Phân tích thực trạng và đề xuất giải pháp kiểm soát chất lượng tại line usb b tại nhà máy airspeed manufacturing việt nam

Lý do lựa chọn đề tài

Nâng cao chất lượng sản phẩm là phương pháp quan trọng nhất để thu hút khách hàng và cạnh tranh hiệu quả Điều này không chỉ có ý nghĩa với từng doanh nghiệp mà còn ảnh hưởng tích cực đến nền kinh tế quốc dân, góp phần nâng cao uy tín quốc gia và khẳng định thương hiệu Việt Nam trên trường quốc tế Việc cải thiện chất lượng sản phẩm thúc đẩy quá trình hội nhập và rút ngắn khoảng cách phát triển kinh tế Đối với doanh nghiệp, chất lượng sản phẩm cao giúp mở rộng thị trường trong nước và quốc tế, tăng thu nhập, tích luỹ đầu tư, mở rộng sản xuất và nâng cao đời sống cho người lao động Kiểm soát chất lượng tốt đảm bảo quy trình sản xuất diễn ra liên tục và hiệu quả, với sản phẩm đáp ứng đúng yêu cầu thiết kế Để sản xuất sản phẩm đạt tiêu chuẩn, cần xác định, theo dõi và kiểm soát các đầu vào như vật liệu, quy trình, kỹ năng và thiết bị Mỗi nhiệm vụ trong tổ chức sản xuất cần được coi trọng và quản lý chặt chẽ.

Trong quá trình học tập và làm việc tại nhà máy Airspeed, tác giả nhận thấy một số mã hàng còn tồn tại nhược điểm cần phân tích để đưa ra giải pháp khắc phục Việc kiểm soát chất lượng ở từng công đoạn sản xuất là rất cần thiết Khi phát hiện lỗi sai trong quá trình kiểm soát, cần có biện pháp khắc phục ngay lập tức để tránh ảnh hưởng đến chất lượng và uy tín của công ty đối với khách hàng.

Kiểm soát chất lượng tại các dây chuyền sản xuất là một vấn đề quan trọng, đặc biệt tại nhà máy Airspeed Để hiểu rõ hơn về tính chất và tầm quan trọng của kiểm soát chất lượng, tác giả đã chọn nghiên cứu đề tài “Phân tích thực trạng và đề xuất giải pháp kiểm soát chất lượng tại line USB B tại nhà máy Airspeed Manufacturing Việt Nam.”

Mục tiêu nghiên cứu

Đề tài này được thực hiện với những mục đích chính:

- Phân tích thực trạng công tác kiểm soát chất lượng tại line USB B

- Xác định nguyên nhân gây nên các công đoạn sai lỗi trong quá trình sản xuất sản phẩm

- Đề xuất một số giải pháp nhằm hoàn thiện, nâng cao hiệu quả của công tác kiểm soát chất lượng.

Phương pháp nghiên cứu

Dữ liệu sơ cấp: Tất cả các số liệu thông qua tìm hiểu, điều tra cá nhân và bộ phận chất lượng của nhà máy Airspeed Việt Nam

Dữ liệu thứ cấp bao gồm thông tin thu thập từ các tài liệu liên quan như báo cáo của các bộ phận trong nhà máy, giáo trình về sản xuất và kiểm soát chất lượng, cũng như các luận án và đồ án nghiên cứu về chất lượng Ngoài ra, việc tìm kiếm thông tin trên Internet cũng là một nguồn quan trọng cho dữ liệu thứ cấp này.

Phỏng vấn các chuyên gia

Quan sát, theo dõi quá trình sản xuất; phỏng vấn, tham khảo ý kiến của các anh chị nhân viên trong phân xưởng

Phương pháp tổng hợp, phân tích

Tất cả tài liệu và thông tin đã được phân tích, so sánh và tổng hợp để xác định những ưu điểm và hạn chế, từ đó đề xuất các giải pháp khắc phục hiệu quả.

Phương pháp xếp hạng AHP được áp dụng để đánh giá mức độ quan trọng của từng yếu tố, nhằm xác định ba yếu tố có ảnh hưởng lớn nhất đến sai lỗi trong quy trình sản xuất.

Kết cấu các chương của khóa luận

Kết cấu bài báo cáo gồm 4 nội dung chính sau:

Chương 1: Giới thiệu về công ty TNHH Airspeed Manufacturing Việt Nam

Trong chương này, tác giả sẽ trình bày tổng quan về lịch sử hình thành và phát triển của công ty Airspeed, bao gồm sơ đồ tổ chức, quy mô hoạt động và những giá trị mà công ty mang lại cho khách hàng, giúp người đọc có cái nhìn tổng quát về công ty.

Chương 2: Cơ sở lý luận sẽ tổng hợp và phân tích các khái niệm liên quan đến chất lượng và kiểm soát chất lượng, cùng với những yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng của bán thành phẩm và thành phẩm trong quá trình sản xuất Bên cạnh đó, chương này cũng sẽ trình bày các công cụ hỗ trợ trong kiểm soát chất lượng, đồng thời giải thích khái niệm AHP và 5S.

Chương 3: Thực trạng công tác kiểm soát chất lượng tại line USB B tại nhà máy Airspeed Manufacturing Việt Nam

Sau khi tìm hiểu về công ty, tác giả đã nghiên cứu quy trình kiểm soát chất lượng tại nhà máy, bao gồm kiểm soát chất lượng đầu vào và trong quá trình sản xuất Qua quá trình này, tác giả đã chỉ ra một số hạn chế trong việc kiểm soát chất lượng của nhà máy.

Chương 4: Một số giải pháp để hoàn thiện và nâng cao hiệu quả kiểm soát chất lượng trong dây chuyền sản xuất

Dựa trên những hạn chế trong quy trình kiểm tra chất lượng, tác giả sẽ áp dụng phương pháp AHP để xác định nguyên nhân gốc rễ Sau đó, tác giả sẽ đề xuất một số giải pháp thực tiễn mà doanh nghiệp có thể áp dụng để khắc phục những vấn đề này.

