Thiết Kế Quy Trình Công Nghệ Gia Công Chi Tiết.docx

LỜI CẢM ƠN ời đầu tiên em xin chân thành cảm ơn tất cả quí thầy/cô giáo đã hướng dẫn và chỉ bảo hết sức tận tình trong thời gian em làm Đồ án môn học vừa qua, đặc biệt là Viện Kỹ Thuật Hutech đã tạo điều kiện thuận lợi nhất cho em hoàn thành đồ án này. Em cũng vô cùng biết ơn Cô Võ Thị Bích Ngọc là người trực tiếp hướng dẫn và chỉ bảo hết sức tận tình cho em hoàn thành Đồ án Mạch Auto Fan theo nhiệt độ. Vì đây là lần đầu làm đồ án và thiết kế thi công mạch, với kiến thức và thời gian hạn chế nên sẽ không tránh khỏi những thiếu sót. Với mong muốn học hỏi, em rất mong nhận được sự góp ý của quý thầy, cô giáo chỉ bảo, hướng dẫn thêm để em rút kinh nghiệm cho những đồ án tiếp theo được tốt hơn. Xin chân thành cảm ơn. Thành phố Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2018 Sinh viên thực hiện ……………………. Đề số:……. Viện: KỸ THUẬT HUTECH PHIẾU GIAO ĐỀ TÀI ĐỒ ÁN: …………………………….. 1. Họ và tên sinh viên/ nhóm sinh viên được giao đề tài (sĩ số trong nhóm……): (1)..................................................... MSSV: ………………… Lớp: ........... (2)..................................................... MSSV: ………………… Lớp: ........... (3)..................................................... MSSV: ………………… Lớp: ........... 2. Tên đề tài : ............................................................................................................ ................................................................................................................................. 3. Các dữ liệu ban đầu : ........................................................................................... ................................................................................................................................. ................................................................................................................................. ................................................................................................................................. ................................................................................................................................. ................................................................................................................................. 4. Nội dung nhiệm vụ : ............................................................................................. ................................................................................................................................. ................................................................................................................................. ................................................................................................................................. ................................................................................................................................. ................................................................................................................................. ................................................................................................................................. 5. Kết quả tối thiểu phải có: 1) ............................................................................................................................ 2) ............................................................................................................................ 3) ............................................................................................................................ 4) ............................................................................................................................ Ngày giao đề tài: ……./……../……… Ngày nộp báo cáo: ……./……../……… Sinh viên thực hiện (Ký và ghi rõ họ tên) TP. HCM, ngày … tháng … năm ………. Giảng viên hướng dẫn (Ký và ghi rõ họ tên) KHOA CƠ – ĐIỆN – ĐIỆN TỬ PHIẾU THEO DÕI TIẾN ĐỘ THỰC HIỆN ĐỒ ÁN MÔN HỌC: ………………………………… Họ và tên SV: ……………………………………… MSSV:……………………Lớp:…………………… Tuần Nội dung hướng dẫn Tình hình sinh viên thực hiện Ghi chú 1 Từ:…..... Đến:…... 2 Từ:…..... Đến:…... 3 Từ:…..... Đến:…... 4 Từ:…..... Đến:…... 5 Từ:…..... Đến:…... 6 Từ:…..... Đến:…... 7 Từ:…..... Đến:…... 8 Từ:…..... Đến:…... 9 Từ:…..... Đến:…... 10 Từ:…..... Đến:…... 11 Từ:…..... Đến:…... 12 Từ:…..... Đến:…... NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN Họ tên sinh viên: Lớp: Mã số sinh viên: Tên đề tài: Mạch Auto Fan dùng cảm biến nhiệt Ưu điểm:.............................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. Nhược điểm:........................................................................................................ ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. Điểm đánh giá: .................................................................................................... Ngày….tháng năm 2019 Giáo viên hướng dẫn

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ TP HỒ CHÍMINH

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHITIẾT

Đế Gối Đỡ

Ngành: CƠ ĐIỆN - ĐIỆN TỬChuyên ngành : CƠ ĐIỆN TỬ

Giảng viên hướng dẫn : HÀ NGỌC NGUYÊN Sinh viên thực hiện:

- MSSV: - MSSV: Lớp :

