Luận văn thạc sĩ Quản trị kinh doanh: Ứng dụng công cụ FMEA nhằm giảm thiểu sai sót trong quy trình sản xuất sữa chua ăn tại phân xưởng chế biến của nhà máy sữa Sài Gòn

HCM TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA --- PHẠM VĂN DƯƠNG LÂM Chuyên ngành : Quản trị kinh doanh KHÓA LUẬN THẠC SĨ ỨNG DỤNG CÔNG CỤ FMEA NHẰM GIẢM THIỂU SAI SÓT TRONG QUY TRÌNH SẢN XUẤT SỮA

GIỚI THIỆU

GIỚI THIỆU TỔNG QUAN

Trong bối cảnh hiện nay, cuộc cạnh tranh về chất lượng sản phẩm – dịch vụ là cuộc cạnh tranh có ý nghĩa quyết định đến sự tồn tại của một doanh nghiệp Để không bị tụt lại trong cuộc cạnh tranh đó, các doanh nghiệp lần lượt trang bị cho mình các hệ thống quản lí chất lượng (như ISO, FSSC, TQM …), các phương pháp, công cụ quản lý chất lượng (Lean, Six – sigma, …) Việc xây dựng và duy trì được một hệ thống quản lý chất lượng hiệu quả không chỉ giúp doanh nghiệp nâng cao sự thỏa mãn cho khách hàng mà còn giúp doanh nghiệp cải thiện hiệu quả sản xuất, giảm giá thành sản phẩm Một trong các công cụ hữu ích giúp tầm soát những sai hỏng trong quy trình sản xuất là phương pháp phân tích kiểu sai hỏng và tác động, Failure Modes And Effects Analysis,

So với các công cụ quản lí chất lượng khác, ngoài việc nhận dạng các dạng sai hỏng tiềm ẩn hoă ̣c thường xuyên xảy ra trong quá trình sản xuất, FMEA còn xác định thêm các yếu tố: mức độ ảnh hưởng, tần suất xuất hiện và khả năng phát hiện các dạng sai hỏng Từ đó giúp các nhà quản lí có thể dự báo, phòng ngừa, khắc phục những rủi ro tiềm ẩn có thể xảy ra.

LÝ DO HÌNH THÀNH ĐỀ TÀI

Nhà máy Sữa Sài Gòn là một nhà máy trực thuộc Công ty cổ phần Sữa Việt Nam (Vinamilk) Hiện ta ̣i, nhà máy được tổng công ty giao cho nhiệm vụ sản xuất các dòng sản phẩm: sữa tươi tiệt trùng, sữa chua ăn và sữa chua uống Trong định hướng phát triển của công ty, nhà máy dần chuyển sang sản xuất các dòng sản phẩm sữa lên men (fermented milk) mà chủ lực là sữa chua ăn Nhà máy đang áp dụng các tiêu chuẩn quản lý chất lượng nghiêm ngặt (FSSC 22000, ISO 9001, ISO 14000, ….) để nâng cao chất lượng đầu ra của sản phẩm Tuy nhiên, đối với dòng sản phẩm thực phẩm dễ hư hỏng như sữa chua ăn, quy trình hiê ̣n hữu còn tiềm ẩn nhiều mối nguy có thể dẫn đến sai hỏng gây nên các sự cố chất lượng nghiêm tro ̣ng Cụ thể, đối với riêng dòng sản phẩm sữa chua ăn trong năm 2015, tính đến 31/10/2015, nhà máy đã gặp phải các sự cố chất lượng sau gây hư hỏng, làm giảm tỉ lệ thu hồi sản phẩm:

Bảng 1.1: Tổng hợp các sự cố chất lượng từ 1/1/2015 đến 31/10/2015

1 Nhiễm vi sinh, phồng mốc rải rác

- Các sản phẩm nhiễm vi sinh bi ̣ hủy bỏ gây hao hu ̣t, làm giảm tỉ lê ̣ thu hồi sản phẩm

- Tốn công lao đô ̣ng và thời gian để lựa ra các sản phẩm hư hỏng

- Tốn thời gian và chi phí lấy mẫu, truy vết tìm nguyên nhân, theo dõi các sản phẩm còn la ̣i trong lô sản xuất

- Nguy cơ sản phẩm hư hỏng lo ̣t ra thi ̣ trường gây ảnh hưởng đến người tiêu dùng, uy tín công ty

2 Đô ̣ nhớt thấp không đa ̣t yêu cầu xuất hàng

- Trường hợp có thể xử lí: tốn thời gian, chi phí năng lượng, nhân công, …

- Trường hợp không thể xử lí: sản phẩm bi ̣ hủy bỏ gây hao hu ̣t, giảm tỉ lê ̣ thu hồi

Tra ̣ng thái sản phẩm không đa ̣t: không ta ̣o khuy, nhám, lợn cợn

- Trường hợp có thể xử lí: tốn thời gian, chi phí năng lượng, nhân công, …

- Trường hợp không thể xử lí: sản phẩm bi ̣ hủy bỏ gây hao hu ̣t, giảm tỉ lê ̣ thu hồi

Chỉ tiêu hóa lí không đa ̣t: pH, nồng đô ̣ chất khô

Trường hợp có thể xử lí: tốn thời gian, chi phí năng lượng, nhân công, …

- Trường hợp không thể xử lí: sản phẩm bi ̣ hủy bỏ gây hao hu ̣t, giảm tỉ lê ̣ thu hồi

Mặc dù các sự cố trên đều được phát hiện trước khi xuất sản phẩm ra ngoài thị trường nhưng việc xử lý hoặc hủy bỏ sản phẩm sẽ gây tổn thất nhất đi ̣nh cho nhà máy (tốn chi phí, thời gian xử lí, giảm tỉ lệ thu hồi sản phẩm, …) Trong trường hợp các sự cố không được phát hiê ̣n, viê ̣c sản phẩm hư hỏng tới tay người tiêu dùng ảnh hưởng tới uy tín của công ty Nghiêm tro ̣ng hơn, đối với các sự cố liên quan tới vấn đề vi sinh thường xảy ra với quy mô lớn do khả năng nhiễm chéo có thể gây ngô ̣ đô ̣c cấp tính cho người tiêu dùng Viê ̣c sản phẩm được sản xuất ra đảm bảo an toàn vê ̣ sinh thực phẩm đang trở thành vấn đề cấp bách cho ban lãnh đa ̣o của nhà máy

Mă ̣t khác, các sự cố chất lượng nêu trên (Bảng 1.1) là hâ ̣u quả của các sai hỏng xảy ra ta ̣i các công đoa ̣n trong quy trình sản xuất Vì lí do đó, việc có một công cụ giúp rà soát lại toàn bộ quy trình sản xuất để giảm thiểu, tăng cường khả năng phát hiê ̣n sai hỏng cũng như đánh giá tác động của các sai hỏng là một nhu cầu cấp thiết Đề tài “Ứng dụng công cụ FMEA nhằm giảm thiểu sai sót trong quy trình sản xuất sữa chua ăn tại phân xưởng chế biến của nhà máy Sữa Sài Gòn” là một giải pháp hiệu quả cho các vấn đề chất lượng tại nhà máy.

MỤC TIÊU ĐỀ TÀI

- Phân tích các vấn đề về chất lượng trong quy trình sản xuất sữa chua ăn tại nhà máy Sữa Sài Gòn

- Thực hiện FMEA lần 1 để phân tích, xác định các nguyên nhân gây ra sai hỏng và tác động của các sai hỏng đối với quy trình sản xuất sữa chua ăn tại nhà máy Sữa Sài Gòn

- Đề xuất và triển khai các hành đô ̣ng khắc phu ̣c – phòng ngừa, đánh giá FMEA lần 2 để kiểm tra hiệu quả của giải pháp.

Ý NGHĨA ĐỀ TÀI

Dưới các góc độ khác nhau, đề tài có những mức ý nghĩa khác nhau, cụ thể:

- Đối với tác giả: đề tài tạo cơ hội cho tác giả áp dụng các lý thuyết về công cụ quản lý chất lượng FMEA để giải quyết một tình huống thực tế tại doanh nghiệp Qua đó hỗ trợ cho công việc hiện tại của tác giả

- Đối với ngành khoa học quản lý: đề tài là một trường hợp ứ ng du ̣ng cu ̣ thể của công cu ̣ FMEA Khẳng định khả năng ứng dụng phong phú của công cụ quản lý chất lượng này và là một tài liệu tham khảo cho các nhà nghiên cứu khác về FMEA trong lĩnh vực sản xuất thực phẩm

- Đối với doanh nghiệp: trướ c hết, đề tài giúp nhà máy khắc phu ̣c các sự cố chất lượng đang gă ̣p phải, đó là các sự cố đã nêu trong bảng 1.1 Ngoài ra, viê ̣c thực hiê ̣n đề tài còn giúp nhà máy nhâ ̣n diê ̣n, từ đó đề ra biê ̣n pháp nhằm tăng cường khả năng kiểm soát các nguy cơ tiềm ẩn trong từng công đoa ̣n của quy trình sản xuất Cuối cùng, đề tài giúp cho các thành viên tham gia nhóm FMEA cũng như ban lãnh đa ̣o nhà máy có đánh giá chính xác về tác đô ̣ng của từng sai hỏng Kết quả của đề tài là tài liệu quý giá giúp nhà máy cải thiện được chất lượng dòng sản phẩm sữa chua ăn.

PHẠM VI THỰC HIỆN

Trong định hướng sắp tới của công ty cổ phần sữa Viê ̣t Nam, nhà máy Sữa Sài Gòn sẽ chuyển đổi dần sang chỉ sản xuất các dòng sản phẩm sữa chua ăn Trong quy trình sản xuất sữa chua ăn, nhà máy chia ra hai bộ phận: bộ phận chế biến và bộ phận rót hộp Tại bộ phận chế biến có nguy cơ xảy ra các sai hỏng với quy mô và mức độ ảnh hưởng rất lớn Do đó, đề tài này tập trung vào quy trình sản xuất sản phẩm sữa chua ăn tại bộ phận chế biến trong phân xưởng sản xuất

Thời gian thu thập thông tin và áp dụng thử nghiệm FMEA vào quy trình sản xuất sữa chua ăn tại công đoạn chế biến trong phân xưởng sản xuất từ ngày 2/11/2015 đến hết ngày 11/03/2016.