GIỚI THIỆU CÔNG TY TNHH AIRSPEED MANUFACTURING VIỆT NAM

Giới thiệu chung về công ty TNHH Airspeed

1.1.1 Tổng quan về Airspeed Group

Airspeed Group được thành lập vào năm 1995 tại Hoa Kỳ, chuyên cung cấp giải pháp chuỗi cung ứng sản xuất cho các OEM điện tử lớn Để phục vụ nhu cầu toàn cầu, chúng tôi đã mở rộng cơ sở sản xuất tại nhiều quốc gia châu Á, giúp gần gũi hơn với khách hàng Hiện tại, Airspeed là một tập đoàn đa quốc gia, chuyên sản xuất dây cáp, dây nịt, nhựa và các thành phần kim loại Chúng tôi cung cấp giải pháp chìa khóa trao tay, biến ý tưởng của khách hàng thành hiện thực Trụ sở chính của chúng tôi nằm tại Bắc Carolina, Hoa Kỳ, cùng với các văn phòng quốc tế, R&D và nhà máy sản xuất tại Vương quốc Anh, Hồng Kông, Trung Quốc, Mexico và Việt Nam.

Airspeed Group có hơn 30 năm kinh nghiệm trong sản xuất dây cáp, dây nịt, nhựa, linh kiện kim loại và lắp ráp phụ cho khách hàng OEM và ODM Chúng tôi cung cấp giải pháp sản xuất toàn diện từ thiết kế đến hậu cần, phục vụ cho các kênh thị trường chính như điện tử, viễn thông, chiếu sáng và tự động hóa Với dấu chân toàn cầu, chúng tôi đảm bảo cung cấp giải pháp chất lượng cao mọi lúc mọi nơi Chúng tôi không ngừng đầu tư vào nghiên cứu và phát triển để đáp ứng nhu cầu hiện tại và tương lai của khách hàng.

Lịch sử hình thành và phát triển của Airspeed Group

- 1995: Thành lập công ty sản xuất cơ khí tùy chỉnh Airspeed, Bắc Carolina, Hoa

- 1996: Hợp tác với Bestteam Technology và Ever Camel Plastic Industrial Co,

- 1999: Mở văn phòng kinh doanh tại Hồng Kông để hỗ trợ chuyển đổi sản xuất từ

Mỹ và Châu Âu đến Châu Á

- 2004: Chuyển trọng tâm sang các sản phẩm công nghiệp và viễn thông, thành lập AirConnect China

- 2007: Mở rộng AirConnect với tư cách là một thực thể nước ngoài thuộc sở hữu hoàn toàn

- 2008: Mở rộng sang lĩnh vực chiếu sáng trong AirConnect và JVs

- 2009: Hợp tác với Fulfill/Yu Wang để đúc khuôn

- 2011: Xây dựng cơ sở mới cho hoạt động của AirConnect Cable và chuyển toàn bộ nhà máy

- 2011: Thành lập Hexlink cho gia công CNC

- 2012: Thành lập Toplight cho kéo sợi và sơn kim loại

- 2013: Thiết lập dây chuyền module LED để lắp ráp, chạy thử và chạy thử

- 2017: Thành lập Airspeed Manufacturing Việt Nam, TP.HCM- Cơ sở 1

- 2022: Thành lập Airspeed Plastic & Metal Manufacturing Việt Nam, TP.HCM –

1.1.2 Giới thiệu về công ty TNHH Airspeed manufacturing Việt Nam

• Tên doanh nghiệp: Công ty TNHH AIRSPEED MANUFACTURING VIỆT NAM

• Tên quốc tế: AIRSPEED MANUFACTURING VIETNAM COMPANY LIMITED

• Tên quốc tế viết tắt: AIRSPEED MANUFACTURING VIETNAM LTD

• Địa chỉ: A10-11, Đường 1, Khu xưởng Kizuna 2, Lô B4-3-7-8, KCN Tân Kim, Thị Trấn Cần Giuộc, Huyện Cần Giuộc, Tỉnh Long An, Việt Nam

• Đại diện pháp luật: STEPHEN BRYAN POWELL

• Website: https://www.airspeedllc.com/

• Ngành nghề chính: Sản xuất linh kiện điện tử

Hình 1 1 Logo công ty Airspeed

(Nguồn: Công ty TNHH Airspeed Việt Nam)

Airspeed Manufacturing Việt Nam, được thành lập vào năm 2017 dưới sự đại diện pháp lý của ông Stephen Bryan Powell, hiện đang hoạt động tại hai cơ sở Cơ sở thứ nhất nằm ở Cần Giuộc, Long An, chuyên sản xuất linh kiện điện tử, trong khi cơ sở thứ hai, Airspeed Plastic & Metal Manufacturing Việt Nam, đang được xây dựng với diện tích 7.000 m2 tại Khu công nghiệp Long Hậu, Long An.

Hình 1 2 Hình ảnh nhà máy Airspeed Manufacturing Việt Nam

Lịch sử hình thành và phát triển của Airspeed Việt Nam

- Tháng 9/2017: Thành lập và nhận Giấy phép kinh doanh 100% vốn đầu tư nước ngoài

- Tháng 10/2017 đến tháng 2/2018: Xây dựng nhà máy, lắp đặt máy móc, đăng ký hoạt động

- 3/2018 và 5/2018: Chạy thử máy + đào tạo kỹ sư, đào tạo thợ lành nghề

- Tháng 6/2018 đến tháng 8/2018: Sản xuất thử nghiệm, tuyển dụng lao động

- 9/2018 đến nay: Chạy đơn hàng của khách.

