Lưỡi dao; 4.Đe dao; 5 Găng đe

Hình 4 Dao xé

7 Máy hút sắt: là một nam châm điện được đặt phía trên băng tải cao su (dẫn mía

vào máy ép)

a Mục đích: loại bỏ kim loại trong mía tránh làm hỏng các trục của máy ép.

b Cấu tạo: gồm nhiều tấm sắt ghép với nhau thành một khối hình chữ nhật.

8 Hệ thống máy ép mía

a Mục đích: máy ép có mục đích trích ly tối đa lượng nước mía có trong mía bằng

phương pháp thẫm thấu (bằng nước mía loãng hoặc nước nóng)

b Cấu tạo: Hệ thống gồm 5 máy ép Mỗi máy ép gồm giá máy và trục ép:

- Giá máy là bộ phận khung chịu đựng lực rất lớn, thường dùng vật liệu bằng thép trên được lắp các chi tiết máy

- Trục ép gồm: trục nhập liệu, trục đỉnh, trục trước và trục sau Trục nhập liệu có nhiệm vụ đưa mía vào và giữ cho mía không văng ra ngoài, 3 trục còn lại có nhiệm vụ ép mía Vỏ trục bằng gang nhám để kéo mía dễ dàng Trên các trục

có xẻ răng hình chữ V, để tạo bề mặt tiếp xúc giữa mía và trục ép tăng độ ma sát nâng cao năng lực kéo mía của trục đối với mía có tác dụng xé tơi, có lợi cho thoát nước mía, nhằm tăng năng suất ép Máy ép 1, 2, 3 có độ sâu rãnh là 40mm gồm 33 răng – 34 rãnh, máy 4, 5 là 20mm gồm 66 răng – 68 rãnh Đối với trục đỉnh và trục trước, còn có những rãnh hình chữ nhân

Hình 5 Răng của trục ép

c Hoạt động: Mía được ép dựa trên khe hở của 3 trục: đỉnh, trước và trục sau của máy

ép Trục nhập liệu đẩy mía và tăng cường sức ép để mía không văng ra Mía được các răng chữ V trên trục ép cuốn lấy đưa vào khe hở để ép Bã được đẩy ra băng tải trung gian chuyển đến máy ép kế tiếp Nước mía thì chảy xuống băng tải lọc, ép lại Bã mía

dù chịu lực ép lớn của các trục của máy ép nhưng không hoàn toàn trích ly hết phần nước mía của bã Để lấy tối đa phần đường trong bã, ta dùng phương pháp thẩm thấu

1 Cối nén trục đỉnh 8 Con trượt sau

2 Thân máy ép 9 Đà nghiêng sau

3 Trục đỉnh 10 Trục sau

4 Trục trước 11 Cầu lược đáy

5 Đà nghiêng trước 12 Lược đáy

6 Dao xĩa 13 Lược sau

7 Con trượt trước 14.Lược đỉnh

Hình 6 Các bộ phận của máy ép mía

d Nguyên tắc thẩm thấu: là sử dụng nước mía loãng từ các máy ép sau, được bơm lên

trước phun tưới lên bã của máy ép trước Ở đây nước mía máy 4 thì tưới cho bã của máy 2, nước mía của máy 3 thì tưới cho bã máy 1 Còn bã ra khỏi máy ép 4 được tưới bằng nước nóng với nhiệt độ 60- 70oC Lượng nước sử dụng để tưới khoảng 25% so với nước mía

1 2 3 4 5

Hình 7 Quy tắc thẩm thấu nước mía

e Các thông số kỹ thuật của máy ép

9 Các loại băng tải vận chuyển mía trong khâu ép

Có 3 loại băng tải được sử dụng để vận chuyển mía, bã mía: băng tải thép, băng tải cao su và băng tải trung gian

- Băng tải thép: dùng để vận chuyển vật có trọng tải lớn Gồm những tấm thép nối kín với nhau nhờ các mắc xích Tấm băng thép là bộ phận vận chuyển, những mắc xích là bộ phận kéo Băng tải có cấu tạo không quá phức tạp, cấu tạo bằng thép nên có tuổi thọ cao, có thể vận chuyển với khoảng cách lớn Nhưng băng tải không vận chuyển được với tốc độ cao

- Băng tải cao su: dùng để vận chuyển mía sau khi xé tơi và bã mía đến lò hơi

Là một tấm nhựa cao su nối liền để đỡ băng khỏi bị chùng theo chiều dài, được

bố trí các con lăn đỡ dọc chiều dài băng Tấm băng vừa là bộ phận kéo vừa là

bộ phận vận chuyển Băng tải này vận chuyển nhanh và ít bị sốc lá, nhưng chỉ vận chuyển được các vật liệu nhẹ

- Băng tải trung gian: dùng để vận chuyển bã mía giữa các máy ép Trên băng chuyền có 17 thanh cào nối với nhau, trên mỗi thanh có 12 gạch để giữ bã mía

Băng tải nằm nghiêng kết nối giữa 2 máy ép.