TP Hồ Chí Minh, …….tháng … năm ……

NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN ĐỒ ÁN

Giảng viên hướng dẫn :

Họ và tên sinh viên :

TP Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2018

Giảng viên hướng dẫn

(ký tên và ghi rõ họ tên)

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN CHẤM ĐỒ ÁN

Giáo viên hướng dẫn :

Họ và tên sinh viên :

Điểm đánh giá : Xếp loại :

TP Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2018

Giảng viên phản biện

(ký tên và ghi rõ họ tên)

LỜI CẢM ƠN

Lời đầu tin em xin chân thành cảm ơn tất quý Thầy của trường Đại học Công NghệTP Hồ Chí Minh, cũng như quý Thầy trong Viện Kỹ thuật HUTECH đã giảng dạy, truyền đạt những kiến thức hữu ích cũng như kinh nghiệm quý báu cho em trong thời gian qua.

Em xin chân thành gửi lời cảm ơn sâu sắc tới Thầy Hàn Ngọc Nguyên, người đã tận tình hướng dẫn em hoàn thành đồ án

Xin cảm ơn tất cả các bạn, các anh/chị đã tận tình giúp đỡ và quan tâm tới tác giả trong suốt quá trình thực hiện thành đồ án môn học này.

Vì lần đầu làm đồ án, kiến thức chuyên môn còn hạn chế và bản thân còn thiếu kinh nghiệm thực tiễn nên nội dung của báo cáo sẽ không tránh khỏi những thiếu sót.

Với ước mong học hỏi, em rất mong nhận được sự góp ý, hướng dẫn, chỉ bảo thêm của quý Thầy,Cô giáo để em rút kinh nghiệm cho những đồ án tiếp theo được tốt hơn.

Xin chân thành cảm ơn.

Thành phố Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2020 Sinh viên thực hiện

……….

MỤC LỤC

DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT………i

DANH MỤC CÁC BẢNG………ii

DANH MỤC CÁC BIỂU ĐỒ, ĐỒ THỊ, SƠ ĐỒ, HÌNH ẢNH………iii

Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi 5

2.3 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi 7

2.3 Hình thành bản vẽ phôi và xác định khối lượng phôi 7

Chương 3 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG 8

3.1 Chọn các phương pháp gia công các bề mặt phôi 8

Kết quả tính toán chế độ cắt của nguyên công 8: 43

Chương 5 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG

TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG: 50

Chương 6 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ NGUYÊN CÔNG …: 53

6.1Tính Lực Kẹp Chặt W 53

1. Tính Sai Số Của Đồ Gá 55

TÀI LIỆU THAM KHẢO 57

PHỤ LỤC 60

DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT

(cỡ chữ 14pt, in đậm, viết hoa, đặt ở giữa)

- Không lạm dụng việc viết tắt trong thuyết minh đồ án Chỉ viết tắt những từ, cụm từ hoặc thuật ngữ được sử dụng nhiều lần trong thuyết minh đồ án Không viết tắt những cụm từ dài, những mệnh đề; không viết tắt những cụm từ ít xuất hiện trong thuyết minh đồ án Nếu cần viết tắt những từ thuật ngữ, tên các cơ quan, tổ chức thì được viết tắt sau lần viết thứ nhất có kèm theo chữ viết tắt trong ngoặc đơn

- Danh mục các từ viết tắt được xếp theo thứ tự ABC.

Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢNXUẤT

1.1 Phân tích chi tiết gia công

Gối đỡ là một chi tiết cơ khí được sử dụng rộng rãi không những trong các máy công cụ trong nghành cơ khí mà còn được sử dụng trong nhiều loại máy khác nhau của nhiều nghành khác nhau

1.1.1 Công dụng

Gối đỡ là gì thì bạn có thể hiểu khái quát rằng đây chính là bộ phần để đỡ và hỗ trợ cố định trục theo các phương ngang hoặc thẳng đứng.

Gối đỡ dùng để lắp các ổ bị hoặc bạc sau đó được lắp vào trục truyền động vì vậy nó chịu toàn bộ trọng lượng của các cơ cấu lắp trên trục, các lực đặt lên trục(các lực hướng kính và lực dọc trục) vì vậy nó phải có các kết cấu vững chắc, làm việc tin cậy Mặt khác độ chính xác của các bề mặt gối đỡ có ảnh hưởng rất lớn đến độ chính xác lắp ghép của các chi tiết lắp trên trục cũng như khả năng làm việc và tuổi thọ của chúng Do vậy khi lập phương án để chế tạo chi tiết ta cần đặc biệt quan tâm đến độ chính xác, độ nhám của bề mặt.