Sơ đồ tổ chức

Hình 1 3 Sơ đồ tổ chức của công ty Airspeed

CƠ SỞ LÝ LUẬN

Một số vấn đề cơ bản về chất lượng

Khái niệm về chất lượng

Chất lượng được hiểu là khả năng đáp ứng các yêu cầu của khách hàng, tạo ra một ngôn ngữ chung cho mọi bộ phận trong tổ chức nhằm thúc đẩy sự cải tiến.

Nó cho phép tất cả mọi người, với những khả năng và ưu tiên khác nhau, dễ dàng giao tiếp với nhau, để theo đuổi một mục tiêu chung

Chất lượng thường được coi là biểu tượng của sự xuất sắc trong sản phẩm và dịch vụ, như "chất lượng Rolls-Royce" hay "chất lượng hàng đầu" Trong ngành sản xuất, thuật ngữ này có thể chỉ ra rằng vật liệu hoặc thiết bị đáp ứng các đặc tính kích thước cụ thể theo tiêu chuẩn 'chặt chẽ' Trong môi trường bệnh viện, chất lượng thể hiện 'tính chuyên nghiệp' Để định nghĩa chất lượng một cách có ích cho quản lý, cần phải xem xét các yêu cầu thực sự của khách hàng, bao gồm nhu cầu và mong đợi của họ Do đó, chất lượng đơn giản là việc đáp ứng những yêu cầu đó, điều này đã được nhiều tác giả diễn đạt theo nhiều cách khác nhau.

Chất lượng là 'Phù hợp với mục đích hoặc mục đích sử dụng' - Juran, người đầu tiên biết đến quản lý chất lượng

Chất lượng được định nghĩa là tổng hợp các tính năng và đặc điểm của sản phẩm hoặc dịch vụ, có khả năng đáp ứng nhu cầu đã nêu hoặc ngụ ý, theo tiêu chuẩn BS 4778: 1987 (ISO 8402, 1986).

'Chất lượng nên nhằm vào nhu cầu của người tiêu dùng, hiện tại và tương lai' - Deming, một nhà tiên phong khác của quản lý chất lượng

Chất lượng được định nghĩa là tổng hợp các đặc điểm của sản phẩm và dịch vụ liên quan đến tiếp thị, kỹ thuật, sản xuất và bảo trì, nhằm đáp ứng kỳ vọng của khách hàng Feigenbaum, tác giả của cuốn sách đầu tiên về Chất lượng Toàn diện, đã nhấn mạnh tầm quan trọng của chất lượng trong việc thỏa mãn nhu cầu người tiêu dùng.

Chất lượng là 'Sự phù hợp với yêu cầu' - Crosby, một nhà tư vấn người Mỹ nổi tiếng vào những năm 1980

Chất lượng là 'Mức độ mà một tập hợp các đặc tính vốn có đáp ứng các yêu cầu'

- ISO (EN) 9000:2000 Hệ thống quản lý chất lượng - nguyên tắc cơ bản và từ vựng (Oakland, 2003)

Khái niệm về quản lý chất lượng

Quản lý chất lượng, theo TCVN ISO 8402:1994, là một tập hợp các hoạt động của chức năng quản lý, bao gồm xác định chính sách, mục đích và trách nhiệm chất lượng, thực hiện thông qua lập kế hoạch, kiểm soát, đảm bảo và cải tiến chất lượng trong hệ thống chất lượng Đây là trách nhiệm chung của tất cả các cấp quản lý, nhưng cần có sự cam kết từ lãnh đạo cao nhất Để thực hiện hiệu quả công tác quản lý chất lượng, mọi thành viên trong tổ chức cần hiểu, thực hiện và duy trì các quy trình này, theo tiêu chuẩn ISO 9000:2005.

“Quản lý chất lượng là các hoạt động có phối hợp để định hướng và kiểm soát một tổ chức” Quản trị chất lượng bao gồm 04 chức năng sau:

Các nguyên tắc của quản trị chất lượng

1 Định hướng bởi khách hàng

3 Sự tham gia của mọi người

7 Quyết định dựa trên sự kiện

8 Quan hệ hợp tác cùng có lợi với người cung ứng

Đảm bảo chất lượng là quá trình ngăn ngừa các vấn đề liên quan đến chất lượng thông qua các hoạt động có kế hoạch và hệ thống Điều này bao gồm việc thiết lập một hệ thống quản lý chất lượng hiệu quả, đánh giá tính đầy đủ của hệ thống, thực hiện các cuộc kiểm toán và xem xét lại hệ thống để cải tiến liên tục.

Chính sách chất lượng cần được tất cả nhân viên quan tâm, với các nguyên tắc và mục tiêu được truyền đạt rõ ràng ở mọi cấp của tổ chức Cần cung cấp hỗ trợ thực tế và đào tạo khi cần thiết, nhằm đảm bảo nhân viên có đủ kiến thức và kinh nghiệm để thực hiện chính sách một cách hiệu quả.

Các phương pháp quản lý chất lượng

Kiểm tra chất lượng sản phẩm (KCS) là hoạt động đo lường, xem xét và thử nghiệm các đặc tính của sản phẩm để xác định sự phù hợp với yêu cầu Phương pháp này giúp loại bỏ những bộ phận không đạt tiêu chuẩn, nhưng không tạo ra chất lượng mà chỉ phân loại sản phẩm đã chế tạo Đầu thế kỷ 20, khi sản xuất quy mô lớn phát triển, khách hàng bắt đầu có yêu cầu cao hơn về chất lượng, dẫn đến sự cạnh tranh khốc liệt trong ngành Các nhà công nghiệp nhận ra rằng kiểm tra chất lượng sản phẩm không phải là cách tốt nhất để đảm bảo chất lượng.

Kiểm soát chất lượng (QC) là tập hợp các hoạt động và kỹ thuật nhằm đạt được và duy trì chất lượng sản phẩm, quy trình hoặc dịch vụ Nó không chỉ bao gồm giám sát mà còn tập trung vào việc xác định và loại bỏ nguyên nhân gây ra các vấn đề về chất lượng, đảm bảo rằng các yêu cầu của khách hàng luôn được đáp ứng.

