Bước 9 Đề xuất giải pháp để giảm thiểu hoặc loại bỏ các sai lỗiGiảm thiểu hay loại bỏ D bằng cách kiểm soát chặt chẽ hơn, hướng dẫn công việc, quy trìnhGiảm thiểu hay loại bỏ O bằng cách
CƠ SỞ LÝ THUYẾT
CÁC PHƯƠNG PHÁP THỰC HIỆN NHẬN DIỆN VÀ GIẢM THIỂU KHUYẾT TẬT
Khuyết tật hay sai lỗi trong sản xuất là sai sót bất kì của sản phẩm trong việc đáp ứng một trong số những quy định của khách hàng hay đối tác Có khả năng xuất hiện một hoặc nhiều sai lỗi trên một sản phẩm, mức độ thiệt hại của từng sai lỗi cũng khác nhau, một sai lỗi trên sản phẩm có thể gây nhiều vấn đề hơn so với một sản phẩm có nhiều sai lỗi Nhưng điểm chung cho các sai lỗi là chúng đều làm giảm độ tin cậy về chất lượng của sản phẩm, ảnh hưởng tới năng suất trong sản xuất Chính vì vậy, việc phát hiện sai lỗi là vô cùng quan trọng nhằm khắc phục và ngăn ngừa khuyết tật tương tự Tuy nhiên, để ngăn ngừa hoàn toàn việc xuất hiện sai lỗi là một thử thách lớn, thông thường nhà quản lý sẽ sử dụng các công cụ và phương pháp nhằm giảm thiểu sai sót và cả nguy cơ của sai hỏng
Theo Hùng, B.N và Loan, N.T.Q (2018), đây là một công cụ phổ biến và thường có thể giải quyết hầu hết những vấn đề quản lý chất lượng thường gặp trong doanh nghiệp, bao gồm hoạt động sản xuất và cung cấp dịch vụ Các công cụ trên bao gồm
- Phiếu kiểm soát (Check sheet) - Các dạng biểu đồ (Charts) - Biểu đồ nhân quả (Cause & Effect Diagram) - Biểu đồ Pareto (Pareto Chart)
- Biểu đồ mật độ phân bố (Histogram) - Biểu đồ phân tán (Scatter Diagram) - Biểu đồ kiểm soát (Control Chart)
Tuy nhiên, độ chính xác của 7 công cụ thống kê phụ thuộc vào độ tin cậy của dữ liệu thu thập, một trong những biến số của độ tin cậy còn bao hàm cỡ mẫu và sai sót ngoài chọn mẫu, đây là điều sẽ khiến cho việc thu thập và phân tích dữ liệu tại một công ty sản xuất đơn chiếc trở nên phức tạp hơn Dù vậy, 7 công cụ thống kê vẫn có thể sử dụng để hỗ trợ trong việc phân tích dữ liệu mang tính ổn định
Poka Yoke được phát triển bởi nhà quản lý Shigeo Shingo và là một phần của hệ thống sản xuất Toyota Mục đích của Poka Yoke là để loại bỏ các khuyết tật sản phẩm bằng
11 cách ngăn ngừa, sửa chữa hoặc cảnh báo kịp thời khi chúng xảy ra Lợi ích to lớn của phương pháp này là giúp con người và quá trình làm việc đúng ngay từ đầu, phòng ngừa được những sai lỗi về sản phẩm và quá trình và cả giảm đi chi phí quản lý để tập trung vào các hoạt động mang lại giá trị cao hơn (M Dudek-Burlikowska và cộng sự, 2009) Điểm bất cập của phương pháp này là cần một sự đầu tư và nghiên cứu lâu dài, đây là một phương pháp mở rộng của phương pháp FMEA và cần một đội ngũ có chuyên môn để thực hiện xây dựng phương pháp Poka Yoke đúng với mục đích của nó, điều mà sẽ cần thời gian và chi phí đầu tư nhân lực và thiết bị trong tương lai