PHƯƠNG PHÁP THỰC HIỆN

Trong đề tài này, quy trình thực hiện FMEA được thực hiê ̣n theo các bước:

- Bước 1 : Thành lập nhóm FMEA:

Nhóm FMEA được thành lâ ̣p bao gồm các thành viên đại diện của các bô ̣ phâ ̣n liên quan Hiện ta ̣i, nhà máy tổ chức các nhóm chất lượng theo từng dòng sản phẩm với mu ̣c đích từng bước cải thiê ̣n chất lượng sản phẩm Tác giả sẽ xin ý kiến ban giám đốc cho phép nhóm chất lượng của dòng sản phẩm sữa chua thực hiê ̣n đề tài này Nhóm này bao gồm: Quản đốc PXSX, đa ̣i diê ̣n PXCB, đa ̣i diê ̣n ban QA, đa ̣i diê ̣n tổ cơ – điê ̣n và đa ̣i diê ̣n ban KTCN

- Bước 2 : Thu thập dữ liệu Đa ̣i diê ̣n PXCB thu thâ ̣p các dữ liệu về quy trình sản xuất (lưu đồ quy trình sản xuất), các sai hỏng thống kê được trong quá trình sản xuất Đa ̣i diê ̣n ban QA thu thâ ̣p dữ liê ̣u về các sự cố chất lượng đã xảy ra trong 10 tháng đầu năm 2015

- Bước 3 : Xây dựng thang điểm FMEA

Nhóm sẽ tiến hành ho ̣p thảo luâ ̣n để xây dựng thao đo đánh giá mức độ tác động, khả năng phát hiện và tần suất xảy ra cho từ ng sai hỏng theo thang điểm từ 1 – 10

- Bước 4 : Tính toán các chỉ số S, O, D và RPN

Nhóm FMEA sẽ tính toán các chỉ số S, O, D và RPN cho các sai hỏng Sau đó sắp xếp các sai hỏng này theo thứ tự có chỉ số RPN từ cao xuống thấp Chỉ số RPN càng cao cho thấy khả năng xảy ra của sai hỏng càng cao và ảnh hưởng càng nghiêm trọng

Do đó, sai hỏng này phải được ưu tiên khắc phục trước

- Bước 5 : Nhận diện các nguyên nhân gốc rễ

Nhóm FMEA thảo luâ ̣n để tìm ra các nguyên nhân gốc rễ của sai hỏng

- Bước 6 : Đề xuất giải pháp

Sau khi nguyên nhân gốc rễ được xác định, giải pháp khắc phục cho từ ng nguyên nhân cũng được đưa ra trong các buổi thảo luận nhóm FMEA

- Bước 7 : Triển khai giải pháp

Các thành viên trong nhóm là đa ̣i diê ̣n của các bô ̣ phâ ̣n sẽ chi ̣u trách nhiê ̣m triển khai thực hiê ̣n các giải pháp và ghi nhâ ̣n kết quả

- Bước 8 : Đánh giá giải pháp

Nhóm FMEA ho ̣p la ̣i lần cuối để dánh giá giải pháp: tính lại các chỉ số S, O, D và RPN của các sai hỏng sau khi đã áp dụng giải pháp Từ đó đưa ra kết luận và kiến nghị tiếp theo

Phụ lục 1 trình bày tiến đô ̣ thực hiê ̣n công viê ̣c trong nhóm FMEA.

BỐ CỤC ĐỀ TÀI

Chương 1: GIỚI THIỆU Nội dung chương trình bày tổng quan về nhu cầu ứng dụng FMEA tại nhà máy Sữa Sài Gòn, mục tiêu, ý nghĩa, phạm vi nghiên cứu và bố cục của đề tài.

CƠ SỞ LÝ THUYẾT

CÁC KHÁI NIỆM

2.1.1 Khái niệm FMEA – Lịch sử hình thành

FMEA được viết tắt từ thuật ngữ Failure Modes and Effects Analysis , được dịch là Phân tích các kiểu sai hỏng và tác động Phương pháp FMEA được công bố chính thức vào năm 1949 bởi Quân đội Hoa Kì trong ấn phẩm Mil – P 1629 với tên gọi Quy trình cho phép thể hiện những ảnh hưởng của kiểu sai hỏng và phân tích mức độ rủi ro, Procedure for performing a failure mode effect and criticality analysis , dùng để phân loại các sai hỏng theo mức độ ảnh hưởng tới sự thành công của nhiệm vụ và các vấn đề an toàn cá nhân/ thiết bị Sau đó, FMEA được sử dụng trong ngành công nghiệp hàng không vũ trụ qua chương trình Apollo vào năm 1960 để tính toán giảm thiểu các rủi ro của dự án Cũng trong lĩnh vực này, FMEA được NASA sử dụng trong các dự án đưa con người lên mặt trăng Tới năm 1970, Ford Motor giới thiệu phương pháp FMEA áp dụng lần đầu tiên trong ngành công nghiệp ô tô Trong những năm 1980, phương pháp FMEA được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp ô tô trong việc chuẩn hóa cấu trúc và phương pháp thực hiện Năm 1994, FMEA được đưa vào bộ tiêu chuẩn quản lý chất lượng QS-9000, là tiêu chuẩn được xây dựng dựa trên bản ISO 9000:1994, nhưng được thêm vào các yêu cầu cần thiết cụ thể cho ngành công nghiệp ô tô Hiện nay FMEA được công nhận và áp dụng cho nhiều ngành công nghiệp khác nhau (Carlson, 2014)

Một cách tổng quát, FMEA là công cụ quản lý chất lượng suy diễn toàn diện dùng để tìm kiếm những nguyên nhân dẫn đến sai sót tiềm tàng, những cách bố trí hiện hành để thăm dò nguyên nhân một sai sót trước khi nó sinh ra và những tác động khử nó hay ít nhất giảm hậu quả của nó (Đặng Đình Cung, 2007)

2.1.2 Lợi ích của phương pháp FMEA

Việc áp dụng FMEA đang dần trở thành một xu thế với các doanh nghiệp hiện nay vì các lợi ích to lớn mà phương pháp này đem lại Dưới đây là các lợi ích mà FMEA đem lại cho doanh nghiệp (Đặng Đình Cung, 2007)

FMEA là một công cụ giúp thiết kế một hệ thống đáng tin cậy, an toàn và được người sử dụng ưa chuộng bằng cách:

 Quy định những đặc tính kỹ thuật cho sản phẩm để giảm thiểu những sai sót tiềm tàng và độ nguy kịch của những sai sót tiềm tàng còn lại

 Định giá những đòi hỏi của người sử dụng và tất cả những người tham gia dự án để biết chắc rằng những đòi hỏi đó sẽ không sinh thêm sai sót tiềm tàng khác

 Nhận định những đặc tính kỹ thuật có thể sinh ra sai sót tiềm tàng để khử chúng hay ít ra, để giảm thiểu hậu quả của chúng

 Khai triển những phương pháp và trình tự thử nghiệm sản phẩm để biết chắc những sai sót tiềm tàng đã được khử đi

 Theo dõi và giải quyết những sai sót tiềm tàng ở khâu thiết kế

 Biết chắc rằng những sai sót có thể phát sinh sẽ không có hậu quả nghiêm trọng quá đáng

Ngoài ra, FMEA cũng là một công cụ giúp xí nghiệp cải thiện chất lượng và gia tăng độ tin cậy của công tác thiết kế nhờ :

 Nhân viên quen nhận định sớm, để loại bỏ sớm những cách thức sinh ra sai sót tiềm ẩn

 Nhân viên quen xếp loại thứ tự ưu tiên giải quyết mọi vấn đề của xí nghiệp

 Nhân viên quen suy nghĩ và hoạt động tập thể

 Giảm thiểu những thay đổi về thiết kế và chi phí sinh ra từ những thay đổi đó

 Gia tăng kinh nghiệm của xí nghiệp về rủi ro và những tác động giảm rủi ro

 Tích lũy thông tin để gia tăng những kiến thức của toàn thể nhân viên về thiết kế công nghiệp và tổ chức xí nghiệp

 Tăng cường quan tâm của nhân viên về những công tác phòng ngừa

 Tăng cường quan tâm của nhân viên về sự cần thiết phải thử nghiệm và khai triển kỹ hệ thống trước khi thực hiện và đưa ra thị trường

Hiện nay, công cụ FMEA được chia ra thành ba loại phổ biến là System FMEA, Process FMEA và Design FMEA (Carlson, 2014)

Design FMEA – DFMEA ( FMEA Thiết kế)

FMEA Thiết kế (Design FMEA, DFMEA hay là FMEAD) chủ yếu chú trọng đến việc tối ưu hóa độ khả tín của sản phẩm Vì chú trọng đến sản phẩm sẽ được chế tạo, phương pháp FMEA này còn được gọi là FMEA Sản phẩm (Product FMEA) Khi sản phẩm gồm bởi nhiều thành phần thì người ta gọi là FMEA thành phần (Part FMEA) cho mỗi thành phần cơ bản Có tác giả còn gọi những loại FMEA này là FMEA Dự án (Project FMEA), để nhấn mạnh ở điểm phải tiến hành một FMEA ngay từ khi khởi đầu một dự án thiết kế sản phẩm Mục đích của FMEA thiết kế là bảo đảm rằng tất cả những sai sót nguy kịch tiềm tàng và cách thức chúng sinh ra đã được nhận định và nghiên cứu Áp dụng đối với sản phẩm và các chi tiết cấu thành sản phẩm

Process FMEA – PFMEA ( FMEA quy trình):

Mặc dù cũng chú trọng đến độ khả tín của sản phẩm, FMEA Quy trình (Process FMEA, PFMEA hay là FMEAP) chủ yếu chú trọng đến việc cải thiện năng suất, đặc biệt đến những phương tiện sản xuất (máy móc, công cụ, dây chuyền sản xuất,…) và các chuỗi cách thức, truy cập thông tin, tiếp đón khách hàng,… làm bằng tay hay tự động

Vì thế người ta cũng hay gọi phương pháp này là FMEA Thiết bị (Machine FMEA) hay là FMEA Tổ chức (Organization FMEA) Đặc biệt, ở những xí nghiệp đơn thuần dịch vụ, người ta cũng gọi FMEA này là FMEA Dịch vụ (Service FMEA)

Khi tiến hành một công trình FMEA Quy trình cho một dịch vụ thì người ta phân biệt những hoạt động hậu trường (back office), được thực hiện mà không có sự có mặt của khách hàng và những hoạt động tiền trường (front office) được thực hiện với sự chứng kiến hay sự tham gia của khách hàng

System FMEA (FMEA hệ thống)

FMEA hệ thống là cấp phân tích cấp cao nhất của toàn bộ một hệ thống Một hệ thống có thể bao gồm các hệ thống con khác nhau Việc tập trung vào các hệ thống thiếu khuyết liên quan, bao gồm cả hệ thống an toàn, hệ thống tích hợp, giao diện hay các tương tác giữa các hệ thống con hoặc với các hệ thống khác, tương tác với môi trường xung quanh, con người, dịch vụ, và các vấn đề khác có thể khiến hệ thống tổng thể không thể hoạt động như dự định Trong FMEA hệ thống, trọng tâm là về chức năng và các mối quan hệ đó là duy nhất cho toàn hệ thống (tức là không tồn tại cấp thấp hơn) Có được kết hợp với giao diện và tương tác kiểu sai hỏng, ngoài việc xem xét điểm hư hỏng đơn lẻ (trong đó một thành phần sai hỏng duy nhất có thể dẫn đến hư hỏng hoàn toàn của toàn bộ hệ thống).

