Áp dụng công cụ PFMEA trong sản xuất bồn vi sinh tại Công ty TNHH Thiết bị Inox Hoàng Tâm

Cơ sở lý thuyết

III Đề xuất giải pháp nhằm giảm thiểu sai sót trong quá trình sản xuất bồn vi sinh.

Xác định các lỗi ưu tiên và truy tìm nguyên nhân gốc rễ các lỗi ưu tiên

Đề xuất giải pháp nhằm giảm thiểu sai sót trong quá trình sản xuất đáy,.

CƠ SỞ LÝ THUYẾT

Phương pháp FMEA được công bố chính thức vào năm 1949 bởi Quân đội Hoa Kỳ trong ấn phẩm Mil – P 1929 với tên gọi “Quy trình cho phép thể hiện những ảnh hưởng của kiểu sai hỏng và phân tích mức độ rủi ro” (Procedure for performing a failure mode effect and criticality analysis), dùng để phân loại các sai hỏng theo mức độ ảnh hưởng tới sự thành công của nhiệm vụ và các vấn đề an toàn cá nhân/ thiết. - Xác định công việc quan trọng và thiết yếu, giúp phát triển kế hoạch kiểm soát - Thiết lập thứ tự ưu tiên cho những hành động cần thực hiện để giải quyết sai sót Mục đích của dự án cũng như của đề tài luận văn nhằm cải tiến chất lượng dựa vào việc nhận diện được mối nguy và ngăn chặn những mối nguy có thể xảy ra trong quá trình ra phôi và tạo hình đáy, nóc bồn vi sinh ở tổ máy.

PHÂN TÍCH HOẠT ĐỘNG RA PHÔI VÀ TẠO HèNH ĐÁY, NểC BỒN VI SINH & XÁC ĐỊNH

GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY TNHH THIẾT BỊ INOX HOÀNG TÂM Giới thiệu chung

Nhằm đáp ứng được những yêu cầu đó, Công ty TNHH Thiết bị Inox Hoàng Tâm lấy việc xây dựng và phát triển: High integrity (Đề cao sự chính trực), Team work (Kỹ năng làm việc nhóm), Staff motivation & innovation (Động lực và sự thay đổi tích cực của nhân viên), Service leader (Lãnh đạo phục vụ), Environment (Môi trường làm việc) làm gốc rễ của quá trình đi lên của doanh nghiệp. Từ đây, với sự dẫn dắt, sự lãnh đạo chính xác được xây dựng từ các kỹ năng trên sẽ mang tới cho khách hàng trong và ngoài nước những sản phẩm đúng yêu cầu và chất lượng. Bên cạnh đó, Công ty chia ra 7 phòng ban nhỏ, đặc biệt do đặc tính là doanh nghiệp vừa với số lượng nhân sự dưới khoảng 100 người nên phòng nhân sự do một cá nhân đảm nhiệm và được thiết lập chung phòng ban với bộ phận chất lượng và an toàn.

Sau quá trình làm việc và học tập tại doanh nghiệp, sinh viên tham gia cùng với các thành viên phòng sản xuất của công ty Hoàng Tâm, thực hiện xây dựng sơ đồ tổ chức cho xưởng sản xuất (Hình 3.3). Xưởng sản xuất Bình Chánh chia thành 4 phòng ban: phòng sản xuất, phòng hỗ trợ nhân sự - an toàn - 5S (HSE), phòng chất lượng QA/QC và phòng bảo trì công cụ dụng cụ - máy móc - thiết bị. Xưởng sản xuất có hơn 40 công nhân dưới sự quản lý và giám sát của phòng sản xuất, được chia thành 4 tổ ứng với 4 chức năng: ra phôi, lắp – hàn, mài, vệ sinh.

PHÂN TÍCH HOẠT ĐỘNG SẢN XUẤT BỒN VI SINH & XÁC ĐỊNH CÁC LỖI GẶP TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT BỒN VI SINH

Đề tài được thực hiện nhằm giảm thiểu sai sót trong quá trình ra phôi và tạo hình đáy, nóc bồn vi sinh, vị trí thực hiện các công việc của quy trình này tập trung ở khu vực đầu xưởng – Nơi có các máy móc hỗ trợ cho công nhân trong quá trình gia công cơ khí, khu vực đầu xưởng được thể hiện cụ thể ở hình 3.8. Đối với các sản phẩm bồn vi sinh, yêu cầu nghiêm ngặt nhất chính là giữ bề mặt 2B - Đây là loại bề mặt nhẵn bóng, loại inox này là thép được ủ và xử lý hóa chất bề mặt sau khi cán nguội, đây là loại vật liệu được sử dụng rộng rãi trong mọi trường hợp và một trong số đó là phục vụ cho công nghiệp chế biến thực phẩm và đồ uống. Đây là công việc sửa các lỗi khó phát hiện cho các công việc phía trước hoặc đã khắc phục nhưng do biến dạng nên quay về trạng thái cũ, thợ dùng búa tác động lực vào vị trị mà phần thịt nhô ra, giúp cho sản phẩm có lại độ dựng như mong muốn trước khi qua công đoạn tiếp theo.