CHƯƠNG 4: LÀM SẠCH NƯỚC MÍA (HÓA CHẾ)

I Sơ đồ quy trình

Nước mía

hỗn hợp

CaCO3+H3PO4 Gia vôi sơ bộ

Cân nước mía (3 tấn)

Gia nhiệt 1 (to = 60 – 70 oC) Khí SO2 Xông SO2 lần 1 (pH= 3,4 – 4) Trung hòa (pH= 7 – 7,3) Gia nhiệt 2 (to = 100 – 102oC)

Bã bùn (W ≤ 80%, Pol ≤2) trợ lắngChè lọc Lọc chân Nước bùn Lắng chìm

bùn không

Trợ lắng Chè trong (pH= 6,8 – 7 )

Lắng nổi Chè lọc Sàn lọc

chè lọc tinh cong Gia nhiệt 3 (to= 110 – 115oC)

Bã nổi Bốc hơi (Bx =50 – 65%)

Sirô

Gia nhiệt sirô (to= 80 – 85oC)

Saccarit canxi + H3PO4+ KK Thùng phản ứng, sục khí (pH= 6,2 – 6,7)

II Thuyết minh quy trình

Nước mía hỗn hợp khi qua sàn lọc cong (khu ép) thì chuyển đi cân (ở khu hóa chế), rồi quay lại khu ép chứa trong thùng chứa nước mía hỗn hợp, trong quá trình quay trở lại khu ép nước mía được tiến hành gia vôi Nhà máy sử dụng P2O5 (dạng acid H3PO4), vào vôi dạng sữa vôi Ca(OH)2 Sau khi gia vôi, nước mía chứa trong thùng được bơm đi gia nhiệt lần 1 (gồm 2 cấp), sau đó được tiến hành xông SO2 lần 1, qua trung hòa bằng Ca(OH)2 Nước mía tiếp tục được đưa đến để gia nhiệt 2, rồi qua thiết bị trợ lắng có phun chất trợ lắng sau đó mới được đưa đến thiết bị lắng chìm, ta được nước chè trong và nước bùn Nước chè trong được bơm qua gia nhiệt 3 Nước bùn được đưa qua lọc chân không tạo ra bùn được vít tải chuyển đi làm phân vi sinh,

còn nước mía sau khi lọc được gia nhiệt 3 hoặc trở lại bồn lắng Nước mía sau gia nhiệt 3 được đưa đến hệ thống bốc hơi 5 hiệu trở thành sirô nguyên, sirô được chuyển đến thùng phản ứng xục khí, rồi đem đi lắng nổi thu được sirô tinh, được chuyển đi xông SO2 lần 2 được sirô sunfit đem đi nấu đường.

III Các công đoạn của quy trình

1 Gia vôi sơ bộ

- Nước mía hỗn hợp đã được lọc sạch được gia vôi bằng acid H3PO4, mỗi ngày

sử dụng khoảng 367,5 kg H3PO4 với nồng độ 250 – 300ppm để gia vôi, trong khi vôi được nhà máy cho vào nước thành dạng sữa vôi Ca(OH)2 và điều chỉnh lượng vôi theo lượng acid, để đưa pH đến 5,8 – 6,2 Vì nước mía sau khi ép xong thường có độ pH thấp khoảng 3 – 4

- Mục đích của việc gia vôi là nâng pH của nước mía đến độ thích hợp để tiêu diệt vi sinh vật, trung hòa lượng acid để hạn chế đường sacarose bị chuyển hóa thành dạng đường khử Đồng thời tại độ pH 5,8 – 6,2 là phù hợp để tạo kết tủa Ca3(PO4)2 giúp quá trình lắng lọc diễn ra dễ dàng, hiệu quả làm sạch cao

- Nước mía sau khi cân mới được gia vôi, khối lượng thường 3 tấn/ lần cân Khi

bổ sung acid H3PO4 và Ca(OH)2, tạo thành kết tủa Ca3(PO4)2, kết tủa này có khả năng hấp thu các chất keo, chất màu và chất lơ lửng trong nước mía hỗn hợp, giúp quá trình lắng lọc được thuận lợi