CÁC LÝ THUYẾT CHÍNH

2.2.1 Các thành phần cơ bản của FMEA

Trong phân tích FMEA có các thành phần cơ bản sau (Stamatis, 2003):

 Dạng sai hỏng tiềm ẩn (Potential failure mode): Trạng thái sai hỏng của yếu tố đầu vào nếu không phát hiện hay chấn chỉnh sẽ ảnh hưởng đến sản phẩm Dạng sai hỏng tiềm ẩn có thể liên quan đến một lỗi nào đó hay một biến đầu vào nằm ngoài quy cách

 Tác động (Effects): Sự ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm do các sai hỏng gây ra Tiêu chí để xét sự ảnh hưởng dựa trên các yêu cầu của khách hàng và thường là khách hàng bên ngoài, nhưng cũng có thể là các công đoạn sau trong quá trình

 Nguyên nhân (Cause): Các biến động gây ra trong quá trình do những nguyên nhân nào Việc nhận dạng các nguyên nhân này thường được bắt đầu với các dạng sai hỏng tiềm ẩn với mức độ nghiêm trọng cao nhất

 Tình trạng kiểm soát hiện tại (Currency Control): Hệ thống những thiết bị hay phương pháp nhằm ngăn ngừa hay phát hiện các dạng sai hỏng hay nguyên nhân trước khi xảy ra các tác động đến với khách hàng hay công đoạn sau của quá trình

 Xác định các chỉ số ưu tiên rủi ro (Risk Priority Number – RPN): là chỉ số xếp hạng mức độ ưu tiên cần giải quyết đối với các yếu tố được phân tích trong bảng FMEA Giá trị này được tính dựa trên các thông tin liên quan đến các thành phần trong FMEA: dạng sai hỏng tiềm ẩn, tác động, và khả năng kiểm soát của hệ thống hiện tại đối với việc sai hỏng trước khi lỗi đến khách hàng Các sai hỏng có giá trị RPN càng lớn thì càng nghiêm trọng và càng được xếp ưu tiên ở mức cao

+ S (Severity): Mức độ nghiêm trọng do các sai hỏng tác động gây lỗi sản phẩm, liên quan đến các yêu cầu từ khách hàng Chỉ số S được tính theo thang điểm từ 1 đến

10 tương ứng với từ không nghiêm trọng đến nguy hiểm

Bảng 2.1: Thang đánh giá mức độ nghiêm trọng (S) (AIAG, 2008)

+ O (Occurrence): Tần suất xảy ra của các dạng sai hỏng, được cho điểm từ 1 đến 10 tương ứng với mức ít xảy ra đến khả năng xảy ra cao

Bảng 2.2: Thang đánh giá mức độ xuất hiện lỗi (O) (AIAG, 2008)

+ D (Detection): Năng lực của hệ thống kiểm soát hiện tại trong việc phát hiện và ngăn ngừa các nguyên nhân tạo ra sai hỏng tiềm ẩn Chỉ số D được cho điểm từ 1 đến

10 tương ứng với hoàn toàn phát hiện được đến không thể phát hiện

Bảng 2.3: Thang đánh giá mức độ phát hiện lỗi (D) (AIAG, 2008)

2.2.2 Phương pháp FMEA hiệu chỉnh

FMEA là một phương pháp phân tích về độ an toàn được sử dụng rộng rãi Tuy nhiên, phương pháp này có một số hạn chế khi xếp hạng các rủi ro dựa vào chỉ số RPN Như đã trình bày trong phần trước, chỉ số RPN là tích số của 3 giá trị S, O và D, do đó, tồn tại trường hợp sai hỏng có các giá trị S, O, D khác nhau nhưng có cùng giá trị RPN Điều này khiến cho việc sắp xếp các rủi ro theo giá trị RPN giảm đi độ tin cậy, sẽ có trường hợp lãng phí nguồn lực cho một sai hỏng “kém nghiêm trọng hơn” cũng như một sai hỏng rủi ro cao không được quan tâm đúng mức Vì lí do đó, người ta sử dụng phương pháp FMEA hiệu chỉnh cho những trường hợp này (Sawhney et al., 2010) Trong phương pháp FMEA hiệu chỉnh, giá trị đánh giá mức độ ưu tiên trong trường hợp này là RAV, được tính như sau:

DTheo đó, RAV là tỉ lệ rủi ro của sai lỗi trong hệ thống Lean và hiệu quả của Lean trong việc phát hiện và quản lí các sai hỏng Ý tưởng đằng sau phương pháp này là nhằm chuyển sự tập trung sang việc ưu tiên khả năng của hệ thống để phát hiện và quản lí các sai hỏng (Nguyễn Thúy Quỳnh Loan et al., 2013) Về bản chất, tử số của RAV đại diện cho rủi ro của một sai hỏng trong hệ thống Lean Rủi ro này được xác định bởi tần suất xảy ra của sai hỏng và mức độ nghiêm trọng của nó Thông qua mẫu số D, RAV thể hiện việc giảm rủi ro của hệ thống Lean tốt hơn.

TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU ỨNG DỤNG FMEA

Phương pháp FMEA là một công cụ đơn giản nhưng có thể áp dụng cho hầu hết mọi tình huống Mặc dù được phát triển bởi quân đội, phương pháp FMEA hiện được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực khác nhau: công nghiệp luyện kim (Suresh, 2014), sản xuất máy điều hòa và turbo tăng áp (Parkinson & Thompson, 2004), sản xuất turbine gió (M.K Das, 2011), y tế (Lago, 2012), …FMEA còn áp dụng được cho những hệ thống liên kết nhiều loại công nghệ khác nhau Đặc biệt, phương pháp FMEA rất hữu hiệu khi nghiên cứu những sai sót tiềm tàng về vật liệu và thiết bị Phương pháp này cũng có thể được dùng để nghiên cứu rủi ro cho những hệ thống phần mềm và những hệ thống có tác động của con người.

PHÂN TÍCH THỰC TRẠNG

GIỚI THIỆU NHÀ MÁY SỮA SÀI GÒN

3.1.1 Tổng quan về nhà máy Sữa Sài Gòn

Nhà máy Sữa Sài Gòn (Sài Gòn Milk) là một trong những nhà máy thuộc Công ty Cổ phần Sữa Việt Nam (Vinamilk), bắt đầu được đưa vào sản xuất năm 2003 Địa điểm: Nhà máy Sữa Sài Gòn được xây dựng tại Khu công nghiệp Tân Thới

Hiệp, đường Nguyễn Ảnh Thủ, quận 12, thành phố Hồ Chí Minh

Sản phẩm: nhìn chung, các sản phẩm được sản xuất tại nhà máy bao gồm 3 dòng sản phẩm chính: sữa tiệt trùng (sữa nước), sữa chua ăn (sữa chua ăn đường, Probi, Susu,

…) và sữa chua uống (sữa chua uống Susu, sữa chua uống men sống Probi)

3.1.2 Tổng quan về tình hình sản xuất sữa chua ăn tại nhà máy Sữa Sài Gòn

Hiện nay, tại nhà máy sản xuất các dòng sữa chua ăn sau:

3 Sữa chua ăn probi trái cây

4 Sữa chua ăn probi dâu

5 Sữa chua ăn 100% sữa tươi

6 Sữa chua ăn Nha đam hương vải

7 Sữa chua ăn cao cấp Việt Quất

8 Sữa chua ăn cao cấp Thạch lựu

9 Sữa chua ăn không đường

10 Sữa chua ăn ít đường

13 Sữa chua ăn Susu dâu chuối

14 Sữa chua ăn Susu táo chuối

QUY TRÌNH SẢN XUẤT SỮA CHUA ĂN TẠI PHÂN XƯỞNG CHẾ BIẾN CỦA NHÀ MÁY SỮA SÀI GÒN

3.2.1 Quy trình sản xuất

Quy trình chế biến sữa chua ăn tại phân xưởng chế biến của nhà máy Sữa Sài Gòn được tóm lược trong sơ đồ ở hình 3.1

Hình 3.1: Sơ đồ quy trình sản xuất sữa chua ăn tại phân xưởng chế biến của nhà máy Sữa Sài Gòn

Các nguyên liệu (đường, bột sữa, bơ, …) được phối trộn với nhau trong hệ thống trộn thành dung dịch đồng nhất Dịch trộn được lấy mẫu rây để đánh giá kết quả Sau khi rây đạt, dịch trộn được bơm qua lọc để tách cặn rồi vào hệ thống thanh trùng – đồng hóa Dịch sữa được rây một lần nữa để kiểm tra cặn Quá trình thanh trùng diễn ra ở nhiệt độ 95 o C trong thời gian 300s, quá trình đồng hóa ở áp suất 150 – 200 bar Kết thúc quá trình thanh trùng – đồng hóa, hỗn hợp được làm nguội xuống nhiệt độ ủ men và chuẩn hóa theo yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm Tiếp theo là quá trình cấy men và ủ sữa chua Bán thành phẩm được lấy mẫu kiểm tra pH để xác định thời điểm dừng ủ Khi đạt pH, sữa chua được làm lạnh để ức chế quá trình lên men và chuyển sang công đoạn rót hộp tiếp theo Các công đoa ̣n trong quy trình sản xuất và các bô ̣ phâ ̣n liên quan được tóm lược trong Phụ lục 2.

TÌNH HÌNH CHẤT LƯỢNG SẢN XUẤT SỮA CHUA ĂN TẠI PHÂN XƯỞNG CHẾ BIẾN CỦA NHÀ MÁY SỮA SÀI GÒN

XƯỞNG CHẾ BIẾN CỦA NHÀ MÁY SỮA SÀI GÒN

3.3.1 Quy trình kiểm tra chất lượng sản phẩm ta ̣i nhà máy Sữa Sài Gòn

Ta ̣i nhà máy, ban QA chi ̣u trách nhiê ̣m chính về viê ̣c đảm bảo chất lượng sản phẩm Cu ̣ thể, nguyên vâ ̣t liê ̣u đầu vào được kiểm tra các chỉ tiêu theo yêu cầu kĩ thuâ ̣t cu ̣ thể của từng đối tượng Nếu kết quả kiểm tra ĐẠT mới được đưa vào sản xuất Trong mỗi công đoa ̣n của quy trình sản xuất, ban QA lấy mẫu kiểm tra các chỉ tiêu của từng công đoa ̣n Nếu kết quả kiểm tra ĐẠT, bán thành phẩm mới được chuyển sang công đoa ̣n tiếp theo Sữa chua thành phẩm được kiểm tra trên các tiêu chí cảm quan (tra ̣ng thái, màu, mùi, vi ̣), hóa lí (TS/F, đô ̣ nhớt), khối lượng và quy cách đóng gói Nếu kết quả kiểm tra ĐẠT mới được chuyển vào lưu trong kho la ̣nh Nhân viên QA sẽ lấy mẫu thành phẩm và lưu mẫu này trong điều kiê ̣n thường trong thời gian 5 ngày Nếu các mẫu lưu trong điều kiê ̣n thường ĐẠT (không bi ̣ phồng, xì, mốc) thì mới được phép xuất hàng Trường hợp xuất hiê ̣n phồng mốc thì dán nhãn cảnh báo cho lô hàng đó đồng thời lấy mẫu tăng cường để lưu trong điều kiê ̣n thường Sau thời gian 5 ngày các mẫu tăng cường ĐẠT thì cho phép xuất hàng Trường hợp không đa ̣t phải hủy lô hàng Ta ̣i nhà máy Sữa