Phương pháp FTA (Fault Tree Analysis)
Phương pháp FTA là một cách tiếp cận phân tích rủi ro của quản lý cấp cao và từ đó chuyển các nhiệm vụ đặc biệt tới cấp dưới và được thực hiện chính bởi các nhà quản lý cấp thấp (Ericson, 1999) Dựa vào kỹ thuật suy diễn và tự hỏi làm thế nào một sự kiện không mong muốn có thể xảy ra và nguyên nhân gây ra sự kiện đó Phương pháp này là một sơ đồ logic, thể hiện mối quan hệ giữa các thành phần trong hệ thống với sai lỗi đó
Chính vì vậy, đây là một phương pháp đưa ra những nhận định về sai hỏng cấp hệ thống, dựa hoàn toàn vào việc ra quyết định ban đầu của nhà quản lý cấp cao Với thực trạng của một doanh nghiệp cơ khí nhỏ, sẽ phù hợp hơn khi cùng tìm ra nguyên nhân với các công nhân trực tiếp sản xuất
FMEA là một phương pháp phân tích theo hướng tiếp cận từ dưới lên (Bottom-up), phương pháp này được sử dụng để xác định các lỗi tiềm ẩn với nguyên nhân của tất cả các bộ phận có liên quan, từ đó nhận diện các tác động tiêu cực Phương pháp này bắt đầu với thông tin từ cấp thấp nhất trong hệ thống và nâng lên thành một sự hợp tác quy mô với cả cấp cao hơn để linh hoạt trong việc giải quyết vấn đề FMEA sẽ dựa vào các chỉ số mức độ nghiêm trọng, tần suất xuất hiện và xác suất phát hiện để tính toán hệ số ưu tiên rủi ro, từ đó tìm ra vấn đề cần giải quyết trước (McDermott và cộng sự, 2008) Điều này là phù hợp với công ty đang có nhiều vấn đề vì sẽ giúp doanh nghiệp biết đâu là sai hỏng cần ưu tiên giải quyết, xây dựng được thư viện cho cách phòng tránh lỗi, dần dần khắc phục và có thể hướng lên mức độ cao hơn như phương pháp Poka Yoke
Lợi ích mang lại từ FMEA là rất lớn đối với các doanh nghiệp áp dụng vì phương pháp này cung cấp cho doanh nghiệp vô số những phương án phòng ngừa mối nguy, thứ mà công ty Hoàng Tâm đang thiếu do chỉ mới là công ty được thành lập từ năm 20018 Bên cạnh đó, quy trình sản xuất của công ty được xây dựng từ kinh nghiệm của Giám đốc chuyên môn, nhưng công nhân tại công ty đa phần là mới, khó đáp ứng được hiệu suất đề ra từ phía công ty FMEA có thể hỗ trợ phân tích quy trình sản xuất, phân tích công việc, chuỗi công việc từ đó giảm thời gian và chi phí sản xuất sản phẩm về lâu dài Dù cho mất khoản chi phí đầu tư ban đầu nhưng nếu thực hiện tốt, dự án FMEA hoàn toàn có thể nâng cao chất lượng, sự tin cậy và an toàn của sản phẩm hoặc dịch vụ Vô số các lợi ích khác được trình bày ở phần 2.2.3 tới đây
12 Như vậy, với một số phương pháp thường giúp nhận diện và giảm thiểu sai lỗi kể trên, bài nghiên cứu chọn phương pháp FMEA nhằm giảm thiểu rủi ro trong quá trình ra phôi và tạo hình đáy, nóc bồn vi sinh tại công ty TNHH Thiết bị Inox Hoàng Tâm.