Nhằm phõn tớch rừ ràng hơn những yếu tố cú thể ảnh hưởng trong quỏ trỡnh sản xuất cũng như hoàn thiện bước 5 của quy trình ở mục 1.5.1, sinh viên kết hợp mô tả bản đồ cung cấp – đầu vào – quá trình – đầu ra – khách hàng của từng công việc với công cụ 5M1E (Man: Con người, Method: Phương pháp, Material: Nguyên vật liệu, Measurement: Đo lường, Machine: Máy móc, Environment: Môi trường). Các dữ liệu chính được thu thập là các sai hỏng trong quá trình sản xuất tại mỗi công đoạn được nêu ra ở trên, Dữ liệu thu thập thông qua biên bản xử lý sai lỗi như hình 3.16, báo cáo từ công nhân hay từ sự quan sát của các thành viên trong nhóm. Các nguyên nhân được nhóm ghi nhận kể từ đầu tháng 11 năm 2020 có tần suất xuất hiện nhiều và chưa có biện pháp ngăn ngừa, đồng thời đây cũng là những sai hỏng gây ra giảm tiến độ và năng suất tại xưởng trong giai đoạn đầu năm 2020, vì lý do sửa lỗi quá nhiều.

XÁC ĐỊNH CÁC LỖI ƯU TIÊN VÀ TRUY TÌM NGUYÊN NHÂN GỐC RỄ CÁC LỖI ƯU TIÊN

XÁC ĐỊNH CÁC SAI HỎNG ƯU TIÊN VÀ TRUY TÌM NGUYÊN NHÂN GỐC RỄ CỦA CÁC SAI HỎNG ƯU TIÊN

Tiếp theo, nhóm sử dụng công cụ Pareto như hình 4.1, nhằm xác định theo nguyên lý 80/20, từ đó xác định các sai hỏng cần ưu tiên cải tiến nhằm đáp ứng nguồn lực hiện tại cũng như giải quyết được các vấn đề có mức độ rủi ro cao, nhằm giảm thiểu sai sót trong doanh nghiệp. Điều này cho nhóm FMEA của công ty Hoàng Tâm một cơ sở để xác định đây là các sai hỏng sẽ được ưu tiên cải tiến, nhằm tìm hướng giải pháp cho việc giảm thiểu rủi ro trong quá trình sản xuất. Sau quá trình xác định hệ số RPN và phân tích hệ số RPN cho từng sai hỏng, luận văn đã xác định được các sai hỏng ưu tiên của quá trình ra phôi và tạo hình đáy, nóc rời bồn vi sinh.

Nhằm thực hiện bước 9 trong quy trình thực hiện đề tài, đó là đề xuất giải pháp để giảm thiểu hoặc loại bỏ các sai sót trong quá trình thì nhóm FMEA cần phân tích nguyên nhân gốc rễ, từ đó giải quyết các vấn đề gốc rễ tránh hiện tượng đưa ra hướng giải pháp sai lầm. Nhóm FMEA đã tiến hành Brainstorming và đã xác định được những nguyên nhân gây ra sai lỗi quan trọng, cần có giải pháp giảm thiểu trong quá trình sản xuất bằng biểu đồ nhân quả theo quá trình của từng công đoạn mắc phải sai lỗi, cụ thể được trình bày ở bảng 4.10. Nhóm FMEA nhận thấy, lỗi kẹt cẩu trục không nằm ở quy trình của bất kì một công đoạn nào hay ở chính quy trình sử dụng cẩu trục, lỗi được phát sinh do không có sự sắp xếp lịch trình sử dụng, hoặc lạm dụng cẩu nhằm thuận tiện hơn cho công việc khác.

ĐÁY, NểC BỒN VI SINH

 Đối với việc mép hàn bị bẩn, nhóm FMEA tiến hành tạo thói quen ở mức độ sạch sẽ, thông báo tới các thợ hàn cần chú ý vệ sinh thiết bị làm sạch mép hàn của mình, chủ động giám sát nhưng không hà khắc để mọi người vẫn thoải mái nhưng tạo được một thói quen tốt. Như đã phân tích ở bảng 4.12, việc kẹt cẩu trục có nguyên nhân từ việc chưa có công cụ hỗ trợ cho các công việc nặng như lắp thân bồn với thân bồn, lắp đáy, nóc với thân bồn,… Do đó, để thuận tiện cho các công việc kia mà không cần phải sử dụng cẩu trong quá trình làm việc. Sau khi đề xuất các giải pháp, có những giải pháp đã được thực hiện và đang có những dấu hiệu tích cực thì cũng cần tổng kết lại chi phí cho dự án (bảng 5.5), từ đó so sánh với những lợi ích mà dự án mang lại để đánh giá chính xác về mặt lợi nhuận của dự án.

Sinh viên đã dựa vào quy trình công nghệ lắp ráp bồn vi sinh và qua quan sát cũng như dưới sự giúp đỡ tận tình của các anh em trong xưởng để tách ra quy trình ra phôi và tạo hình đáy, nóc rời bồn vi sinh, từ đó phân tích và đi sâu hơn vào từng bước nhỏ của công việc, hỗ trợ điều chỉnh các bước công việc của mọi người, đặc biệt là ở tổ ra phôi. Bên cạnh đó, việc sắp xếp lịch nghỉ của công nhân tổ mài cũng chưa thực sự tối ưu, kết quả ghi nhận mỗi ngày mỗi khác, việc nghỉ ngơi và làm việc luân phiên cũng gây ra khó khăn và không quen cho công nhân, có người muốn làm cho xong để nghỉ hẳn nhưng có người sức khỏe không cho phép nên cần nghỉ ngơi giữa buổi như đề xuất. Khi thực hiện một dự án về cải tiến chất lượng, việc nhóm thực hiện dự án có được sự cam kết và ủng hộ của ban lãnh đạo doanh nghiệp là một thuận lợi rất lớn để có thể thu thập những thông tin quan trọng cũng như có thể thực hiện các giải pháp quy mô và thiết thực, các giải pháp có thể thực sự tạo ra thay đổi trong quá trình.