Sài Gòn, ban QA được chia thành 6 nhóm, nhiê ̣m vu ̣ mỗi nhóm được trình bày trong

3.3.2 Các vấn đề chất lượng nhà máy đang gă ̣p phải

Như đã trình bày trong bảng 1.1 về các sự cố chất lượng mà nhà máy gă ̣p phải trong 10 tháng đầu năm 2015 Phần dưới đây sẽ làm rõ hơn mức đô ̣ tác đô ̣ng của từng sự cố đối với tình hình chất lượng ta ̣i nhà máy

Bảng 3.1: Tỉ lê ̣ sản phẩm hư hỏng của các sự cố chất lượng

SỐ LÔ CÓ PHÁT HIỆN

SỐ LƯỢNG SẢN PHẨM

TỈ LỆ PHẦN TRĂM LỖI TÍCH LŨY

1 Nhiễm vi sinh, phồng mốc rải rác 6 12192 64.78 64.78

2 Tra ̣ng thái sản phẩm không đa ̣t: nhám, lợn cợn 4 3264 17.34 82.12

3 Đô ̣ nhớt thấp, không đa ̣t yêu cầu xuất hàng 3 1612.8 8.57 90.69

4 Chỉ tiêu hóa lí pH không đa ̣t 8 1176 6.25 96.94

5 Chỉ tiêu hóa lí TS – F không đa ̣t 5 576 3.06 100.00

Bảng 3.1 trình bày các sự cố chất lượng theo thứ tự tác đô ̣ng giảm dần đối với tình hình chất lượng chung của nhà máy Sự cố Nhiễm vi sinh, phồng mốc rải rác có tác đô ̣ng nhiều nhất, chi ̣u trách nhiê ̣m cho 64.78% lượng sản phẩm bi ̣ hư hỏng Sự cố

Chỉ tiêu hóa lí TS – F không đạt có tác đô ̣ng thấp nhất, chi ̣u trách nhiê ̣m cho 3.06% lượng sản phẩm bi ̣ hư hỏng Phần trăm lỗi tích lũy của các sự cố được thể hiê ̣n trong biểu đồ Pareto (Hình 3.2)

Hình 3.2: Biểu đồ Pareto các sự cố chất lượng trong 10 tháng đầu năm 2015

Theo biểu đồ Pareto như trong hình 3.2, sự cố “Nhiễm vi sinh, phồng mốc rải rác” gây ra hư hỏng chiếm 64.78% tổng số hư hỏng, cùng với sự cố “Tra ̣ng thái sản phẩm không đa ̣t, nhám, lợn cợn” , chiếm 17.34% tổng số hư hỏng, là hai sự cố chất lượng gây tổn thất nhiều nhất Do đó, chúng cần được ưu tiên giải quyết hàng đầu Tổng tỉ lê ̣ % tích lũy lỗi của hư hỏng do hai sự cố nêu trên gây ra chiếm tới 82.12% tổng số hư hỏng Viê ̣c tâ ̣p trung nguồn lực giải quyết triê ̣t để hai sự cố chất lượng này sẽ giúp cải thiê ̣n đáng kể tình hình chất lượng ta ̣i nhà máy.

ÁP DỤNG PHƯƠNG PHÁP FMEA CHO QUY TRÌNH SẢN XUẤT SỮA CHUA ĂN TẠI PHÂN XƯỞNG CHẾ BIẾN

THÀNH LẬP NHÓM FMEA

4.1.1 Thành viên nhóm FMEA

Nhóm FMEA được thành lâ ̣p theo chỉ đa ̣o của giám đốc nhà máy với các thành viên bao gồm: Quản đốc phân xưởng sản xuất, tổ trưởng phân xưởng chế biến, trưởng nhóm QA1 (Quality Assurance), tổ trưởng tổ cơ, tổ trưởng tổ điê ̣n, chuyên viên kỹ thuâ ̣t công nghê ̣ Nhóm FMEA do quản đốc phân xưởng là nhóm trưởng, các thành viên là những người có chuyên môn và kinh nghiệm thực tế lâu năm tại các bô ̣ phâ ̣n liên quan Để khuyến khích viê ̣c tham gia nhóm, ban lãnh đa ̣o công ty thống nhất sẽ cô ̣ng điểm đánh giá năng lực cá nhân hàng tháng (Personal Ability, PA) cho các thành viên tham gia Số điểm cô ̣ng tùy vào mức đô ̣ đóng góp của thành viên do nhóm trưởng đánh giá và chất lượng của các báo cáo trong tháng của nhóm

Hình 4.1: Thành viên nhóm FMEA

4.1.2 Nhiê ̣m vu ̣ của nhóm và từng thành viên

Nhóm FMEA chịu trách nhiệm chính trong việc tổng hợp các thông tin về dạng lỗi hay xảy ra thông qua các báo cáo kết hợp kiểm tra chất lượng thu thập trong quá trình sản xuất Nhóm xây dựng các bảng xếp hạng đánh giá mức độ nghiêm trọng (S), mức độ xuất hiện (O), mức độ phát hiện (D) Tiến hành đánh giá FMEA đối với các dạng sai lỗi

QUẢN ĐỐC PXSX TRƯỞNG NHÓM

PHAN NGỌC MỸ HÒA TRƯỞNG NHÓM QA1 THÀNH VIÊN

NGUYỄN TOÀN CHƯƠNG TỔ TRƯỞNG TỔ CƠ THÀNH VIÊN

VÕ TRUNG CHÁNH TỔ TRƯỞNG TỔ ĐIỆN THÀNH VIÊN

HOÀNG PHI HÙNGCHUYÊN VIÊN KTCNTHÀNH VIÊN tiềm ẩn và hay xảy ra Đề xuất các hành động khắc phục, phòng ngừa cần thiết đối với các dạng sai lỗi có chỉ số rủi ro RPN cao

Mỗi thành viên trong nhóm đều có nhiê ̣m vu ̣ trao đổi, thảo luâ ̣n với nhau để phân tích tìm hiểu nguyên nhân, đánh giá khả năng phát hiê ̣n cũng như tác đô ̣ng của từng sai hỏng Trước và sau các buổi thảo luâ ̣n nhóm FMEA, mỗi thành viên chi ̣u trách nhiê ̣m tổng hợp ý kiến của các nhân viên trong bô ̣ phâ ̣n mình quản lí về các vấn đề sẽ được thảo luâ ̣n Nhiê ̣m vu ̣ cu ̣ thể các thành viên FMEA được trình bày trong bảng 4.1

Bảng 4.1: Danh sách và nhiê ̣m vu ̣ các thành viên trong nhóm FMEA

DANH VI ̣ TRÍ NHIỆM VỤ

Công Lý Trưởng nhóm Quản đốc

Phổ biến, đào ta ̣o và đảm bảo các thành viên trong nhóm hiểu rõ phương pháp FMEA cũng như nhiê ̣m vu ̣ của ho ̣ khi tham gia nhóm Trưởng nhóm chi ̣u trách nhiê ̣m tổ chức, điều hành và tổng kết các buổi thảo luâ ̣n nhóm

Thành viên, Thư kí

Mô tả quy trình sản xuất ta ̣i phân xưởng chế biến Theo dõi và tổng hợp các sai lỗi do các nhân viên trong phân xưở ng chế biến chỉ ra trong từng công đoa ̣n trong quy trình sản xuất Tổng hợp kết quả trong các buổi ho ̣p nhóm và viết báo cáo cho đề tài

Mỹ Hòa Thành viên

Theo dõi hồ sơ chất lượng của bán thành phẩm, truy vết hồ sơ các lô sản phẩm sai hỏng

Lâ ̣p hồ sơ theo dõi tình tra ̣ng máy móc thiết bi ̣ Tổng hợp các sự cố máy móc thiết bi ̣ có thể dẫn đến sai hỏng

Chánh Thành viên

Tổ trưởng tổ Điê ̣n

Lâ ̣p hồ sơ theo dõi tình tra ̣ng máy móc thiết bi ̣ Tổng hợp các sự cố máy móc thiết bi ̣ có thể dẫn đến sai hỏng

Hùng Thành viên

Tổng hợp các đề xuất cải tiến quy trình, thiết bi ̣.

XÁC ĐI ̣NH CÁC SAI HỎNG TRONG QUY TRÌNH SẢN XUẤT

Các dữ liê ̣u chính được thu thâ ̣p là các sai hỏng có thể xảy ra trong mỗi công đoạn của quy trình sản xuất Dữ liê ̣u được thu thâ ̣p bằng cách phỏng vấn trực tiếp toàn bô ̣ nhân viên của phân xưởng chế biến về các sai hỏng có thể xảy ra trong các công đoa ̣n chế biến Kết quả phỏng vấn sau đó được nhóm FMEA thảo luâ ̣n để tổng hợp, bổ sung và rút trích thông tin Dữ liê ̣u thu được trình bày trong bảng 4.2

Bảng 4.2: Nhận diện các dạng sai hỏng trong từng công đoa ̣n của quy trình sữa chua ăn tại phân xưởng chế biến

STT CÔNG ĐOẠN DẠNG SAI HỎNG TÁC ĐỘNG

NHÂN VIÊN ĐƯỢC PHỎNG VẤN

Sai loa ̣i nguyên vâ ̣t liê ̣u

Chỉ tiêu hóa lí TS – F không đa ̣t Đô ̣ nhớt không đa ̣t Đào Cao Long Diê ̣p Bảo Long Pha ̣m Ngo ̣c Cẩn Đinh Phùng Cường

Sai số lượng nguyên vâ ̣t liê ̣u Chỉ tiêu hóa lí TS – F không đa ̣t

Bổ sung sai thứ tự trộn các nguyên vật liệu Đô ̣ nhớt không đa ̣t

Di ̣ch trô ̣n có màu, mùi, vi ̣ la ̣ Ảnh hưởng màu, mùi, vi ̣ sản phẩm

Nguyên vật liệu khó tan, thời gian trộn kéo dài Đô ̣ nhớt không đa ̣t

Tra ̣ng thái sản phẩm không đa ̣t, nhám, lợn cợn

Dịch trộn tạo nhiều bọt

Giảm hiê ̣u suất bơm, đồng hóa Ảnh hưởng tuổi tho ̣ thiết bi ̣ Nhiê ̣t đô ̣ trô ̣n quá cao gây biến tính nguyên vâ ̣t liê ̣u Đô ̣ nhớt không đa ̣t

Nghẹt lọc Làm châ ̣m tiến đô ̣ sản xuất Phùng Viết Đức

Rách lọc Tra ̣ng thái sản phẩm không đa ̣t, nhám, lợn cợn Dịch sau lọc còn cặn Tra ̣ng thái sản phẩm không đa ̣t, nhám, lợn cợn