PHƯƠNG PHÁP FMEA
Thực chất cho thấy rằng để đảm bảo năng suất cao, giảm giá thành sản phẩm và gia tăng lợi nhuận cho doanh nghiệp, các doanh nghiệp đã chọn con đường ưu tiên cho chất lượng Đã có rất nhiều các biện pháp, công cụ hỗ trợ cho mong muốn trên, thông qua triển khai và áp dụng các tiêu chuẩn như ISO 9001:2008, ISO 14000,… Tuy nhiên, thời buổi hội nhập, phát triển nhanh thì những tiêu chuẩn đó chưa đủ vững chắc cho các doanh nghiệp trong vấn đề quản lý chất lượng
Hiện nay, nhiều công ty trên thế giới đã áp dụng thêm các phương pháp sản xuất tinh gọn, phương pháp six-sigma, mang lại nhiều kết quả khả quan Bên cạnh những phương pháp trên, công cụ FMEA cũng giúp doanh nghiệp duy trì và cải tiến năng lực sản xuất
FMEA giúp đánh giá lại tình trạng năng lực cũng như kiểm soát được tất cả các lỗi tiềm ẩn và hay xảy ra trong quá trình sản xuất
Lịch sử hình thành FMEA
Phương pháp FMEA được công bố chính thức vào năm 1949 bởi Quân đội Hoa Kỳ trong ấn phẩm Mil – P 1929 với tên gọi “Quy trình cho phép thể hiện những ảnh hưởng của kiểu sai hỏng và phân tích mức độ rủi ro” (Procedure for performing a failure mode effect and criticality analysis), dùng để phân loại các sai hỏng theo mức độ ảnh hưởng tới sự thành công của nhiệm vụ và các vấn đề an toàn cá nhân/ thiết Sau đó FMEA được sử dụng trong ngành công nghiệp hàng không vũ trụ qua chương trình Appllo vào năm 1960 để tính toán giảm thiểu các rủi ro của dự án Tới năm 1970, Ford Motor giới thiệu phương pháp FMEA áp dụng lần đầu tiên trong ngành công nghiệp ô tô Trong những năm 1980, phương pháp FMEA được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp ô tô trong việc chuẩn hoá cấu trúc và phương pháp thực hiện Năm 1994, FMEA được đưa vào bộ tiêu chuẩn quản lý chất lượng QS-9000, là tiêu chuẩn được xây dựng dựa trên bản ISO 9000:1994 Hiện nay, FMEA được công nhận và áp dụng cho nhiều ngành công nghiệp khác nhau (Carlson, 2014)
FMEA đang dần trở thành một xu thế được áp dụng tại các doanh nghiệp vì những lợi ích to lớn mà phương pháp này mang lại Dưới đây là các lợi ích mà FMEA đem lại cho doanh nghiệp (Stamatis, 2003):
Thiết lập thư viện cho cách phòng tránh lỗi
Giúp phát hiện và ngăn chặn lỗi
Giúp xác định hành động sửa chữa lỗi
Đảm bảo những lỗ và ảnh hưởng của chúng được phát hiện và xem xét
Thiết lập danh sách những lỗi tiềm ẩn và xác định ảnh hưởng
Phát triển bộ dữ liệu trong quá khứ phục vụ cho mục đích trong tương lai: phân tích nhóm lỗi và xem xét những thay đổi của thiết kế, quy trình, và dịch vụ
Cung cấp bộ dữ liệu để khuyến nghị và theo dõi hành động giảm thiểu rủi ro
Quy định những đặc tính kỹ thuật cho sản phẩm để giảm thiểu những sai sót tiềm tàng và độ nguy hiểm của những sai sót tiềm tàng còn lại
Nhận diện những đặc tính kỹ thuật có thể sinh ra sai sót tiềm tàng để khử chúng hay ít ra để giảm thiểu hậu quả của chúng
Ngoài ra, FMEA còn mang lại những lợi ích khác như:
Nâng cao chất lượng, sự tin cậy và an toàn của sản phẩm hoặc dịch vụ
Hỗ trợ lựa chọn những thay thế trong hệ thống, thiết kế, quy trình và dịch vụ với độ tin cậy và độ an toàn cao trong giai đoạn đầu
Hỗ trợ trong công tác phân tích quy trình sản xuất và lắp ráp mới; phân tích công việc, chuỗi công việc…
Giảm thời gian và chi phi sản xuất sản phẩm
Giúp lựa chọn được hệ thống tối ưu nhất
Thiết lập sự ưu tiên cho những hành động cải tiến
Tăng lợi thế cạnh tranh và hình ảnh của doanh nghiệp
Gia tăng sự hài lòng của khách hàng
Đáp ứng nhu cầu của khách hàng