1.1.2 Các yêu cầu kỹ thuật

< Trong phần này SV phải hiểu yêu cầu kỹ thuật chi tiết gia công là gì? Xem vị trí dung sai kích thước nào quan trọng? Xắp sếp chi tiết gia công vào nhóm nào: Dạng hộp, dạng càng Việc xác định này xác định bề mặt nào quan trọng, bề mặt nào không quan trọng > (cỡ chữ 13 point, in thường)

Chi tiếc gia công của chúng ta phải đảm bảo 4 yếu tố : - Độ chính xác về kích thước.

-Độ chính xác về hình dáng hình học -Độ chính xác về vị trí tương quan.

-Độ chính xác về chất lượng bề mặt chi tiếc gia công Các bề mặt làm việc chủ yếu và quan trọng của chi tiết là:

+Lỗ Ø 64±0,017 Rz= 20µm tướng đương cấp độ nhẵn bóng là 5 Đường tâm lỗ có độ song song với mặt đáy A là 0.02mm/100mm tương đương cấp chính xác 6(bảng 2-63 T102 STCNCTM19).

+ Mặt đáy A có độ nhám Rz=20 µm tương đương cấp độ nhẵn bóng là 5 Độ song song bề mặt 0.012mm/100mm đạt cấp chính xác 5(bảng 2-63 T102 STCNCTM19)

+ 2 lỗ Ø16.5±0.02 có độ vuông góc với mặt đáy A là 0.02mm/100mm đạt cấp chính xác 8(bảng 2-63 T102 STCNCTM19).

1.1.3 Vật liệu:

- Gang xám thường được dùng để chế tạo các chi tiết chịu tải trọng cao và ít chịu va đập như : thân máy, bề máy, ống nước,….do chịu ma sát tốt nên đôi khi gang xám dùng để chế tạo các trục tốc độ thấp.

- Từ tính chất của gang xám 15-32 và điều kiện làm việc ta thấy phù hợp nên không cần thay đổi vật liệu.

N=N1.m.[1+ (a +b)/100]

Với N1 = 36000 chiếc/năm ( m=1 )

b = 6%, Phần trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ a = 4%, Phần trăm chi tiết phế phẩm

N=N1.m.[1+(4+6)/100] = 39600chiếc/năm.

1.2.2 Khối lượng chi tiết

Khối lượng chi tiết sử dụng phần mềm Solidworks để vẽ chi tiết và tính các thông số của chi tiết gối đỡ

Material (Vật liệu): Cast Iron (Gang)

Density ( Khối lượng riêng): 7,2 g/cm3 ( đã gia công ) Mass (Khối lượng): 4.202197 kg

Surface area (diện tích bề mặt): 77348,371902 mm2 Volume (Thể Tích): 583638,524851 mm3

1.2.3 Dạng sản xuất và đặc trưng

Từ phần sản lượng chế tạo và khối lượng chi tiết ta tra bảng và chọn dạng sản xuất:

Tra Bảng 2.6 trang 31 Thiết Kế Đồ Án CN CTM ta được dạng sản xuất hàng khối.

Chương 2 CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI2.1 Chọn dạng phôi

+ Đúc có thể đúc được các vật liệu khác nhau,thường là gang,thép,kim loại màu và hợp kim của chúng với khối lượng từ vài gram đến hàng trăm tấn.

+ Chế tạo được những vật đúc có hình dạng và kết cấu phức tạp như thân máy công cụ,vỏ động cơ mà các phương pháp khác chế tạo khó khăn hoặc không chế tạo được

+ Có thể đúc nhiều kim loại khác nhau trong một vật đúc + Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì vốn đầu tư ít,tính chất sản xuất linh hoạt,năng suất cao

+ Tốn kim loại cho hệ thống rót.

+ Có nhiều khuyết tật làm tỷ lệ phế phẩm khá cao

+ Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc đòi hỏi thiết bị hiện đại.