Nhiệt độ thanh trùng thấp hơn yêu cầu kỹ thuâ ̣t

Trung Hiếu Trần Minh Hoàng

Dịch sữa bám cháy, bị sậm màu nếu nhiệt độ thanh trùng quá cao

Ảnh hưởng màu, mùi, vi ̣ của sản phẩm

Áp suất đồng hóa không đa ̣t Đô ̣ nhớt không đa ̣t

Tra ̣ng thái sản phẩm không đa ̣t, nhám, lợn cợn

Làm nguội xuống thấp hơn nhiệt độ cấy men Làm châ ̣m tiến đô ̣ sản xuất Ngô Tùng

Chỉ số TS/F nằm ngoài yêu cầu kỹ thuật

Chỉ tiêu hóa lí TS – F không đa ̣t Hoàng Ngo ̣c

Làm châ ̣m tiến đô ̣ sản xuất

Ảnh hưởng mùi, vi ̣ sản phẩm

Cấy không đủ số lượng men Làm châ ̣m tiến đô ̣ sản xuất

Thời gian lên men kéo dài

Làm châ ̣m tiến đô ̣ sản xuất Mai Đức

Thắng Cao Tiến Dũng

Nhiễm vi sinh toàn bô ̣ mẻ trong quá trình ủ

Nhiễm vi sinh cu ̣c bô ̣ trong quá trình ủ Nhiễm vi sinh, phồng mốc rải rác Tác đô ̣ng cơ ho ̣c trong quá trình ủ Tra ̣ng thái sản phẩm không đa ̣t, nhám, lợn cợn

Không làm lạnh kịp thời khi đạt pH

Chỉ tiêu hóa lí pH không đa ̣t

Ta ̣ Văn Hoàng Phan Tuấn Anh

Nhiệt độ làm lạnh không đạt Chỉ tiêu hóa lí pH không đa ̣t

Kết quả tổng hợp cho thấy có 23 da ̣ng sai hỏng có thể xảy ra trong toàn bô ̣ quy trình sản xuất sữa chua ăn ta ̣i phân xưởng chế biến Các sai hỏng này là nguyên nhân dẫn tới các sự cố chất lượng mà nhà máy gă ̣p phải trong 10 tháng đầu năm 2015 (trình bày trong bảng 1.1 và 3.1), hoă ̣c là các nguyên nhân làm châ ̣m tiến đô ̣ sản xuất cũng như ảnh hưởng đến hoa ̣t đô ̣ng của thiết bi ̣ Trong phần tiếp theo, mức đô ̣ ảnh hưởng, tần suất xảy ra và khả năng phát hiê ̣n của từng da ̣ng sai hỏng sẽ được nhóm FMEA tiến hành khảo sát.

XÂY DỰNG THANG ĐIỂM FMEA

Xây dựng thang điểm để đánh giá các tiêu chí mức đô ̣ nghiêm tro ̣ng (S), tần suất xuất hiê ̣n (O) và khả năng phát hiê ̣n (D) là bước tiếp theo trong quy trình thực hiê ̣n FMEA

4.3.1 Thang điểm đánh giá mức đô ̣ nghiêm tro ̣ng (Severity, S)

Thang điểm đánh giá mức đô ̣ nghiêm tro ̣ng được xây dựng dựa trên yêu cầu kĩ thuâ ̣t của sản phẩm được công ty ban hành ( Phụ lục 4 ) và các dữ liê ̣u trong quá khứ về mức đô ̣ ảnh hưởng của sai hỏng trong thực tế sản xuất ta ̣i nhà máy Nhóm FMEA thảo luâ ̣n và thống nhất thang điểm đánh giá mức đô ̣ nghiê ̣m tro ̣ng như trong bảng 4.3 Bảng 4.3: Thang điểm đánh giá mức đô ̣ nghiêm tro ̣ng (S) của các sai hỏng

TÁC ĐỘNG ĐẾN TIẾN ĐỘ

SẢN XUẤT, THIẾT BI ̣, KHÁCH HÀNG BÊN TRONG

TÁC ĐỘNG ĐẾN KHÁCH HÀNG BÊN NGOÀI ĐIỂM

Cực kì nghiêm tro ̣ng

Nhiễm vi sinh, phồng mốc, làm hư hỏng toàn bô ̣ mẻ sản xuất đồng thời gây nhiễm chéo kéo theo hư hỏng nguyên lô sả n xuất

Sản phẩm phồng, mốc khiến khách hàng rất không hài lòng hoă ̣c ngô ̣ đô ̣c cấp tính khi sử du ̣ng

Nhiễm vi sinh, phồng mốc làm hư hỏng mô ̣t phần mẻ sản xuất đồng thời gây nhiễm chéo kéo theo hư hỏng mô ̣t phần mẻ tiếp theo

Sản phẩm phồng, mốc khiến khách hàng rất không hài lòng hoă ̣c ngô ̣ đô ̣c cấp tính khi sử du ̣ng

Rất cao Chỉ tiêu hóa lí, cảm quan không đa ̣t nghiêm tro ̣ng, làm hư hỏng toàn bô ̣ mẻ sản xuất mà không xử lí được

Sản phẩm có các chỉ tiêu hóa lí, cảm quan không đa ̣t

Khách hàng rất dễ nhâ ̣n biết và rất không hài lòng

Cao Chỉ tiêu hóa lí, cảm quan không đa ̣t Có thể xử lí làm giảm bớt tác đô ̣ng nhưng làm châ ̣m tiến đô ̣

Sản phẩm có các chỉ tiêu hóa lí, cảm quan không đa ̣t

Khách hàng dễ nhâ ̣n biết và không hài lòng

7 sản xuất Thời gian xử lí thường trên 4 giờ Đáng chú ý Ảnh hưởng tới chỉ tiêu hóa lí, cảm quan sản phẩm Có thể xử lí làm giảm bớt phần lớn tác đô ̣ng nhưng làm châ ̣m tiến đô ̣ sản xuất

Thời gian xử lí từ 4 – 8 giờ

Sản phẩm có các chỉ tiêu hóa lí, cảm quan không đa ̣t

Khách hàng có thể nhâ ̣n biết và không hài lòng

Trung bình Ảnh hưởng tới chỉ tiêu hóa lí, cảm quan sản phẩm Được xử lí làm giảm bớt hầu hết tác đô ̣ng nhưng làm châ ̣m tiến đô ̣ sản xuất

Thời gian xử lí từ 4 – 8 giờ

Sản phẩm có các chỉ tiêu hóa lí, cảm quan không đa ̣t

Khách hàng khó nhâ ̣n biết

Vừa Ảnh hưởng tới chỉ tiêu hóa lí, cảm quan sản phẩm Được xử lí hoàn toàn nhưng làm châ ̣m tiến đô ̣ sản xuất Thời gian xử lí thường dưới 4 giờ

Sản phẩm có các chỉ tiêu hóa lí, cảm quan không đa ̣t Khách hàng rất khó nhâ ̣n biết

Nhe ̣ Không ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm nhưng làm châ ̣m đáng kể tiến đô ̣ sản xuất Thời gian trên 4 giờ

Rất nhe ̣ Không ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm nhưng làm châ ̣m tiến đô ̣ sản xuất Thời gian dưới 4 giờ

Sai hỏng được loa ̣i trừ bởi công đoa ̣n tiếp theo trong quy trình sản xuất

Trong bảng 4.3, các sai hỏng có liên quan tới chỉ tiêu vi sinh ( Nhiê ̃m vi sinh, phồng, mốc rải rác ) được đánh giá ở các mức đô ̣ ảnh hưởng Rất nghiêm tro ̣ng và Cực kì nghiêm tro ̣ng Nguyên nhân do đây là các chỉ tiêu về an toàn vê ̣ sinh thực phẩm và nếu mắc phải các lỗi này sẽ ảnh hưởng trực tiếp tới sức khỏe của người tiêu dùng trong trường hợp sản phẩm lỗi lo ̣t ra ngoài thi ̣ trường Mă ̣t khác, còn mô ̣t nguyên nhân nữa là các sai hỏng về vi sinh thường không thể xử lí được (chỉ có cách hủy bỏ sản phẩm) và có pha ̣m vi ảnh hưởng rất lớn do nguy cơ nhiễm chéo giữa các mẻ sản xuất, viê ̣c này gây tổn thất cực kì nghiêm tro ̣ng cho công ty Các sai hỏng liên quan tới các chỉ tiêu hóa lí hay cảm quan nhìn chung rất ít ảnh hưởng tới sức khỏe người tiêu dùng mà chủ yếu ảnh hưởng tới sự hài lòng của ho ̣ Các lỗi này tùy trường hợp và mức đô ̣ mà có thể xử lí được, giảm thiểu tổn thất cho công ty Do đó, các lỗi này được đánh giá ở mức từ cao tới không nghiêm trọng

4.3.2 Thang điểm đánh giá tần suất xuất hiê ̣n (Occurrence, O)

Thang điểm đánh giá tần suất xuất hiê ̣n được xây dựng dựa trên thang điểm của

Automotive Industry Action Group (AIAG, 2008) và hiê ̣u chỉnh cho phù hợp với thực tế ta ̣i nhà máy Cu ̣ thể, nhóm FMEA xây dựng thang điểm đánh giá tần suất xuất hiê ̣n dựa trên thống kê về số sai hỏng xảy ra trong thực tế sản xuất từ 1/1/2015 đến 31/10/2015 ( Phụ lục 5 ) Điểm 10 ứ ng với sai hỏng có tần suất xảy ra cao hơn hoă ̣c bằng mức tần suất xảy ra cao nhất Điểm 1 ứng với sai hỏng có tần xuất xảy ra bằng hoă ̣c thấp hơn mức tần suất xảy ra thấp nhất Các điểm trung gian dựa trên khoảng giá tri ̣ tâ ̣p trung của các tần suất ứng với sai hỏng còn la ̣i Kết quả được tổng hợp trong bảng 4.4

Bảng 4.4: Thang điểm đánh giá mức đô ̣ xuất hiê ̣n (O) của các sai hỏng

Xác suất xảy ra Tỉ lê ̣ xảy ra lỗi

Sai sót dai dẳng 10 – 15 9

Sai sót thường xuyên 6 – 8 7

Sai sót ít xảy ra Nhỏ hơn 0.1 1

4.3.3 Thang điểm đá nh giá khả năng phát hiê ̣n (Detection, D)

Thang điểm đánh giá khả năng phát hiê ̣n được nhóm FMEA xây dựng dựa trên các phương pháp kiểm soát áp du ̣ng trong nhà máy để phát hiê ̣n sai hỏng:

+ Phương pháp công cu ̣: sử du ̣ng thiết bi ̣ đo để kiểm tra các chỉ tiêu hóa lí

+ Phương pháp cảm quan, để đánh giá cảm quan: tra ̣ng thái, màu, mùi, vi ̣

+ Ngoài ra, viê ̣c theo dõi giám sát bằng camera, truy vết hồ sơ ngay sau mỗi mẻ sản xuất cũng là mô ̣t công cu ̣ được sử du ̣ng để phát hiê ̣n các sai hỏng