Nhìn chung, FMEA được chia thành 4 loại chính bao gồm: System FMEA, Design FMEA, Process FMEA và Service FMEA (Stamatis, 2003)
2.2.4.1 System FMEA (FMEA hệ thống)
FMEA hệ thống được sử dụng để phân tích hệ thống chính và hệ thống con trong giai đoạn thiết kế Phương pháp FMEA hệ thống tập trung vào những sai hỏng tiềm ẩn giữa các bộ phận chức năng của một hệ thống do thiếu sót của hệ thống đó gây ra bao gồm sự tương tác giữa hệ thống và những phần tử của nó
Kết quả của FMEA hệ thống có thể là:
- Danh sách lỗi được xếp hạng theo chỉ số RPN
- Danh sách những chức năng trong hệ thống có thể xuất hiện những sai lỗi tiềm ẩn
- Danh sách hành động để giảm thiểu sai hỏng, các vấn đề về an toàn và giảm tần suất xảy ra của chúng
Lợi ích của FMEA hệ thống là:
14 - Giúp lựa chọn hệ thống tối ưu nhất - Xác định dư thừa trong hệ thống - Xác định cơ sở cho quy trình chẩn đoán cấp hệ thống - Tăng khả năng những vấn đề tiềm ẩn được xem xét đến
- Xác định các lỗi tiềm ẩn của hệ thống và sự tương tác của chúng với hệ thống hoặc hệ thống con
2.2.4.2 Design FMEA (FMEA thiết kế)
FMEA thiết kế được tiến hành nhằm mục đích phân tích và đánh giá sản phẩm trước khi đưa vào sản xuất FMEA thiết kế chủ yếu chú trọng đến việc tối ưu hóa độ khả tín của sản phẩm Trọng tâm của phương pháp FMEA thiết kế là những sai sót gây ra bởi thiếu sót của quá trình thiết kế sản phẩm Vì chú trọng đến sản phẩm sẽ được chế tạo, phương pháp FMEA này còn được gọi là FMEA sản phẩm (Product FMEA) Khi sản phẩm gồm nhiều thành phần thì người ta gọi là FMEA thành phần (Part FMEA) Mục đích của FMEA thiết kế là nhằm cải thiện thiết kế, đảm bảo quá trình vận hành sản xuất sản phẩm an toàn
Kết quả của FMEA thiết kế gồm:
- Danh sách lỗi được xếp hạng theo chỉ số RPN - Danh sách những đặc điểm quan trọng
- Danh sách hành động thiết kế để giảm thiểu sai sót, vấn đề về an toàn và giảm sự xuất hiện của lỗi
- Danh sách tham số cho phương pháp thử nghiệm, kiểm tra và phương pháp phát hiện lỗi
- Danh sách hành động có thể thực hiện
Lợi ích của FMEA thiết kế:
- Thiết lập hành động cải tiến thiết kế - Ghi chép nguyên nhân và lý do cho những thay đổi - Cung cấp thông tin giúp kiểm tra và xác minh thiết kế sản phẩm - Hỗ trợ đánh giá yêu cầu của thiết kế và đánh giá các lựa chọn thay thế - Xác định và hạn chế những vấn đề tiềm ẩn về an toàn
- Xác định lỗi sản phẩm sớm ở giai đoạn phát triển sản phẩm
2.2.4.3 Process FMEA (FMEA quy trình)
FMEA quy trình được sử dụng nhằm mục đích phân tích quy trình sản xuất và lắp ráp
FMEA quy trình tập trung vào những sai sót gây ra bởi thiếu sót của quy trình
Kết quả của FMEA quy trình:
15 - Danh sách lỗi được xếp hạng theo chỉ số RPN - Danh sách hành động để giải quyết sai sót
Lợi ích của FMEA quy trình:
- Xác định thiếu sót của quy trình và đề xuất kế hoạch giải quyết - Xác định những đặc điểm quan trọng và giúp phát triển kế hoạch kiểm soát - Thiết lập thứ tự ưu tiên cho những hành động cần thực hiện để giải quyết sai sót - Hỗ trợ việc phân tích quy trình sản xuất và lắp ráp
2.2.4.4 Service FMEA (FMEA dịch vụ)
FMEA dịch vụ được sử dụng nhằm phân tích dịch vụ trước khi được thực hiện với khách hàng FMEA dịch vụ tập trung vào sai sót được gây ra bởi những thiếu sót cua hệ thống và quy trình của dịch vụ
Kết quả của FMEA dịch vụ:
- Danh sách lỗi được xếp hạng theo chỉ số RPN - Danh sách công việc và quy trình quan trọng và thiết yếu - Danh sách những quy trình và công việc tắc nghẽn - Danh sách các chức năng của hệ thống và quy trình kiểm soát