+ Độ chính xác của phôi cao,năng suất chế tạo phôi cao

+ Phôi cán có nhiều dạng và nhiều tiết diện

+ Phương pháp chế tạo phôi đơn giản,rẻ tiền,dễ chế tạo và năng suất cao

+ Cơ tính vật liệu không tốt phôi có hình dáng đơn giản trên bề mặt + Không cán được các loại vật liệu dòn

+ Không cán được các loại phôi kích thước lớn

+ Hệ số sử dụng vật liệu thấp nên chỉ sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ.

+ Độ cứng vững và bền chặt của phôi cao + Độ chính xác cao, cơ tính cao

+ Tiết kiệm vật liệu và thời gian

+ Cơ khí hóa,tự động hóa nên năng suất chế tạo phôi cao

+ Không thuận lợi khi dập phôi có hình dạng phức tạp, kích thước lớn + Không dập được những loại vật liệu dòn.

 Phôi hàn :

+ Tạo ra các chi tiết có hình dáng phức tạp đảm bảo cơ tính

+ Phôi hàn có hình dáng phức tạp do hàn nối nhiều kim loại có tính chất khác nhau lại với nhau

+ Độ bền cao và kín, tiết kiệm vật liệu + Giá thành rẻ

+ Phôi hàn dễ bị cong vênh, nứt

+ Chịu tải trọng kém do tổ chức kim loại bị thay đổi khi hàn + Năng suất thấp,vốn đầu tư lớn giá thành cao nên ít dùng.

+ Vốn đầu tư thấp,thiết bị đơn giản,kim loại bị biến dạng về tất cả các hướng cho nên phôi có cơ tính tốt

+ Khó tạo được phôi có hình dáng phức tạp,năng suất thấp,không phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt,chỉ phù hợp với dạng sản xuất loạt nhỏ hay đơn chiếc.

 Dựa vào dạng sản xuất hàng Khối ,vật liệu gia công là gang ,về hình dạng chi

tiết Gối Đỡ phức tạp => Chọn phôi đúc.

2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi

Chi tiết gối đỡ trục dao với vật liệu GX 15-32 được chế tạo phôi bằng phương pháp đúc sẽ đảm bảo được yêu cầu về dung sai kích thước và dung sai hình học của phôi.

Đúc gang là phương pháp có nhiều tiện ích hơn nhưng phương pháp sản xuất khác Kỹ thuật đúc gang có thể tạo ra các sản phẩm cũng như các bộ phận máy để gia công trên các loại máy công cụ bằng cách tiện, phay , bào

Gang xám là một trạng thái trong nhiều trạng thái của gang mà dựa vào vi cấu trúc của chúng để người ta phân loại Bề mặt của gang xám ở mặt gãy của gang có màu xám, là đặc trưng của ferit và graphit tự do Trong quá trình đông đặc, do tốc độ tản nhiệt chậm trong khuônđúc bằng cát, dân đến lượng graphít hòa tan trong sắt lỏng có đủ thời gian để giải phóng thành các phiến nhỏ, có hình thù tự do (thường là dạng tấm).

Gang xám có một giá thành rẻ và khá dễ nấu luyện, có nhiệt độ nóng chảy thấp (1350°C) và không đòi hỏi khắt khe về tạp chất Gang xám có tính đúc tốt và khả năng tắt âm cao, do tổ chức xốp nên cũng là ưu điểm cho các vật liệu cần bôi trơn có chứa dầu nhớt Tuy vậy, gang xám dòn, khả năng chống uốn kém, không thể rèn được Khi làm nguội nhanh trong khuôn, gang bị biến trắng rất khó gia công cơ khí.

Do những đặc tính trên, người ta sử dụng chúng rất nhiều trong ngành chế tạo máy, đúc các băng máy lớn, có độ phức tạp cao, các chi tiết không cần chịu độ uốn lớn, nhưng cần chịu lực nén tốt Có những thiết bị, vật liệu gang xám được sử dụng đến >70% tổng trọng lượng Các băng máy công cụ (tiện, phay, bào, ), thân máy của động cơ đốt trong cũng được sản xuất từ gang xám Đúc gang có nhiều phương pháp khác nhau như: đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc trong khuôn mẫu nóng chảy, đúc áp lực Nhưng phương pháp đúc trong khuôn cát và đúc bằng khuôn kim loại là hai phướng án tốt nhất trong trường hợp này.