Bảng 4.5: Thang điểm đánh giá khả năng phát hiê ̣n (D) của các sai hỏng

Khả năng phát hiê ̣n sai hỏng Mô tả Điểm

Gần như không phát hiê ̣n được Không có biê ̣n pháp kiểm soát để phát hiê ̣n lỗi 10 Rất khó phát hiê ̣n Thiết bi ̣ và phương pháp hiê ̣n ta ̣i rất ít cơ hô ̣i phát hiê ̣n ra lỗi

Khó phát hiê ̣n Khó có cơ hô ̣i phát hiê ̣n ra lỗi do sai hỏng chỉ xuất hiê ̣n cu ̣c bô ̣ Chỉ có thể kiểm tra xác suất bằng phương pháp cảm quan tuy nhiên khó phát hiê ̣n

Rất thấp Khả năng phát hiê ̣n lỗi rất thấp do sai hỏng chỉ xuất hiê ̣n cu ̣c bô ̣ Có thể kiểm tra xác suất bằng phương pháp cảm quan và tương đối dễ phát hiê ̣n

Thấp Khả năng phát hiê ̣n lỗi thấp do sai hỏng chỉ xuất hiê ̣n cu ̣c bô ̣ Có thể kiểm tra xác suất bằng phương pháp công cu ̣ hoă ̣c cảm quan và tương đối dễ phát hiê ̣n

TÍNH TOÁN CHỈ SỐ RPN LẦN THỨ NHẤT

Sau khi xác đi ̣nh được toàn bô ̣ các sai hỏng tiềm ẩn trong quy trình sản xuất (Bảng 4.2) và xây dựng các thang điểm đánh giá mức đô ̣ nghiêm tro ̣ng S, (Bảng 4.3), tần suất xuất hiê ̣n O (Bảng 4.4), khả năng phát hiê ̣n D (Bảng 4.5) Nhóm FMEA tiến hành cho điểm từng sai hỏng ở ba tiêu chí S, O, D và tính chỉ số ưu tiên rủi ro (Risk Priority Number) cho sai hỏng đó Kết quả tính toán các chỉ số RPN cho các sai hỏng được trình bày trong hình 4.6

Bảng 4.6: Kết quả tính chỉ số RPN lần thứ nhất

HỎNG TÁC ĐỘNG S1 NGUYÊN NHÂN O1 KIỂM SOÁT HIỆN

1 1.1 Sai loa ̣i nguyên vâ ̣t liê ̣u

Chỉ tiêu hóa lí TS – F không đa ̣t Đô ̣ nhớt không đa ̣t

5 Nhân viên Kho xếp sai nguyên vâ ̣t liê ̣u đồng thời nhóm trưởng trô ̣n không kiểm tra la ̣i

2 Kiểm tra chéo giữa nhân viên Kho và

Kiểm tra gián tiếp thông qua các chỉ tiêu hóa lí, cảm quan

2 1.2 Sai số lượng nguyên vâ ̣t liê ̣u

Chỉ tiêu hóa lí TS – F không đa ̣t

4 Nhân viên Kho xếp sai nguyên vâ ̣t liê ̣u đồng thời nhóm trưởng trô ̣n không kiểm tra la ̣i

4 Kiểm tra chéo giữa nhân viên Kho và

Kiểm tra gián tiếp thông qua các chỉ tiêu hóa lí, cảm quan

3 1.3 Bổ sung sai thứ tự trộn các nguyên vật liệu Đô ̣ nhớt không đa ̣t 5 Nhân viên trộn làm sai hướng dẫn công viê ̣c

2 Giám sát của nhóm trưởng trô ̣n

4 1.4 Di ̣ch trô ̣n có màu, mùi, vi ̣ la ̣

Ảnh hưởng màu, mùi, vi ̣ sản phẩm

5 Nguyên vật liê ̣u lưu kho bi ̣ hư hỏng

2 Nhân viên QA1 cảm quan dịch trô ̣n

5 1.5 Nguyên vật liệu khó tan, thời gian trộn kéo dài Đô ̣ nhớt không đa ̣t

Tra ̣ng thái sản phẩm không đa ̣t, nhám, lợn cợn

4 Chất lượng nguyên vâ ̣t liê ̣u kém hoă ̣c bi ̣ hư hỏng trong khi lưu kho

4 Nhân viên QA1 rây kiểm tra di ̣ch trô ̣n

6 1.6 Dịch trộn tạo nhiều bọt

Giảm hiê ̣u suất bơm, đồng hóa Ảnh hưởng tuổi tho ̣ thiết bi ̣

2 Khuấy và tuần hoàn lâu trong khi trô ̣n

10 Nhân viên vận hành hê ̣ trô ̣n kiểm tra di ̣ch trô ̣n

7 1.7 Nhiê ̣t đô ̣ trô ̣n quá cao gây biến tính nguyên vâ ̣t liê ̣u Đô ̣ nhớt không đa ̣t 8 Hệ thống gia nhiê ̣t bi ̣ lỗi hoă ̣c nhân viên vâ ̣n hành thiếu kiểm soát

3 Nhân viên vâ ̣n hành hê ̣ trô ̣n kiểm tra nhiê ̣t đô ̣ trong quá trình trô ̣n

Làm châ ̣m tiến đô ̣ sản xuất

3 Dịch trô ̣n chưa tan, nhiều că ̣n

8 Nhân viên vâ ̣n hành hê ̣ trô ̣n kiểm tra áp suất lo ̣c trong quá trình sản xuất

9 2.2 Rách lọc Trạng thái sản phẩm không đa ̣t, nhám, lợn cợn

6 Nhân viên vận hành không kiểm tra lo ̣c

2 Nhân viên QA1 rây kiểm tra di ̣ch sữa Nhân viên vâ ̣n hành hê ̣ trô ̣n kiểm tra áp suất lo ̣c trong quá trình sản xuất

10 2.3 Dịch sau lọc còn cặn màu (vàng/ đen)

Tra ̣ng thái sản phẩm không đa ̣t, nhám, lợn cợn

6 Dịch trô ̣n nhiều că ̣n nhỏ 4 Nhân viên QA1 rây kiểm tra di ̣ch sữa

3 Công đoa ̣n thanh trùng – đồng hóa

11 3.1 Nhiệt độ thanh trùng thấp hơn yêu cầu kỹ thuâ ̣t

Nhiễm vi sinh 10 Hệ thống gia nhiê ̣t bi ̣ lỗi hoă ̣c nhân viên vâ ̣n hành thiếu kiểm soát

5 Nhân viên vâ ̣n hành hê ̣ thống thanh trùng kiểm soát nhiê ̣t đô ̣ trong suốt quá trình

12 3.2 Dịch sữa bám cháy, bị sậm màu nếu nhiệt độ thanh trùng quá cao

Ảnh hưởng màu, mùi, vi ̣ của sản phẩm

7 Hệ thống gia nhiê ̣t bi ̣ lỗi hoă ̣c nhân viên vâ ̣n hành thiếu kiểm soát

4 Nhân viên QA1 kiểm tra mẫu sau thanh trùng

13 3.3 Áp suất đồng hóa không đa ̣t Đô ̣ nhớt không đa ̣t

Tra ̣ng thái sản phẩm không đa ̣t, nhám, lợn cợn

8 Máy đồng hóa bi ̣ lỗi 2 Nhân viên vâ ̣n hành kiểm soát áp suất đồng hóa trong suốt quá trình

14 Làm nguô ̣i thấp hơn nhiê ̣t đô ̣ cấy

Làm châ ̣m tiến đô ̣ sản xuất

2 Hệ thống làm nguô ̣i bi ̣ lỗi hoă ̣c nhân viên vâ ̣n hành thiếu kiểm soát

2 Nhân viên vâ ̣n hành theo dõi nhiê ̣t đô ̣ làm nguô ̣i

5 Công đoa ̣n chuẩn hóa – cấy men

TS/F nằm ngoài yêu cầu kỹ thuật

Chỉ tiêu hóa lí TS – F không đa ̣t

7 Sai số hê ̣ thống hoă ̣c nhân viên vâ ̣n hành thao tác sai

5 Nhân viên QA1 đo TS/F di ̣ch ủ

Làm châ ̣m tiến đô ̣ sản xuất

Ảnh hưởng mùi, vi ̣ sản phẩm

7 Nhân viên vận hành làm sai 1 Nhân viên QA1 truy vết hồ sơ xuất men

17 5.3 Cấy không đúng số lượng men

Làm châ ̣m tiến đô ̣ sản xuất

2 Nhân viên vận hành làm sai 2 Nhân biên QA1 truy vết hồ sơ xuất men

18 6.1 Thời gian lên men kéo dài

Làm châ ̣m tiến đô ̣ sản xuất

2 Nhiệt đô ̣ ủ men thấp hoă ̣c do Lot men của nhà cung cấp

4 Nhân viên vâ ̣n hành kiểm soát thời gian lên men

19 6.2 Nhiễm vi sinh toàn bô ̣ mẻ trong quá trình ủ

Nhiễm vi sinh 10 2 Không phát hiê ̣n được 10 200

20 6.3 Nhiễm vi sinh cu ̣c bô ̣ trong quá trình ủ

Nhiễm vi sinh, phồng mốc rải rác

9 Nhiễm vi sinh từ môi trường bên ngoài vào cu ̣c bô ̣ mẻ sản xuất

21 6.4 Tác đô ̣ng cơ ho ̣c trong quá trình ủ

Tra ̣ng thái sản phẩm không đa ̣t, nhám, lợn cợn

7 Khuấy, rung lắc bồn ủ trong khi ủ hoă ̣c do áp khí dương vượt yêu cầu kĩ thuâ ̣t

4 Nhân viên vâ ̣n hành theo dõi quá trình ủ men

7 Công đoa ̣n làm la ̣nh

22 7.1 Không làm lạnh kịp thời khi đạt pH

Chỉ tiêu hóa lí pH không đa ̣t

7 Không có đủ bồn chứa khi máy rót gă ̣p sự cố

6 Nhân viên vâ ̣n hành kiểm soát quá trình làm la ̣nh

23 7.2 Nhiệt độ làm lạnh không đạt

Chỉ tiêu hóa lí pH không đa ̣t

8 Hệ thống làm la ̣nh bi ̣ lỗi hoă ̣c nhân viên vâ ̣n hành thiếu kiểm soát

2 Nhân viên vâ ̣n hành kiểm soát quá trình làm la ̣nh

Sau khi tính toán chỉ số RPN của từng sai hỏng Nhóm FMEA tiến hành sắp xếp mức đô ̣ ưu tiên khắc phu ̣c từng sai hỏng dựa trên chỉ số RPN này Các sai hỏng có chỉ số RPN cao sẽ được ưu tiên khắc phu ̣c hơn các sai hỏng có chỉ số RPN thấp.