Kiểm soát chất lượng toàn diện (TQC)

Thuật ngữ Kiểm soát chất lượng toàn diện (TQC) được định nghĩa bởi Feigenbaum như sau:

Kiểm soát chất lượng toàn diện là hệ thống tối ưu để kết hợp các nỗ lực phát triển, duy trì và nâng cao chất lượng của các nhóm trong tổ chức Hệ thống này giúp các bộ phận như tiếp thị, kỹ thuật, sản xuất và dịch vụ hoạt động một cách hiệu quả về chi phí, đồng thời đảm bảo sự hài lòng của khách hàng.

Kiểm soát chất lượng toàn diện là trách nhiệm của tất cả các bộ phận trong công ty, liên quan đến bảo trì và cải tiến quy trình chất lượng Việc này không chỉ giúp tiết kiệm chi phí sản xuất hàng hóa và dịch vụ mà còn đảm bảo đáp ứng tốt nhất nhu cầu của khách hàng.

Quản lý chất lượng đồng bộ (TQM):

Trong những năm gần đây, nhiều kỹ thuật quản lý mới đã xuất hiện, nâng cao hoạt động quản lý chất lượng Hệ thống "Just-in-time" đóng vai trò quan trọng trong việc hình thành lý thuyết Quản lý chất lượng toàn diện (TQM) TQM được phát triển từ các chuyên gia phương Tây như Deming, Juran và Crosby.

TQM là phương pháp quản lý tập trung vào chất lượng, với sự tham gia của tất cả các thành viên trong tổ chức Mục tiêu của TQM là đạt được thành công bền vững thông qua sự hài lòng của khách hàng và lợi ích cho cả nhân viên và xã hội.

Mục tiêu chính của TQM là nâng cao chất lượng sản phẩm và tối ưu hóa sự hài lòng của khách hàng Khác với các phương pháp quản lý chất lượng trước đây, TQM cung cấp một hệ thống toàn diện nhằm quản lý và cải tiến mọi khía cạnh của chất lượng Hệ thống này khuyến khích sự tham gia của tất cả các bộ phận và cá nhân trong tổ chức để đạt được mục tiêu chất lượng đã đề ra.

Có thể tóm tắt các đặc điểm chung của TQM trong quá trình triển khai thực tế tại các công ty như sau:

- Chất lượng được định hướng bởi khách hàng

- Lãnh đạo trong công ty

- Liên tục cải tiến chất lượng

- Tính thống nhất và tính đối xứng

- Sự tham gia của mọi người

- Sử dụng các phương pháp tư duy khoa học như kỹ thuật thống kê, just in time,

Sản phẩm là tất cả những gì mà nhà sản xuất cung cấp để đáp ứng nhu cầu và mong muốn của thị trường Chúng bao gồm hàng hóa vật chất như xe đạp, xe máy, TV và sách; dịch vụ như nhà hàng, chỗ ở và phương tiện đi lại; tổ chức như Hướng đạo và Liên hợp quốc; cùng với các ý tưởng như kế hoạch hóa gia đình.

Một số công cụ hỗ trợ kiểm soát chất lượng

Biểu đồ Pareto là công cụ quan trọng giúp sắp xếp các hạng mục theo mức độ đóng góp của chúng, từ đó xác định các yếu tố có ảnh hưởng lớn nhất Công cụ này thường được áp dụng trong cải tiến chất lượng để ưu tiên các dự án cải tiến, thành lập các nhóm hành động khắc phục nhằm giải quyết vấn đề, và xác định các sản phẩm nhận nhiều khiếu nại nhất Ngoài ra, biểu đồ Pareto còn giúp phân tích bản chất của các khiếu nại thường gặp và xác định nguyên nhân chính dẫn đến việc từ chối, phục vụ cho các mục đích tương tự khác.

Nguyên tắc Pareto, được giới thiệu bởi nhà kinh tế người Ý Vilfredo Pareto và sau đó được Joseph Juran áp dụng vào những năm 1950, dựa trên quy tắc “80 – 20” Quy tắc 80/20 này được sử dụng trong quản lý nguyên vật liệu để phân tích ABC, cho thấy rằng 20% mặt hàng mà một công ty mua chiếm đến 80% giá trị Các mặt hàng này được phân loại thành hạng mục A và cần được chú ý tối đa Dr Juran khuyến nghị sử dụng nguyên tắc này để kiểm soát chất lượng, giúp tách biệt các vấn đề "số ít quan trọng" khỏi "nhiều tầm thường".

"nhiều hữu ích" (Magar và các cộng sự, 2014)

Các bước cơ bản để thiết lập biểu đồ Pareto:

Bước 1: Xác định dữ liệu cần thu thập

Bước 2: Thu thập dữ liệu

Bước 3: Sắp xếp dữ liệu từ lớn đến nhỏ

Bước 4: Tính tần suất và tần suất tích lũy

- Kẻ 2 trục tung, một ở bên trái cột dữ liệu đầu tiên, một ở bên phải của cột dữ liệu

Vấn đề chất lượng cần phải phân tích

- Thang đo bên trái là đơn vị đo với tất cả các giá trị

- Thang đo bên phải có cùng chiều cao, được định cỡ từ 0 đến 100%

- Tiến hành vẽ các cột tương ứng với từng loại cá thể

Bước 6: Xác định các cá thể quan trọng nhất để cải tiến

Cấu trúc biểu đồ Pareto:

- Biến số trên trục hoành: Các sai lỗi

- Biến số trên trục tung: Số sai lỗi, tỷ lệ sai lỗi

- Các cột (thể hiện độ lớn của các biến trên trục hoành)

Đường phần trăm tích lũy cho thấy cần xử lý các lỗi có tỷ lệ nhỏ hơn hoặc bằng 80% Bên cạnh đó, việc xem xét nguyên tắc điểm gãy là rất quan trọng, vì các sai lỗi cần được xử lý trước điểm gãy để đảm bảo tính chính xác và hiệu quả trong quá trình phân tích.