Đúc trong khuôn cát: là một phương pháp đúc truyền thống lâu đời và ngày

nay vẫn còn sử dụng rộng rãi Khuôn chỉ đúc được một lần (chỉ rót được một lần rồi phá khuôn) Với vật liệu chủ yếu là cát, chất phụ gia đi kèm có thể tạo nên tên gọi riêng cho từng phương pháp riêng biệt.

+ Ưu điểm : là đúc các chi tiết lớn, phức tạp hơn do có thể làm ruột.

+ Nhược điểm : là Đúc khuôn cát có độ chính xác thấp, chất lượng bề mặt

kém, năng xuất thấp, yêu cầu người thợ có trình độ khéo léo, từ khâu làm khuôn, ruột, đến rót kim loại vào khuôn.

Do vậy, đúc khuôn cát hiện nay đang được sử dụng nhưng không chính xác

Đây chính là nguyên nhân đôi khi một số chi tiết lớn vài chục kg yêu cầu chính xác nên vẫn phải đúc khuôn kim loại Phù hợp với sản xuất đơn chiếc.

Đúc trong khuôn kim loại+ Ưu điểm:

Đúc trong khuôn kim loại là thuật ngữ chỉ một phương pháp sản xuất vật đúc bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn kim loại Vật đúc đông đặc dưới tác dụng của trọng trường mà không chịu bất kỳ tác động nào khác Đây là phương pháp rất phổ biến hiện nay do nó có các đặc điểm sau đây:

Khuôn được sử dụng nhiều lần; Độ sạch và độ chính xác được nâng cao đáng kể Điều này sẽ làm giảm khối lượng gia công cơ khí; Nâng cao độ bền cơ học của vật đúc, đặc biệt là độ bền ở lớp bề mặt tiếp giáp với khuôn kim loại Nâng cao sản lượng hàng năm do giảm được kích thước đậu ngót và phế phẩm đúc Nâng cao năng suất lao động Tiết kiệm diện tích nhà xưởng do không cần chế tạo hỗn hợp làm khuôn và quá trình làm khuôn Giảm giá thành sản phẩm Dễ cơ khí và tự động hoá, điều kiện vệ sinh lao động tốt.

Tuy có những đặc điểm trên nhưng công nghệ đúc trong khuôn kim loại vẫn được sử dụng rộng rãi để đúc gang, hợp kim và kim loại màu trong sản xuất hàng loạt và loạt lớn bởi vì có những chi tiết không thể chế tạo được nếu không sử dụng khuôn kim loại, ví dụ các tấm lớn thân máy bay, các chi tiết nhỏ nhưng đòi hỏi độ bền cao trong động cơ.

Như vậy ta so sánh ưu – nhược điểm của hai phương pháp đúc trong khuôn cát

và đúc trong khuôn khim loại thì ta thấy phương pháp đúc trong khuôn kim loại là phương án tối ưu cho quá trình sản xuất phôi của chi tiết gối đỡ trục dao.

2.3 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi

Ta chọn phương pháp là Đúc trong khuôn Kim Loại nên chọn Cấp chính xác I I Vì cấp này đạt được khi ta đúc mà và phương pháp này phù hợp với dạng sản xuất.

Tra bảng ta chọn được lương dư trên là 5,0, lượng dư dưới và bên cạnh là 4,0

2.3 Hình thành bản vẽ phôi và xác định khối lượng phôi

< Từ các dữ kiện trên ta có bản vẽ phôi theo tính toán phân tích, bản vẽ lồng phôi >

(cỡ chữ 13 point, in thường)

 SV phải hoàn thành bản vẽ chương 2 sử dụng AutoCAD, thiết lập trên khổ A3: 1 Bản vẽ chi tiết lượng dư Gia công

2 Bản vẽ lồng phôi 3 Bản vẽ khuôn 

Chương 3 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG3.1 Chọn các phương pháp gia công các bề mặt phôi

Tiện:

Tiện là phương pháp gia công cắt gọt thông dụng nhất, máy tiện chiếm khoảng 25% đến 35% tổng số thiết bị trong phân xưởng gia công cắt gọt.