Bảng 4.7: Thứ tự ưu tiên khắc phu ̣c các sai hỏng

CÁC DẠNG SAI HỎNG RPN1

1 Nhiễm vi sinh toàn bô ̣ mẻ trong quá trình ủ 200

2 Nhiễm vi sinh cu ̣c bô ̣ trong quá trình ủ 180

3 Nhiệt độ thanh trùng thấp hơn yêu cầu kỹ thuâ ̣t 150

4 Không làm lạnh kịp thời khi đạt pH 126

5 Tác đô ̣ng cơ ho ̣c trong quá trình ủ 112

6 Nhiê ̣t đô ̣ trô ̣n quá cao gây biến tính nguyên vâ ̣t liê ̣u 72

7 Bổ sung sai thứ tự trộn các nguyên vật liệu 50

8 Dịch sau lọc còn cặn màu (vàng/ đen) 48

9 Sai số lượng nguyên vâ ̣t liê ̣u 48

11 Nhiệt độ làm lạnh không đạt 48

13 Chỉ số TS/F nằm ngoài yêu cầu kỹ thuật 35

14 Áp suất đồng hóa không đa ̣t 32

15 Sai loa ̣i nguyên vâ ̣t liê ̣u 30

16 Dịch sữa bám cháy, bị sậm màu nếu nhiệt độ thanh trùng quá cao

18 Cấy không đúng số lượng men 20

19 Dịch trộn tạo nhiều bọt 20

20 Nguyên vật liệu khó tan, thời gian trộn kéo dài 16

21 Thời gian lên men kéo dài 16

22 Làm nguô ̣i thấp hơn nhiê ̣t đô ̣ cấy - ủ men 12

23 Di ̣ch trô ̣n có màu, mùi, vi ̣ la ̣ 10

Trong nô ̣i dung khóa luâ ̣n này sẽ trình bày nguyên nhân gốc rễ và biê ̣n pháp khắc phu ̣c cho các sai hỏng có chỉ số RPN lớn hơn 100 Đó là các sai hỏng quan tro ̣ng ảnh hưởng quyết đi ̣nh đến chất lượng sản phẩm Kết quả có 5 sai hỏng như trong bảng 4.8 Từ đây, nhóm 5 sai hỏng này sẽ được go ̣i vắn tắt là các sai hỏng quan trọng để viê ̣c trình bày tiếp theo được thuâ ̣n lợi

Bảng 4.8: Các sai hỏng quan tro ̣ng ảnh hưởng quyết đi ̣nh đến chất lượng sản phẩm

CÁC DẠNG SAI HỎNG QUAN TRỌNG RPN1

1 Nhiễm vi sinh toàn bô ̣ mẻ trong quá trình ủ 200

2 Nhiễm vi sinh cu ̣c bô ̣ trong quá trình ủ 180

3 Nhiệt độ thanh trùng thấp hơn yêu cầu kỹ thuâ ̣t 150

4 Không làm lạnh kịp thời khi đạt pH 126

5 Tác đô ̣ng cơ ho ̣c trong quá trình ủ 112

Quả thực, các sai hỏng quan tro ̣ng trên là các nguyên nhân dẫn tới hầu hết các sự cố chất lượng mà nhà máy gă ̣p phải trong 10 tháng đầu năm 2015 (bảng 1.1 và 3.1) Cu ̣ thể các sai hỏng Nhiễm vi sinh toàn bộ mẻ trong quá trình ủ, Nhiễm vi sinh cục bộ trong quá trình ủ và Nhiệt độ thanh trùng thấp hơn yêu cầu ky ̃ thuậ t là các nguyên nhân dẫn tới sự cố Nhiễm vi sinh, phồng mốc rải rác (chiếm 64.78% tổng các sự cố chất lượng) và sai hỏng Tác động cơ học trong quá trình ủ là nguyên nguyên nhân dẫn tới sự cố Tra ̣ng thái sản phẩm không đạt, nhám, lợn cợn , (chiếm 17.34% tồng các sự cố chất lượng) Như vâ ̣y, với viê ̣c phân tích tìm nguyên nhân gốc rễ cho các sai hỏng quan tro ̣ng từ đó đề xuất giải pháp khắc phu ̣c, bài toán cải thiê ̣n chất lượng sản phẩm của nhà máy sẽ được giải quyết.

NGUYÊN NHÂN GỐC RỄ CỦA CÁC SAI HỎNG QUAN TRỌNG VÀ HÀNH ĐỘNG KHẮC PHỤC – PHÒNG NGỪA

HÀNH ĐỘNG KHẮC PHỤC – PHÒNG NGỪA Để truy tìm các nguyên nhân có thể dẫn đến nhóm sai hỏng quan tro ̣ng, nhóm FMEA quyết đi ̣nh sử du ̣ng công cu ̣ là biểu đồ nhân quả và phương pháp phân tích theo 5M1E (Man, Machine, Methode, Material, Measurement và Enviroment) Từ kết quả tìm được, nhóm FMEA tiến hành thảo luâ ̣n xây dựng các HĐKPPN cho từng sai hỏng Các HĐKPPN sau đó được trình lên ban lãnh đa ̣o xét duyê ̣t rồi phổ biến cho toàn bô ̣ nhân viên vâ ̣n hành và các bô ̣ phâ ̣n liên quan để áp du ̣ng vào quy trình sản xuất

4.5.1 Sai hỏng “Nhiễm vi sinh toàn bộ mẻ trong quá trình ủ”

Biểu đồ nhân quả cho sai hỏng “Nhiễm vi sinh toàn bộ mẻ trong quá trình ủ” được trình bày trong hình 4.2

Hình 4.2: Biểu đồ nhân quả nguyên nhân sai hỏng “Nhiễm vi sinh toàn bộ mẻ trong quá trình ủ”

Hành đô ̣ng khắc phu ̣c – phòng ngừa

Các HĐKPPN cho sai hỏng “Nhiễm vi sinh toàn bộ mẻ trong quá trình ủ” được trình bày trong bảng 4.9

Bảng 4.9: Hành đô ̣ng khắc phu ̣c – phòng ngừa cho sai hỏng “Nhiễm vi sinh toàn bộ mẻ trong quá trình ủ”

NHÂN HÀNH ĐỘNG KP - PN ĐỐI TƯỢNG THỰC HIỆN

HDCV Đào ta ̣o và tái đào ta ̣o thường xuyên các hướng dẫn công viê ̣c (3 tháng/ lần) Nâng cao ý thức chấp hành đúng các hướng dẫn công viê ̣c, có biê ̣n pháp chế tài nghiêm khắc nếu nhân viên vâ ̣n hành không tuân thủ (đánh giá

PA tháng loa ̣i B, cần cải tiến)

Ta ̣i các CCP trong quy trình sản xuất, lắp camera quan sát để giám sát viê ̣c thực hiê ̣n

Tổ trưởng PXCB chi ̣u trách nhiê ̣m đào ta ̣o cho nhân viên và báo cáo kết quả cho quản đốc

CCP Đánh dấu trong quy trình công nghê ̣ và lâ ̣p hồ sơ vâ ̣n hành để theo dõi các điểm kiểm soát tới ha ̣n (Critical Control Point,

CCP) trong quá trình sản xuất

Nhân viên vâ ̣n hành hê ̣ thống chế biến

3 Thiếu kĩ năng Xây dựng và câ ̣p nhâ ̣t thường xuyên “Cẩm nang xử lí sự cố” , phổ biến và đào ta ̣o cho toàn bô ̣ nhân viên vâ ̣n hành

4 Hê ̣ thống thanh trùng không đa ̣t

Bố trí nhân viên cơ - điê ̣n chuyên trách từng cu ̣m thiết bi ̣ trong phân xưởng chế biến

Nhân viên vâ ̣n hành chế biến và nhân viên tổ cơ – điê ̣n phối hợp lâ ̣p hồ sơ theo dõi tình tra ̣ng sửa chữa và bảo trì máy móc thiết bi ̣ Đưa vào hướng dẫn công viê ̣c và checklist theo dõi viê ̣c kiểm

Nhân viên vâ ̣n hành hê ̣ thống chế biến

1/2/2016 tra tình tra ̣ng hê ̣ thống thanh trùng trước khi đưa vào sản xuất

5 Bồn chứa, đường ống

Thực hiê ̣n viê ̣c vào trong các bồn ủ (bồn có cánh khuấy) kiểm tra tình tra ̣ng vê ̣ sinh CIP (Clean In Place) thiết bi ̣ Thực hiê ̣n đi ̣nh kì 2 mẻ/ lần

Ngâm dung dịch sát khuẩn (Proxitane) bồn, valve và đường ống khi ngưng sản xuất trên 16 giờ để loa ̣i trừ nguồn nhiễm vi sinh (nếu có) trong dây chuyền thiết bi ̣

Nhân viên vâ ̣n hành hê ̣ thống CIP

Nhân viên vâ ̣n hành hê ̣ thống chế biến

6 Di ̣ vâ ̣t lo ̣t vào bồn ủ Đảm bảo áp khí dương (áp khí nén cấp cho các bồn chứa để tránh bu ̣i và vi sinh xâm nhâ ̣p vào) 0.1 bar trong suốt quá trình ủ men đi ̣nh kì Lâ ̣p hồ sơ theo dõi 1 giờ/ lần

Vê ̣ sinh khu vực ủ men, tránh kiến và côn trùng Đi ̣nh kì phun thuốc sát khuẩn diê ̣t kiến và côn trùng trong phân xưởng chế biến

Lắp camera quan sát khu vực bồn ủ men để kiểm soát và ngăn ngừa ki ̣p thời

Nhân viên vâ ̣n hành hê ̣ thống chế biến

Nhân viên lấy mẫu – cấy men

Nhân viên tổ cơ – điê ̣n

4.5.2 Sai hỏng “Nhiễm vi sinh cục bộ trong quá trình ủ”

Biểu đồ nhân quả cho sai hỏng “Nhiễm vi sinh cục bộ mẻ trong quá trình ủ” được trình bày trong hình 4.3.