Lợi ích của FMEA dịch vụ:
- Hỗ trợ phân tích dòng công việc - Hỗ trợ phân tích hệ thống hoặc/ và quy trình - Xác định thiếu sót của công việc
- Xác định công việc quan trọng và thiết yếu, giúp phát triển kế hoạch kiểm soát - Thiết lập thứ tự ưu tiên cho những hành động cần thực hiện để giải quyết sai sót
CÁC THUẬT NGỮ CHÍNH TRONG FMEA
Dạng sai hỏng tiềm ẩn (Potential failure mode) là trạng thái sai hỏng của yếu tố đầu vào nếu không phát hiện hay sửa chữa sẽ ảnh hưởng đến sản phẩm Dạng sai hỏng tiềm ẩn có thể liên quan đến một lỗi nào đó hay một biến đầu vào nằm ngoài quy cách
Tác động (Effects) là những ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm do các sai hỏng gây ra Tiêu chí để xét sự ảnh hưởng trên các yêu cầu của khách hàng và thường là khách hàng bên ngoài doanh nghiệp, những cũng có thể là các công đoạn sau trong quá trình Để tìm hiểu về tác động của các dạng sai hỏng, các câu hỏi thường được đặt ra là: “Trải nghiệm của khách hàng sẽ như thế nào nếu có các loại sai hỏng?”, “Điều gì sẽ xảy ra khi các sai hỏng xảy ra?” Những loại tài liệu sau đây có thể được sử dụng để xác định các tác động của sai hỏng:
- Dữ liệu quá khứ - Tài liệu bảo hành - Phản ánh từ khách hàng - Nghiên cứu khả thi - Kết quả thực hiện FMEA trước đây - Dữ liệu thực tế ở hiện tại
Nguyên nhân (Causes) của các dạng sai hỏng là những thiếu sót của quy trình dẫn đến sai hỏng Điều quan trọng là nguyên nhân cần được xác định phải là nguyên nhân gốc rễ, không nên chỉ nhìn vào những “triệu chứng” của lỗi Càng tập trung vào nguyên nhân gốc rễ gây ra sai hỏng thì sự hiểu biết về chúng càng sâu rộng hơn Một trong những phương pháp để xác định nguyên nhân gốc rễ là phương pháp Five Whys
Tình trạng kiểm soát sai hỏng (Current control) đề cập đến những hệ thống thiết bị hay phương pháp nhằm ngăn ngừa háy phát hiện các dạng sai hỏng hay nguyên nhân trước khi xảy ra các tác động đến với khách hàng hay công đoạn sau của quá trình
(Nguồn: Robin E.McDermott và cộng sự, 2009)
Một số mô hình phương pháp phân tích FMEA
2.4.1.1 Phân tích FMEA quá trình nhằm cải thiện chất lượng quá trình lắp ráp cấu trúc thép
FMEA quá trình nên được áp dụng trước khi tiến hành vận hành quá trình sản xuất với sản phẩm/quy trình mới, hoặc trước khi có một sự thay đổi lớn đối với quy trình sản xuất hiện hành hay thậm chí cả những sản phẩm/quy trình đang tiến hành cải tiến liên tục Từ đó, FMEA trở thành một tài liệu sống (trong thời gian thực tế), tài liệu này nên được cập nhật ít nhất là 1 lần mỗi năm nếu có sự thay đổi xảy ra và trong một số trường hợp đặc biệt (Thay đổi thiết kế, vấn đề chất lượng nội bộ hay phàn nàn từ khách hàng) Để hoàn tất một cách tốt nhất, quá trình phân tích cần quan sát và thực hiện trên đa lĩnh vực, từ đó kết hợp cùng với các chuyên gia trong nhiều bộ phận để giải quyết số liệu, cụ
17 thể như thiết kế, sản xuất, lắp ráp, dịch vụ, chất lượng Kết quả của phân tích được ghi nhận trong ví dụ bảng 2.1
Bảng 2.1 Mẫu ví dụ bảng ghi nhận FMEA
PHÂN TÍCH SAI HỎNG VÀ ẢNH HƯỞNG TIỀM ẨN (FMEA QUY TRÌNH)
Sản phẩm: Quy trình phát hiện:
Mục tiêu & trách nhiệm thực hiện
Dựa trên 3 chỉ số S, O, D để tìm ra chỉ số rủi ro RPN Từ giá trị của RPN với các dạng sai hỏng hay thậm chí nếu các chỉ số SEV hoặc OCC quá cao, ta khoanh vùng được bước phải thực hiện thay đổi hay cải tiến với mục đích giảm rủi ro xuống tới mức chấp nhận được
Với RPN = Sev x Occ x Det
Sai hỏng và khuyết tật có chỉ số RPN cao nhất là mối nguy lớn nhất cho cả thiết kế của sản phẩm lẫn quy trình sản xuất