+ Phay:

Phay cũng là phương pháp gia công khá phổ biến, chiếm khoảng 20% trong tổng số máy công cụ

+ Khoan – Khoét – Doa –Taro:

Khoan là phương pháp cơ bản để tạo lỗ từ phôi đặc và được sử dụng rất phổi biến

Khoét là phương pháp gia công mở rộng lỗ trên các loại máy như Khoan, Tiện, Phay, Doa,…

Doa là phương pháp gia công tinh các lỗ sau khi khoan, hoặc sau khi khoan khoét hoặc Tiện.

Taro là phương pháp gia công ren, thường dùng gia công ren lỗ tiêu chuẩn Taro có thể gia công ren trụ, ren côn, ren hệ anh và ren hệ met…

3.2 Chọn trình tự gia công các bề mặt

Phân tích chuẩn và chọn chuẩn.

Gối đỡ là một chi tiết dạng hộp , khối lượng gia công chủ yếu tập chung vào gia công các lỗ Do vậy để gia công đợc nhiều lỗ trên nhiều bề mặt khác nhau qua các giai đoạn

thô, tinh… Ta cần chọn 1 chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng đáy và 2 lỗ chuẩn tinh phụ vuông góc với mặt phẳng đáy đó.

Nguyên công đầu tiên là phải gia công bề mặt tạo chuẩn Việc chọn chuẩn thô cho nguyên công này rất quan trọng Với chi tiết này ta có 3 phương án chọn chuẩn thô:

 Phương Án Thứ Nhất:

 Nguyên công 1 : Phay mặt đáy C.

 Nguyên công 2 : Phay mặt B (mặt trên 2 Rãnh R8), Khoan, khoét, doa 2 lỗ Ø16.5

 Nguyên công 3: Phay Rãnh (mặt B)

 Nguyên công 4 : Phay mặt bên A.

 Nguyên công 5: Phay Mặt Đỉnh, khoan khoét doa lỗ ∅ 64

 Nguyên công 6 : Phay rãnh

 Nguyên công 7 : khoan khoét doa lỗ ∅ 6,5

 Phương Án Thứ Hai:

 Nguyên công 1 : Phay mặt đáy C.

 Nguyên công 2 : Phay mặt B (mặt trên 2 Rãnh R8)

 Nguyên công 3 : khoan khoét doa 2 lỗ ∅ 16,5

 Nguyên công 4: Phay Rãnh (mặt B)  Nguyên công 5 : Phay Mặt bên A

 Nguyên công 6 : Phay Mặt Đỉnh  Nguyên công 7: Phay rãnh

 Nguyên công 8: khoan khoét doa lỗ ∅ 64

 Nguyên công 9 :khoan khoét doa lỗ ∅ 6,5

Tham khảo hướng dẫn trong giáo trình công nghệ chế tạo máy và hướng dẫn làm đồ án công nghệ chế tạo máy, ta thấy phương án gia công thứ hai hợp lý hơn phương án gia công thứ nhất

Chương 4 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG4.1 Nguyên công 1

Phay Mặt Đáy C

Dùng Ê Tô định vị lên mặt C của chi tiết khống chế 2 bậc tự do Dùng 1 chốt tỳ chỏm cầu định vị lên mặt B khống chế 1 bậc tự do.

Với độ bóng bề mặt đáy yêu cầu RZ=20 tra bảng 5 cấp nhẵn bóng 5

Gia công chi tiết trên bằng máy phay ngang 6H82( công suất động cơ chính 7 kW) , khi gia công dao quay tròn tại chỗ và bàn máy thực hiện chuyển động chạy dao S

Chọn dao( dụng cụ cắt):

Các nguyên công phay bằng dao phay mặt đầu gắn các lưỡi dao hợp kim cứng BK8 ( bảng 4-95 T376 STCNCTM1) thì ta chọn được dao:

D =125 B = 64 số lưỡi cắt = 8 Trong đó: D: Là đường kính dao.

B: Là chiều rộng bề mặt gia công.

Tra chế độ cắt:

Cấp nhẵn bóng cần đạt được của mặt đáy là 5 (Bảng 5_TK ĐACNCTM) Như vậy ta chia nguyên công phay làm 2 bước: (bảng 3.142 T282 STCNCTM) Bước 1: Phay thô t=3,0 mm.

Bước 2: Phay tinh t=1,0 mm.