2.2.2 Biểu đồ nhân quả (Cause and Effect Diagram)

Biểu đồ nhân quả, hay còn gọi là biểu đồ xương cá, là một công cụ hữu ích giúp tổ chức xác định nguyên nhân gốc rễ của vấn đề từ những hiện tượng quan sát được Công cụ này hỗ trợ liệt kê mối liên hệ giữa các nguyên nhân và kết quả, từ đó tìm ra nguyên nhân chính và phụ để có biện pháp xử lý hoặc cải tiến hiệu quả.

Các bước thực hiện biểu đồ xương cá:

+ Xác định rõ vấn đề chất lượng (VĐCL) cần phân tích

+ Viết VĐCL đó bên phải, vẽ mũi tên từ trái qua phải

- Bước 2: Xác định những nguyên nhân chính (cấp 1)

Thông thường người ta chia thành các nguyên nhân chính sau: Con người – Thiết bị - Nguyên vật liệu – Phương pháp - Đo lường – Thông tin – Môi trường

Hình 2 1 Mô hình biểu đồ xương cá

(Nguồn: Tác giả tổng hợp)

Bước 3 trong quá trình phân tích nguyên nhân chất lượng là xác định các nguyên nhân phụ của nguyên nhân chính, được biểu diễn bằng những mũi tên nhánh Tiếp tục phân tích, bạn cần xác định các nguyên nhân phụ của từng nguyên nhân phụ, tạo thành các mũi tên nhánh tiếp theo Quá trình này sẽ được lặp đi lặp lại cho đến khi bạn có thể xác định một cách tương đối đầy đủ các nguyên nhân đã gây ra vấn đề chất lượng cần giải quyết.

Hình 2 2 Chi tiết trong mô hình xương cá

- Bước 4: Phân tích kỹ các nguyên nhân để tìm những nguyên nhân chủ yếu nhất ảnh hưởng nhiều đến chất lượng sản phẩm

- Bước 5: Điều chỉnh các yếu tố và vẽ lại biểu đồ với các nguyên nhân chủ yếu

- Bước 6: Thu thập số liệu của những nguyên nhân chủ yếu, đề ra hướng khắc phục

Lưu đồ là một biểu diễn trực quan của quy trình, chương trình hoặc hệ thống, thể hiện trình tự thực hiện các hoạt động và mối quan hệ logic giữa chúng Với ý nghĩa "dòng chảy", lưu đồ giúp làm rõ logic của các quy trình phân nhánh, đặc biệt là trong những hệ thống phức tạp với nhiều hoạt động và mẫu phân nhánh đa dạng.

Các ký hiệu dùng trong lưu đồ:

- Các bước của quá trình:

- Các quyết định, xem xét:

Hình chữ nhật biểu thị các bước trong quy trình, trong khi hình thoi đại diện cho các quyết định Tất cả các hình này cần được kết nối bằng các mũi tên, dẫn đến điểm kết thúc hoặc quay trở lại điểm xuất phát.

Lưu đồ là công cụ mô tả quy trình làm việc hiện tại, hỗ trợ nhà quản trị và nhân viên thực hiện công việc một cách có kế hoạch và hệ thống Nó giúp người dùng hiểu rõ từng bước trong quy trình, từ đó xác định vị trí và vai trò của mình trong việc thực hiện các nhiệm vụ cụ thể.

Bước 1: Thể hiện sự bắt đầu và kết thúc của quá trình

Bước 2: Xác định các bước trong quá trình (hoạt động, quyết định, đầu vào, đầu ra) Bước 3: Thiết lập lưu đồ

Bước 4: Xem xét lại lưu đồ cùng với những người liên quan đến quá trình

Bước 5: Thẩm tra, cải tiến biểu đồ dựa trên sự xem xét lại

Bước 6: Ghi ngày lập lưu đồ để tham khảo và sử dụng và có thể cải tiến trong tương lai

2.3 Một số phương pháp hỗ trợ áp dụng trong quá trình tìm kiếm nguyên nhân sai lỗi

Quá trình phân tích thứ bậc (AHP) là một công cụ ra quyết định được phát triển bởi Thomas L Saaty, giúp tổ chức và phân tích các quyết định phức tạp Phương pháp này mô hình hóa vấn đề phi cấu trúc thành các cấp độ phân cấp, bao gồm mục tiêu chính, tiêu chí ảnh hưởng, tiêu chí phụ và các giải pháp thay thế Để xác định mức độ quan trọng của các yếu tố, một ma trận so sánh theo cặp được xây dựng theo thang đo ưu tiên Saaty 1-9 Từ các ma trận này, vectơ riêng và giá trị riêng tối đa (λmax) được suy ra, cho phép đánh giá sức mạnh của tỷ lệ nhất quán CR Bước cuối cùng là tính toán chỉ số tính nhất quán và tỷ lệ nhất quán để xác thực sự nhất quán trong đánh giá.

Quy trình từng bước của AHP được trình bày như sau:

Bước 1: Xây dựng một số tiêu chí chính và tiêu chí con để lựa chọn

Bước 2: Xây dựng ma trận so sánh cặp

Bước 3: Xây dựng ma trận quyết định chuẩn hóa

Bước 4: Xây dựng quyết định có trọng số, chuẩn hóa ma trận

Bước 5: Tính ma trận Eigenvector & Row

Bước 6: Tính Giá trị riêng tối đa, λmax

Bước 7: Tính chỉ số nhất quán và tính nhất quán tỷ lệ, xếp hạng và đưa ra kết quả

Phương pháp 5S là bước khởi đầu cho mọi chương trình cải tiến, giúp phân tích các quy trình làm việc tại nơi làm việc Nó tạo lập và duy trì một tổ chức tốt, môi trường làm việc sạch sẽ, từ đó nâng cao hiệu quả và chất lượng công việc (Michalska và các cộng sự, 2007).