Hình 2.2 thể hiện phương pháp ước tính ảnh hưởng của từng sai hỏng của quá trình đến sản phẩm cuối cùng theo nghiên cứu của Pascu và Paraschiv (2016)
18 Hình 2.1 Phương pháp ước tính ảnh hưởng nếu xảy ra sai hỏng trong quá trình
Theo nghiên cứu của Pascu & Paraschiv (2016), thực hiện với quy trình sản xuất “Stator Housing” bằng thép, nghiên cứu bước đầu thực hiện phân tích thiết kế và quy trình sản xuất của sản phẩm, cụ thể như [1] Đọc bản vẽ thiết kế; [2] Thực hiện chi tiết các công tác của FMEA; [3] Chuẩn bị kế hoạch kiểm soát; [4] Thống kê và phân tích dữ liệu; [5]
Kiểm soát sự thay đổi trong nội bộ sản xuất hoặc xuất hiện phàn nàn của khách hàng (Nếu xuất hiện sự thay đổi hay sự phàn nàn thì tiến hành cập nhật lại gói tài liệu FMEA, tùy vào mức độ nghiêm trọng để quay lại bước 1,2 3 hay 4); [6] Quản lý thông tin; [7]
Sử dụng tài liệu để phân tích
Sau khi phân tích quy trình hay thiết kế của sản phẩm, tiến hành ghi nhận sai hỏng như bảng mẫu 2.1 Sau khoảng thời gian xác định, tính toán chỉ số RPN, từ đây nghiên cứu xác định được vấn đề của quy trình và tiến hành giải pháp khắc phục và ngăn ngừa sai hỏng
2.4.1.2 Áp dụng FMEA kết hợp, sử dụng phương pháp DAIREC cho sản xuất tự động
Phương pháp được áp dụng ở bước đầu của quá trình là một phương pháp mới mang tên DAIREC, với mục đích tạo ra FMEA kết hợp DAIREC có ý nghĩa là:
Bảng 2.2 Phương pháp DAIREC (Nguồn: Soufhwee và các cộng sự, 2013)
Xác định (Defined) Xác định đội FMEA, tầm nhìn, nhiệm vụ,phạm vi, mục tiêu và đề mục áp dụng FMEA Điểm bắt gặp sai hỏng Điều gì sẽ xảy ra? Ảnh hưởng như thế nào tới kết quả của điểm bắt gặp sai hỏng?
Cách phát hiện và ngăn ngừa
Hành động có thể thực hiện Mức nghiêm trọng Tần suất Khả năng phát hiện
19 Phâm tích (Analyze) Phân tích dữ liệu đo được từ thực tế và xác định các sai hỏng tiềm ẩn và tính giá trị RPN cho từng sai hỏng tiềm ẩn trên
Cải tiến (Improve) Thực hiện hành động khắc phục và tính toán mức độ nghiêm trọng của ảnh hưởng giữa tương tác quan trọng với các nhân tố chính trong quy trình sản xuất thông qua phân tích hồi quy bằng MINITAB Đề xuất (Recommend) Đề xuất cách xếp hạng mới về tần suất xuất hiện dựa trên Ppk Tần suất xuất hiện tính theo thang điểm 10, tính toán lại chỉ số RPN cho từng sai hỏng tiềm ẩn Đánh giá (Evaluate) Đánh giá và xếp hạng lại tất cả các sai hỏng tiềm ẩn dựa trên chỉ số RPN mới
Xác định các sai hỏng ưu tiên cần khắc phục và ngăn ngừa
Kiểm soát (Control) Cập nhật kế hoạch kiểm soát cho dữ liệu
DAIREC là một phương pháp nhằm trở thành bảng hướng dẫn để tạo ra sự kết hợp của
FMEA quy trình và FMEA thiết kế, bằng cách sử dụng kết hợp tham số của cả 2 phương pháp Đây cũng là một phương pháp thực hiện với một quy trình khép kín, giám sát các hoạt động của từng chế độ lỗi để cải tiến liên tục DAIREC là một nâng cao của DMAIC, một công cụ phổ biến trong phương pháp 6 sigma và đã thực hành thành công trong các ngành nghề Tuy nhiên, hầu hết các yếu tố trong DAIREC khác với cách tiếp cận 6 sigma do DMAIC tập trung nhiều hơn vào cải tiến quy trình bằng cách sử dụng phương pháp thống kê và khoa học điển hình
Kết luận: Công ty TNHH Thiết bị Inox Hoàng Tâm là một công ty cơ khí, lắp ráp và sản xuất các mặt hàng sản phẩm bồn vi sinh Rất ít các công đoạn của công ty thực hiện máy tự động, do đó để thực hiện nghiên cứu này thì nhóm FMEA đã thống nhất tham khảo mô hình áp dụng phương pháp của Pascu & Paraschiv (2016) ở mục 2.4.1.1.