1 sử dụng hơi thứ hiệu IV, gia nhiệt 2 cấp 2 dùng hơi thứ hiệu III

- Mục đích của gia nhiệt lần 1 là dùng nhiệt độ tiêu diệt vi sinh vật, kiềm chế sự phát triển của chúng, làm mất nước các loại keo ưa nước và đông tụ chúng Đồng thời tạo nhiệt độ thích hợp để tạo kết tủa tốt nhất, càng hấp thụ được nhiều bã hơn

3 Xông SO 2 lần 1

- Nước mía được đưa đi vào tháp xông SO2 lần 1, cường độ phun lưu huỳnh là khoảng hơn 10ml

- Mục đích của xông SO2 lần 1 là trung hòa lượng vôi dư trong nước mía, đưa

pH của nước mía hỗn hợp về tính acid Làm sạch bằng phương pháp xông SO2

có thể loại một phần chất không đường hữu cơ, chất keo, sáp mía và chất béo loại tối đa

4 Trung hòa

- Sau khi xông SO2 lần 1, nước mía theo ống dẫn chảy xuống thùng trung hòa liên tục Trên đường ống sẽ cho sữa vôi vào trung hòa, pH sau khi trung hòa khoảng 7- 7,3

- Mục đích của trung hòa: trung hòa SO2 còn dư, tránh làm tăng lượng tro làm giảm độ tinh khiết của đường trong nước mía, đồng thời tránh hiện tượng phân hủy thành đường khử tăng màu sắc nước mía Tạo kết tủa CaSO3 hoàn toàn, vì SO2 có thể làm cho kết tủa canxisunfit biến thành canxibisunfit hoà tan trở lại: CaSO3  + H2O + SO2 Ca(HSO3)2

- Gia nhiệt lần 2 gồm 2 cấp, gia nhiệt 2 cấp 2 dùng hơi thứ hiệu II, gia nhiệt 2 cấp 1 dùng hơi thứ bốc hơi hiệu I

6 Lắng chìm

- Sau khi qua thiết bị gia nhiệt 2, nước mía được đem đi lắng sơ bộ, nhằm ổn định dòng chảy tránh xáo trộn gây khó khăn khi lắng Sau đó được chuyển từ từ xuống thiết bị lắng chìm Nhiệt độ nước mía duy trì khoảng 100oC tránh nhiệt

độ khác nhau trong thiết bị lắng dẫn đến đối lưu làm các chất kết tủa không chìm xuống ảnh hưởng đến việc thất thoát nước mía

- Mục đích của quá trình lắng chìm là lấy những chất keo kết tủa, có tỉ trọng lớn hơn nước mía Trong quá trình lắng, để đạt hiệu quả cao, người ta bổ sung chất trợ lắng vào bồn lắng Chất này có bản chất là hợp chất cao phân tử, nó sẽ hấp thụ chất bẩn, chất keo có khối lượng lớn chìm xuống, thúc đẩy quá trình lắng

nhanh và hiệu quả hơn Sau lắng chìm thu được nước chè trong có pH= 6,8 – 7 được đem đi gia nhiệt 3, còn nước bùn đưa qua thiết bị lọc chân không để lọc tiếp tục.

- Nước mía trong sau khi gia nhiệt 3 được đưa vào hệ thống bốc hơi chân không

5 hiệu liên tục đưa độ Bx từ 13 – 14% đến 50 – 60%, thuận lợi cho nấu đường

- Nhà máy dùng phương pháp bốc hơi áp lực chân không Tức là 2 hiệu I, II bốc hơi ở chế độ áp lực, 3 hiệu còn lại bốc hơi chân không Áp lực hơi giảm dần từ hiệu I đến hiệu IV

10 Xông SO 2 lần 2

- Sirô tinh sau khi lắng nổi được bơm trở lại xông SO2 lần 2, pH sau khi xông có giá trị khoảng 5- 5,5 Theo ống phản ứng xuống thùng chứa, chuẩn bị bơm đi nấu đường

- Mục đích của xông SO2 lần 2 nhằm khử các chất màu còn sót lại sau khi lắng nổi, ngăn sự tạo màu, thuận lợi cho nấu đường

11 Lọc chân không

- Nước bùn sau khi lắng chìm được tiếp tục đem đi lọc chân không cùng với bã nổi của lắng nổi sirô và lắng nổi chè lọc (chè lọc bùn có được sau khi lọc chân không, đem đi lắng nổi tiếp)

- Trong quá trình lọc chân không có sử dụng bã mía từ khâu ép để nhằm trộn với