Bước 1: Phay thô:

t=3,0 mm ; (tra bảng 5.33(2) T29 STCNCTM2) lượng chạy dao lưỡi cắt: Sz=0,2 mm/ lưỡi cắt

chạy dao vòng: S=SZ.Z =0,2.8 = 1.6 mm/vòng (tra bảng 5.34 T29 STCNCTM2) - Tốc độ cắt V, m/ph (trang 27 ST CNCTM_2)

V =

Tm.tx Szy Bu Zp kV

CV, m, x, y, u, q, p : hệ số và các số mũ tra bảng 5-39 (T32 STCNCTM2) khi gia công không có dung dịch trơn nguội:

Bước 2 Phay tinh:

- Chiều sâu phay: chọn t = Z = 1( mm) - Chiều rộng phay B = 48 (mm)

- Lượng chạy dao S tra theo bảng 5-37 (T31 STCNCTM2) : Từ Rz =20 tra bảng 5 (TKĐACNCTM) và theo bảng 5-37

CV, m, x, y, u, q, p : hệ số và các số mũ tra bảng 5-39 (T33 STCNCTM2) khi gia công không có dung dịch trơn nguội:

Số vòng quay trục chính của máy là:

Bước CN Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng) t(mm)

4.2 Nguyên công 2

Định vị :

 Dùng phiến tỳ định vị lên mặt chuẩn tinh chính A khống chế 3 bậc tự do

 Dùng 2 chốt định vị chỏm cầu định vị lên mặt đáy không có lượng khống chế 2 bậc

Chọn máy:

 Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng 6H12, khi gia công dao quay tròn tại chỗ và bàn máy mang chi tiết thực hiện chuyển động chạy dao S Theo bảng 19(1) ta có các thông số của máy như sau:

Bước 1: Phay thô t= 4mm Bước 2: Phay tinh t=1 mm.

Bước 2: Phay tinh:

t=1 mm tra bảng 5.37 (T31 ST CNCTM2) lượng chạy dao vòng

4.3 Nguyên công 3

Định vị:

Định vị và kẹp chặt chi tiết giống như trong nguyên công 2, vị trí chính xác của hai rãnh được xác định thông qua phiến dẫn và bạc dẫn.

Chọn máy:

Nguyên công được thực hiện trên máy khoan cần 2H53.

Theo bảng 8 TK ĐACNCTM ta có các thông số của máy khoan cần 2H53:

 Số cấp tốc độ: m=21

 Giới hạn vòng quay: 25 – 2500 (vg/ph)  Số cấp tốc độ chạy dao: 12

 Giới hạn chạy dao: 0,056 – 2,5 (mm/vg)  Công suất động cơ: N = 3 kW.

Chọn dao:

Chọn mũi khoan thuỳ thuộc và từng bước dưới đây.

Vật liệu dao hợp kim cứng

Khoan xong đưa vào khoét và doa, nhóm chạy dao I:

Kết quả tính toán chế độ cắt của nguyên công 3:

 Dùng phiến tỳ định vị lên mặt chuẩn tinh chính A khống chế 3 bậc tự do

 Dùng 2 chốt định vị chỏm cầu định vị lên mặt đáy không có lượng khống chế 2 bậc tự do.

 Dùng một chốt tỳ chỏm cầu định vị lên cạnh không có lượng dư còn lại khống chế nốt 1 bậc tự do còn lại(hình vẽ):

 Vậy tất cả hạn chế 6 bậc tự do.

Kẹp chặt:

Chi tiết được kẹp chặt bằng Ê Tô vào mặt trong lỗ  64

Chọn máy:

 Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng 6H12, khi gia công dao quay tròn tại chỗ và bàn máy mang chi tiết thực hiện chuyển động chạy dao S Theo bảng 19(1) ta có các thông số của máy như sau:

Lượng chạy dao phút :

Chọn dao:

 Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng BK8 có D/Z=160/10 Tra bảng 4-95 T376 STCNCTM1.

Chế độ cắt :

Các bước thực hiện nguyên công: Bước 1: Phay thô t = 3mm Bước 2: Phay tinh t = 1 mm

Bước 1: Phay thô:

Lượng chạy dao phút : SP= nm.S=475.1=475mm/ph

Bảng kết quả tính toán chế độ cắt cho nguyên công 5:

Bớc CN Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng) t(mm)