Triết lý 5S, xuất phát từ Nhật Bản, bao gồm năm nguyên tắc cơ bản: Seiri (Sàng lọc), Seiton (Sắp xếp), Seiso (Sạch sẽ), Seiketsu (Săn sóc) và Shitsuke (Sẵn sàng) Các nguyên tắc này nhằm nâng cao hiệu quả công việc và tạo ra môi trường làm việc gọn gàng, sạch sẽ.

Seiri là phương pháp quản lý khu vực làm việc bằng cách loại bỏ những vật dụng không cần thiết Việc sàng lọc và phân loại các vật dụng này giúp lưu trữ hoặc loại bỏ chúng nếu không còn sử dụng được Bằng cách này, nhân viên sẽ có một môi trường làm việc gọn gàng, tập trung hơn, từ đó nâng cao hiệu quả công việc và giảm thiểu sự cản trở.

Seiton (sắp xếp) là quá trình tổ chức toàn bộ tài liệu sản xuất và vật tư liên quan đến công việc, đảm bảo mọi thứ được đặt đúng chỗ, dễ nhìn và dễ nhận biết Mỗi vật phẩm cần có một vị trí riêng, và tất cả phải được sắp xếp một cách có hệ thống để tối ưu hóa hiệu quả công việc.

Seiso, hay còn gọi là sự sạch sẽ và sáng bóng, nhấn mạnh tầm quan trọng của việc giữ cho nơi làm việc luôn gọn gàng và sạch sẽ Việc dọn dẹp cần được thực hiện hàng ngày, và sau mỗi ca làm việc, không gian làm việc phải được lau chùi, sắp xếp lại đúng vị trí để đảm bảo môi trường làm việc hiệu quả và an toàn.

Seiketsu là một tiêu chuẩn hóa quy định về việc duy trì sự sạch sẽ và tổ chức trong môi trường làm việc Tiêu chuẩn này áp dụng cho mọi khu vực trong công ty, giúp mỗi cá nhân nhận thức rõ trách nhiệm của mình trong việc giữ gìn vệ sinh (Michalska và các cộng sự, 2007).

THỰC TRẠNG CÔNG TÁC QUẢN TRỊ CHẤT LƯỢNG TẠI

Quy trình kiểm soát chất lượng tại nhà máy Airspeed

3.1.1 Quy trình kiểm soát chất lượng đầu vào IQC

Hình 3 1 Quy trình kiểm soát chất lượng IQC

(Nguồn: Tác giả tổng hợp) Diễn giải lưu đồ:

1 Nhận thông tin lô hàng cần kiểm tra gồm: NVL mới từ kho và NVL dùng không hết trả về từ sản xuất

2 Tiến hành lấy mẫu kiểm tra kích thước, tính năng Đối với kiểm tra kích thước, tính năng: Lấy mẫu tối thiểu 8pcs/lot cho tất cả lô hàng Đồng thời kiểm tra ngoại quan theo 2 chế độ:

- NVL mới, lần đầu tiên về kho

- NVL có lịch sử xảy ra NG nhiều

- NVL có giá trị cao hay dễ vỡ

- NVL tồn kho quá hạn có chất lượng không phù hợp

- Sản phẩm bị khách hàng phàn nàn nghi ngờ do NVL

• Chế độ kiểm tra theo AQL: Đối với lô NVL mới sẽ tiến hành kiểm tra chặt, các lô tiếp theo sẽ tuân theo sơ đồ hình bên dưới:

Hình 3 2 Lưu đồ chuyển mức kiểm tra AQL

• Quy định về kế hoạch lấy mẫu:

Hình 3 3 Mức lấy mẫu kiểm tra thường

Hình 3 4 Lấy mẫu kiểm tra phá huỷ

3 Kiểm tra: Thực hiện kiểm tra đo lường (kích thước, trọng lượng, lực kéo…), kiểm tra tính năng (đối với dây điện, mạch PCB, NVL bán dẫn, đèn led, kiểm tra cắm rút vào mating ) và kiểm tra test phá hủy (knockout test…)

4 Đánh giá chất lượng lô hàng căn cứ vào tiêu chuẩn phán định Hình 3.3 đối với lô kiểm tra thường và Hình 3.4 đối với lô kiểm tra chặt Kết quả đánh giá AQL được thể hiện như sau:

Nếu lô hàng được chấp nhận, hãy chọn mục Chấp nhận/Accept trong Báo cáo kiểm tra nguyên vật liệu Hàng không đạt (NG) của lô hàng chấp nhận sẽ được dán tem đỏ nhận diện và thông báo cho nhà cung cấp để bù hàng.

- Nếu lô hàng không chấp nhận: Đánh vào mục Từ chối/Reject ở Báo cáo kiểm tra nguyên vật liệu

Lô hàng kiểm tra 100% được đánh giá theo tiêu chí bên dưới:

- Phán định Chấp nhận/Accept nếu kết quả kiểm tra lô hàng là 100% OK và tiến hành nhập kho

- Phán định Từ chối/Reject nếu kết quả kiểm tra lô hàng là 100% NG, tiến hành xử lý NVL không phù hợp

- Phán định N/A nếu có bất kỳ 1 hay nhiều hơn 1 sản phẩm NG Sản phẩm đạt

Xử lý NVL không phù hợp:

Hình 3 5 Quy trình xử lý nguyên vật liệu NG

Xử lý NVL không phù hợp của lô sản phẩm được chấp nhận:

1.1 Tiến hành ghi nhận chi tiết kết quả lỗi (ngoại quan, kích thước, tính năng…) với số lượng NG thực tế và đánh vào mục phán định N/A của Báo cáo kiểm tra NVL

1.2 Dán tem Phiếu biểu thị không phù hợp (màu đỏ) lên NVL NG ngay lập tức để cách ly Ghi đầy đủ thông tin hiển thị trên tem để nhận diện Chuyển NVL về khu NVL NG sau kiểm

Hình 3 6 Tem phiếu biểu thị không phù hợp

1.3 Nhân viên kiểm tra và đánh giá NVL NG sẽ thông báo đến bộ phận mua hàng để yêu cầu nhà cung cấp gửi sản phẩm thay thế

Nhân viên IQC, từ vị trí Kỹ sư Chất lượng trở lên, sẽ thông báo cho bộ phận thu mua và các bộ phận liên quan để phối hợp với nhà cung cấp về lô hàng bị từ chối, đồng thời theo dõi phản hồi từ nhà cung cấp về các hành động cải thiện Việc xem xét yêu cầu SCAR sẽ phụ thuộc vào tính chất của từng lô nguyên vật liệu.