Các chỉ số đo lường RPN
2.5.1.1 Mức độ nghiêm trọng của tác động - S
Mức độ nghiêm trọng (Severity of Effect – S) là chỉ số dùng để đánh giá sự nghiêm trọng của những ảnh hưởng gây ra bởi các sai hỏng Có sự tương quan trực tiếp giữa tác động và mức nghiêm trọng Nói cách khác, nếu tác động của sai hỏng càng nghiêm trọng (critical) thì mức độ nghiêm trọng càng cao Để nhằm mục đích đánh giá, thường sẽ có một bảng xếp hạng thể hiện những vấn đề của doanh nghiệp liên quan đến khách hàng và/ hoặc các quy định của chính phủ
20 Bảng 2.3 Thang đánh giá mức độ nghiêm trọng – S
Tham khảo thang đo của Stamatis (2003) & Nguyễn Mạnh Linh (2020)
Tác động Khách hàng chịu hậu quả Bộ phận sản xuất chịu hậu quả Điểm
Khách hàng thậm chí không thể phát hiện ra dạng sai hỏng này
Không gây ra tác động cản trở thực sự hay bất kì hậu quả gì cho bộ phận sản xuất
Mức độ nghiêm trọng nhỏ khi sai hỏng chỉ ảnh hưởng rất ít đến khách hàng, Khách hàng có thể nhận ra sai hỏng nhỏ của sản phẩm/ dịch vụ
Dẫn đến một bất tiện nhỏ hay cần phải thực hiện lại một chi tiết 2-3
Mức độ nghiêm trọng trung bình khi sai hỏng gây ra sự không hài lòng Khách hàng cảm thấy không thoải mái hoặc khó chịu
Mức độ này có thể gây sửa chữa đột xuất và hư hỏng thiết bị
Khách hàng rất không hài lòng bởi vì những sai hỏng như sản hoạt không hoạt động được, không hoạt động tiện lợi (inoperative convenience)
Không liên quan đến các vấn đề về an toàn hoặc các quy định của chính phủ
Có thể gây gián đoạn cho công việc tiếp theo trong quy trình
Không liên quan đến các vấn đề về an toàn hoặc các quy định của chính phủ 7-8
Mức độ nghiêm động được đánh giá là rất cao khi sai hỏng ảnh hưởng đến an toàn
Liên quan đến việc không tuân thủ quy định của chính phủ
Có thể gây nguy hiểm mà không lường trước hay được báo trước cho người điều hành máy hay bộ phận lắp ráp 9-10
Ghi chú: Các để các định chính xác thứ hạng là tính trung bình ý kiến của các thành viên trong nhóm FMEA
Tần suất (Occurrence – O) là giá trị xếp hạng tương ứng với tần số ước tính hoặc/ và số lỗi tích lũy xảy ra bởi một nguyên nhân nhất định trên một lượng nhất định của phần sản phẩm được sản xuất với các điều kiện hiện có Để xác định tần suất của lỗi, có thể sử
21 dụng số lượng sai hỏng thành phần (component failures) trên đơn vị thành phần nhất định (components) Chỉ số O được cho điểm từ 1 đến 10 tương ứng với tần suất xuất hiện tăng dần
Bảng 2.4 Thang đánh giá mức độ xuất hiện lỗi – O (AIAG, 2008)
Xuất hiện Tiêu chí đánh giá Tỷ lệ Điểm
Thường xuyên Lỗi xảy ra thường xuyên Có nhiều lỗi tương tự trong quá khứ >1/ 2 10
Rất cao Tỷ lệ lỗi rất cao 1/ 3 9
Cao Tỷ lệ lỗi cao 1/ 8 8
Khá cao Tỷ lệ lỗi khá cao 1/ 20 7
Trung bình Tỷ lệ lỗi trung bình 1/ 80 6
Khá thấp Thỉnh thoảng xảy ra lỗi 1/ 400 5
Thấp Ít lỗi xảy ra 1/ 2000 4
Rất thấp Rất ít lỗi xảy ra 1/ 15,000 3
Rất hiếm Rất hiếm khi xảy ra 1/ 150,000 2
Không bao giờ Có vẻ không có sai lỗi