Hình 4.3: Biểu đồ nhân quả nguyên nhân sai hỏng “Nhiễm vi sinh cục bộ trong quá trình ủ”

Hành đô ̣ng khắc phu ̣c – phòng ngừa

Các HĐKPPN cho sai hỏng “Nhiễm vi sinh cục bộ trong quá trình ủ” được trình bày trong bảng 4.10

Bảng 4.10: Hành đô ̣ng khắc phu ̣c – phòng ngừa cho sai hỏng “Nhiễm vi sinh cục bộ trong quá trình ủ”

HÀNH ĐỘNG KHẮC PHỤC

PHÒNG NGỪA ĐỐI TƯỢNG THỰC HIỆN

1 Không vê ̣ sinh khu vực ủ men

Quy đi ̣nh mỗi ca vê ̣ sinh khu vực ủ men, dùng khăn sa ̣ch và cồn

75 o lau các bồn chứa bán thành phẩm đang ủ Viê ̣c vê ̣ sinh được ghi chép trong Sổ theo dõi vê ̣ sinh thiết bi ̣

Nhân viên lấy mẫu – cấy men

2 Không kiểm soát xì, chảy

Test nướ c trước khi bơm sản phẩm Trong trường hợp không thể test nước, phun dung di ̣ch sát

Nhân viên vâ ̣n hành hê ̣ khuẩn (Proxitane) ta ̣i các đoa ̣n co nối trước khi bơm sản phẩm qua Nếu xì chảy lớn phải dừng ngay viê ̣c bơm sản phẩm

Trường hợp xì chảy nhỏ tiến hành cô lâ ̣p cách li đoa ̣n xì rồi phun đi ̣nh kì dung di ̣ch sát khuẩn thống chế biến

3 Không kiểm soát áp khí dương

4 Đường ống xì, chảy Đi ̣nh kì thay gasket các đường ống (6 tháng/ lần), tháo kiểm tra valve tay đường ống (1 tháng/ lần)

Nhân viên vâ ̣n hành hê ̣ thống chế biến và nhân viên tổ cơ kết hợp lâ ̣p hồ sơ theo dõi các vi ̣ trí có nguy cơ xì chảy cao để theo dõi

Nhân viên vận hành hê ̣ thống chế biến, nhân viên tổ cơ

5 Bồn chứa, đường ống

- - Tương tự HDKP –PN số

6 Công đoa ̣n cấy men nhiều nguy cơ

Theo quy trình hiê ̣n hữu ta ̣i nhà máy, sử du ̣ng men gói cấy trực tiếp (Direct Vat Set) Nhân viên cấy men – lấy mẫu mở nắp bồn và cấy trực tiếp men gói vào

Quy trình này làm tăng nguy cơ nhiễm vi sinh từ không khí vào

Nhóm FMEA đề xuất trước khi cấy men, nhân viên cấy men tiến hành:

+ Bước 1: Tăng áp khí dương vào bồn (0.1 lên 0.15 bar) Sau

Nhân viên lấy mẫu – cấy men khi cấy men điều chỉnh la ̣i áp khí dương 0.1 bar

+ Bước 2: đốt cồn trên nắp bồn để sát trùng không khí xung quanh nắp bồn

7 Di ̣ vâ ̣t lo ̣t vào bồn ủ

- - Tương tự HDKP –PN số

Phun dung di ̣ch sát khuẩn (Proxitane) vào đầu mỗi ca quanh khu vực ủ men và trên các bồn ủ men

Nhân viên lấy mẫu – cấy men

4.5.3 Sai hỏ ng “Nhiệt độ thanh trùng thấp hơn yêu cầu kỹ thuật”

Biểu đồ nhân quả cho sai hỏng “Nhiệt độ thanh trùng thấp hơn yêu cầu kỹ thuật” được trình bày trong hình 4.4

Hình 4.4: Biểu đồ nhân quả nguyên nhân sai hỏng “Nhiệt độ thanh trùng thấp hơn yêu cầu kỹ thuật”

Hành đô ̣ng khắc phu ̣c – phòng ngừa

Các HĐKPPN cho sai hỏng “Nhiệt độ thanh trùng thấp hơn yêu cầu kỹ thuật” được trình bày trong bảng 4.11

Bảng 4.11: Hành đô ̣ng khắc phu ̣c – phòng ngừa cho sai hỏng “Nhiệt độ thanh trùng thấp hơn yêu cầu kỹ thuật”

NHÂN HÀNH ĐỘNG KP - PN ĐỐI TƯỢNG THỰC HIỆN

1 Không kiểm tra hê ̣ thống Đưa vào checklist các bước chuẩn bi ̣ hê ̣ thống trước khi tiến hành sản xuất (khởi đô ̣ng, test nước nóng, kiểm tra că ̣n, kiểm tra áp hơi, nước làm mát)

Nhân viên vâ ̣n hành hê ̣ thống chế biến

2 Không kiểm soát nhiê ̣t đô ̣ Đào ta ̣o nhân viên vâ ̣n hành hê ̣ thống chế biến kiển soát nhiê ̣t đô ̣ ta ̣i những thời điểm quan tro ̣ng (thời điểm sữa đuổi nước trong hê ̣ thống khi bắt đầu sản xuất và thời điểm nước đuổi sữa trong hê ̣ thống khi kết thúc sản xuất Lâ ̣p hồ sơ theo dõi nhiê ̣t đô ̣ ta ̣i hai thời điểm này

Nhân viên vâ ̣n hành hê ̣ thống chế biến

3 Nhiê ̣t đô ̣ không ổn đi ̣nh

Kiểm tra áp steam trước và trong khi sản xuất

Lắp thêm van regu để điều chỉnh áp steam vào hê ̣ thống

Nhân viên vâ ̣n hành hê ̣ thống chế biến theo dõi viê ̣c lắp đă ̣t và ghi nhâ ̣n la ̣i kết quả nghiê ̣m thu sau khi lắp đă ̣t Để khắc phu ̣c ta ̣m thời viê ̣c PID valve steam điều chỉnh không

Nhân viên vâ ̣n hành hê ̣ thống chế biến

TÓM TẮT CHƯƠNG 4

Chương 4 bao gồm viê ̣c thành lâ ̣p nhóm FMEA ta ̣i nhà máy, phân tích các sai hỏng trong từng công đoa ̣n của quy trình sản xuất, xây dựng thang đo về mức đô ̣ ảnh hưởng (S), tần suất xuất hiê ̣n (O) và khả năng phát hiê ̣n (O) để tính chỉ số RPN cho từng sai hỏng Sau đó, các sai hỏng được sắp xếp thứ tự ưu tiên theo chỉ số RPN Trong chương này, 5 sai hỏng quan tro ̣ng (có chỉ số RPN trên 100) được xác đi ̣nh Từ đó, nhóm FMEA tiến hành phân tích nguyên nhân gây ra sai hỏng và tìm HĐKPPN cho nhóm sai hỏng này Cuối cùng, viê ̣c trình bày các kết quả đầu tiên sau khi áp du ̣ng các HĐKPPN cho thấy hiê ̣u quả phần nào của giải pháp.

KẾT LUẬN

KẾT QUẢ CỦA ĐỀ TÀI

Như vâ ̣y, đề tài Ứng dụng công cụ FMEA nhằm giảm thiểu sai sót trong quy trình sản xuất sữa chua ăn tại phân xưởng chế biến của nhà máy sữa Sài Gòn sau khi được thực hiê ̣n đã hoàn thành cả ba mu ̣c tiêu ban đầu đă ̣t ra Đó là:

Mô ̣t là phân tích các vấn đề về chất lượng trong quy trình sản xuất sữa chua ăn tại nhà máy Sữa Sài Gòn Cụ thể, trong thời gian từ 1/1/2015 đến 31/10/2015, nhà máy gă ̣p phải năm da ̣ng sự cố chất lượng gây hư hỏng sản phẩm Trong đó, sự cố “Nhiễm vi sinh, phồng mốc rải rác” (chiếm 64.78%), và sự cố “Tra ̣ng thái sản phẩm không đạt, nhám, lợn cợn” (chiếm 17.34%), là hai sự cố chất lượng chủ yếu (chiếm tổng cô ̣ng

82.12%), gây tổn thất nhiều nhất cho nhà máy Đề tài xác đi ̣nh đây là hai sự cố chất lượng nghiêm tro ̣ng cần phải được khắc phu ̣c để cải thiê ̣n tình hình chất lượng sản phẩm

Hai là đề tài đã áp du ̣ng thành công công cu ̣ FMEA để phân tích, xác định các nguyên nhân gây ra sai hỏng và tác động của các sai hỏng trong quy trình sản xuất sữa chua ăn ta ̣i phân xưởng chế biến Kết quả phân tích cho thấy có 23 da ̣ng sai hỏng có thể xảy ra Trong đó, viê ̣c tính toán chỉ số RPN chỉ ra có 5 sai hỏng quan tro ̣ng (chỉ số RPN lớn hơn 100) ảnh hưởng quyết đi ̣nh đến chất lượng sản phẩm Năm sai hỏng này là nguyên nhân trực tiếp dẫn tới hầu hết các sự cố chất lượng mà nhà máy gă ̣p phải trong

10 tháng đầu năm 2015 Trong đề tài, 5 sai hỏng quan tro ̣ng đã được phân tích tìm nguyên nhân và giải pháp khắc phu ̣c giúp cải thiê ̣n rõ rê ̣t tình hình chất lượng sản phẩm

Ba là đề tài cũng trình bày những kết quả đầu tiên trong viê ̣c áp du ̣ng các giải pháp khắc phu ̣c 5 sai hỏng quan tro ̣ng Kết quả thực tế cho thấy tình hình chất lượng sản phẩm có cải thiê ̣n đáng kể sau khi áp du ̣ng các giải pháp Viê ̣c tính toán la ̣i các chỉ số RPN cho 5 sai hỏng này cũng được thực hiê ̣n và cho thấy kết quả khả quan, các chỉ số RPN này đều giảm đáng kể.

HẠN CHẾ CỦA ĐỀ TÀI VÀ HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO

Ngoài những kết quả đạt được, đề tài cũng còn mô ̣t số ha ̣n chế sau:

- Mô ̣t là thời gian kiểm nghiê ̣m kết quả của đề tài quá ngắn (chỉ 1 tháng) Tuy rằng bước đầu cho thấy hiê ̣u quả của giải pháp nhưng chưa thể đánh giá chính xác Viê ̣c thực hiê ̣n các giải pháp đề ra cần phải được tiếp tu ̣c theo dõi trong thời gian dài để có thể kiểm nghiê ̣m kết quả đồng thời có những điều chỉnh bổ sung để hoàn thiê ̣n giải pháp

- Hai là viê ̣c triển khai giải pháp Trong tháng đầu tiên khi áp du ̣ng, nhờ có sự quan tâm theo dõi của ban giám đốc và nhóm FMEA, các giải pháp được thực hiê ̣n mô ̣t cách nghiêm túc Tuy nhiên, nhìn chung cần phải có những biê ̣n pháp hiê ̣u quả khác để nâng cao ý thức và sự tự giác của anh em vâ ̣n hành và các bên liên quan trong viê ̣c thực thi các giải pháp vào thời gian sau này

Sau khi hoàn tất đề tài, mô ̣t số kiến nghi ̣ sau được đưa ra như là mô ̣t hướng phát triển tiếp theo:

Mô ̣t là các giải pháp cần được tiếp tu ̣c đánh giá hiê ̣u quả trong thời gian tiếp theo Đồng thời, chúng cũng cần được sửa đổi, bổ sung, hoàn thiê ̣n cho phù hợp với tình hình thực tế

Hai là mô hình FMEA phải là mô ̣t mô hình đô ̣ng Nghĩa là khi có bất cứ sự thay đổi nào trên hê ̣ thống (quy trình, con người, thiết bi ̣, nguyên liê ̣u, môi trường, …), viê ̣c phân tích cũng nên được tiến hành la ̣i để có những điều chỉnh tương ứng

Ba là nhân rô ̣ng áp du ̣ng FMEA cho toàn bô ̣ các bô ̣ phâ ̣n khác trong nhà máy, mà trước hết là phân xưởng rót để toàn diê ̣n nâng cao chất lượng sản phẩm.