- Lỗi nghiêm trọng/ lỗi nặng

- Lỗi lặp đi lặp lại nhiều lần

Nhân viên IQC sẽ phối hợp trực tiếp với nhà cung cấp để cung cấp thêm thông tin cần thiết, hỗ trợ trong việc điều tra nguyên nhân và thực hiện các biện pháp khắc phục.

• Hướng xử lý cho lô không đạt:

Chấp nhận đặc biệt (AOD)

Nhân viên IQC sẽ thực hiện việc thay thế tem NG (màu đỏ) bằng tem AOD (màu cam) cho toàn bộ lô hàng trước khi đưa vào sử dụng Hồ sơ AOD sẽ được lưu trữ bởi bộ phận chất lượng.

Hình 3 7 Tem phiếu đặc cách AOD

- NVL sau sorting/rework OK sẽ được dán tem IQC và đóng mộc passed để nhập kho chờ sử dụng

- NVL sau sorting/rework NG sẽ dán tem đỏ và để ở “Khu vực NVL NG chờ trả hàng” đợi trả nhà cung cấp

5 Nếu sản phẩm đạt yêu cầu thì làm báo cáo và đánh vào mục Chấp nhận/Accept của Báo cáo kiểm tra NVL, và báo cáo checksheet NVL đặc thù

6 Nếu kết quả đánh giá lô hàng là Chấp nhận/Accept thì dán tem IQC lên toàn bộ lô hàng

- Đối vô lô hàng không phù hợp, chỉ dán tem IQC pass lên lô NVL sau sorting/rework OK

- Phân loại tem NVL theo Hình 3.8 bên dưới nhằm nhận diện và truy xuất nguồn gốc

Hình 3 8 Tem pass nguyên vật liệu

3.1.2 Quy trình kiểm soát chất lượng trong quá trình sản xuất

Hình 3 9 Quy trình kiểm soát chất lượng IPQC

1 Nhân viên bộ phận sản xuất sẽ tiếp nhận lô NVL tại line hoặc tại khu vực để NVL tại đầu line sản xuất để tiến hành kiểm tra

2 IPQC xác nhận NVL đúng so với SOP và ký tên trên tem nguyên liệu trước khi sử dụng để sản xuất Nếu xác nhận NVL không đúng so với SOP, IPQC thông báo cho tổ trưởng sản xuất không được sử dụng NVL, đồng thời thông báo cho cấp tổ trưởng chất lượng trở lên

3 Kỹ thuật viên thuộc bộ phận sản xuất chuẩn bị máy và cài đặt thông số máy theo yêu cầu của SOP, có nhiệm vụ thông báo cho IPQC trước khi sản xuất 5 pcs đầu tiên

4 IPQC xác nhận thông số cài đặt máy nếu có dựa trên hướng dẫn của SOP để tiến hành sản xuất 5 pcs sản phẩm đầu tiên, ghi nhận kết quả vào Báo cáo kiểm tra kích thước - tính năng

5 Bộ phận sản xuất làm 5 pcs đầu tiên theo Quy trình quản lý sản xuất và SOP và bản vẽ, sản phẩm mẫu, đồng thời sau khi xác nhận không có sai sót sẽ giao cho IPQC kiểm tra, nhằm mục đích kiểm tra thông số máy và yêu cầu SOP

6 IPQC kiểm tra và xác nhận 5 pcs đầu tiên dựa vào Kế hoạch kiểm soát chất lượng tại dây chuyền, bản vẽ kỹ thuật, SOP, tiêu chuẩn kiểm tra ngoại quan, sản phẩm mẫu Ghi nhận kết quả kiểm tra vào trong Báo cáo kiểm tra ngoại quan và Báo cáo kiểm tra kích thước - tính năng, và ký tên xác nhận lên lưu trình sản xuất trên SOP

7 Kết quả xác nhận 5 pcs đầu tiên OK thì tổ trưởng sản xuất tiến hành sản xuất hàng loạt theo hướng dẫn của SOP

Tổng quan về sản phẩm USB

3.2.1 Xác định phạm vi phân tích

Bảng 3 1 Thống kê sản lượng từng mã hàng USB tại line USB B

Mã hàng Sản lượng (PCS) Tỷ lệ phần trăm Tỷ lệ phần trăm tích lũy

Hình 3 11 Biểu đồ Pareto phân tích sản lượng từng mã hàng USB tại line USB B

Tác giả đã sử dụng biểu đồ Pareto để xác định phạm vi phân tích, cho thấy mã hàng P005209 là sản phẩm được sản xuất nhiều nhất tại Line USB B Tiếp theo, tác giả sẽ tiến hành tìm hiểu và điều tra các lỗi thường gặp liên quan đến mã hàng này tại line USB B.

3.2.2 Mô tả quy trình sản xuất mã hàng P005209 tại line USB B

Hình 3 12 Quy trình các bước sản xuất USB

Bộ phận CS tiếp nhận nhu cầu đặt hàng từ khách hàng và thông báo cho bộ phận kế hoạch Sau đó, bộ phận kế hoạch sẽ lập kế hoạch sản xuất cho mã hàng trong tháng.

Bộ phận kế hoạch sẽ kiểm tra nguyên vật liệu và công nhân trước khi ban hành LSX Họ cần gửi file kế hoạch trước 25 ngày và kế hoạch dự trù cho 3 tháng tiếp theo để tính toán năng lực máy móc và công cụ jig dự phòng Bộ phận kho sẽ cấp vật tư dựa trên KHSX, đảm bảo không trễ quá 8 giờ khi dây chuyền sản xuất bắt đầu hoạt động.

Sau khi nhận LSX, thực hiện các công đoạn sản xuất sau:

Sau khi nhận lịch SX và phản hồi những bất cập (nếu có) line sẽ nhận vật tư trực tiếp từ kho giao qua

KTV cần chuẩn bị và thiết lập các loại máy móc cần thiết cho dây chuyền sản xuất theo thông số trong SOP, bản vẽ và hướng dẫn vận hành Nếu thiếu máy, trưởng dây chuyền phải thông báo ngay cho giám sát sản xuất để nhận hỗ trợ Hằng ngày, KTV phải kiểm tra máy móc và thiết bị theo kế hoạch bảo trì, đồng thời sửa chữa máy khi phát sinh vấn đề chất lượng liên quan.

Sau khi xác minh nguyên liệu và máy móc đạt tiêu chuẩn, nhân viên bắt đầu cắt dây theo thông số kỹ thuật Quá trình này bắt đầu với việc cắt 5 dây mẫu, sau đó chuyển đến bộ phận IPQC để kiểm tra và xác nhận chất lượng Chỉ khi nhận được sự đồng ý từ IPQC, nhân viên mới được phép tiến hành sản xuất hàng loạt.

Trong công đoạn lắp Jacket PVC, nhân viên bắt đầu bằng cách lấy một dây bán thành phẩm từ công đoạn trước và gắn Jacket vào dây theo đúng chiều quy định, tránh lắp sai Việc chỉnh máy tuốt cần tuân theo quy cách sản phẩm và thông số kỹ thuật Sau khi hoàn tất, bộ phận IPQC sẽ tiến hành kiểm tra và xác nhận tính chính xác, chỉ khi được phê duyệt, người thực hiện mới có thể tiếp tục sản xuất hàng loạt.

• Công đoạn Xử lý dây bện đầu P1:

Nhân viên xác nhận bán thành phẩm ở công đoạn trước và tiến hành lấy đầu tuốt 13mm (P1) để vuốt ngược dây bện Tiếp theo, cắt bỏ phần dây bện, lá nhôm và sợi vải còn lại Cuối cùng, quấn lá đồng (L0mm) quanh phần dây bện còn lại bên ngoài lá đồng.

• Công đoạn tuốt lõi đầu P1:

Sau khi nhận bán thành phẩm từ công đoạn trước và kiểm tra đạt yêu cầu, chúng tôi sẽ điều chỉnh máy theo đúng quy cách sản phẩm và tiến hành tuốt lõi đầu P1 Sau khi IPQC kiểm tra và xác nhận đạt tiêu chuẩn, chúng tôi sẽ bắt đầu sản xuất hàng loạt.

Chỉnh máy nhúng thiếc với nhiệt độ 340±20, sau đó nhúng trực tiếp đầu lõi dây vào dung dịch, sau đó nhúng nhanh vào bể thiếc giữ khoảng 0.5-1 giây

• Công đoạn hàn đầu nối DIN 8P:

Cắm phích vào nguồn điện xoay chiều 220V và bật công tắc, sau đó chờ nhiệt độ tăng lên Xác định chân pin cần hàn, rồi lấy 1 ống co nhiệt L mm xỏ vào đầu P1 Tiếp theo, lấy 8 ống co nhiệt L=7 mm xỏ vào các đầu dây trước khi hàn Đặt đầu nối vào jig cố định và cho một lượng thiếc hàn vừa đủ vào chân pin của đầu nối.

• Công đoạn kiểm tra hàn nối:

Nhân viên thực hiện thao tác lấy bán thành phẩm từ công đoạn trước và xác nhận tình trạng đạt yêu cầu Tiếp theo, họ đưa đầu hàng thiếc vào kính phóng đại để kiểm tra bằng mắt thường hai đầu hàn.

Nhân viên thực hiện xác nhận bán thành phẩm OK bằng cách kéo ống co nhiệt về vị trí cần sấy, đảm bảo bao phủ toàn bộ mối hàn nối trên dây Tiếp theo, ống co nhiệt được đưa vào máy sấy cách miệng khoảng 5-10mm và xoay tròn để sấy đều trong khoảng 5-7 giây Sau khi kiểm tra đạt yêu cầu, nhân viên tiến hành lắp vỏ sắt và jacket PVC cho bán thành phẩm.

Lấy 1 PCS dây sau đó dùng 1 dây quấn theo kích thước tiêu chuẩn, sau đó dùng dây buộc mini buộc 1 vòng quấn theo kích thước

• Công đoạn tuốt vỏ đầu P2 và xử lý dây bện đầu P2:

Để chỉnh máy tuốt theo đúng quy cách sản phẩm, đầu tiên cần lấy đầu tuốt P2 Tiếp theo, chọn bó dây tiếp đất và xoắn lại thành một bó, sau đó cắt bỏ phần dây bện thừa cùng với lá nhôm và sợi vải.

• Công đoạn xỏ/ sấy ông co nhiệt đầu P2 và dập terminal đầu P2:

Lấy 1 PCS dây, sau đó lấy ống co cách nhiệt theo quy cách (màu đen), xỏ vào trong dây bện đã xoắn đầu P2 Đưa vào máy sấy để giữ khoảng 2-4 giây, sau đó tiến hành cắt đều các đầu dây theo kích thước tiêu chuẩn Sau đó, nhân viên sẽ điều chỉnh máy dập theo đúng thông số và tiến hành dập terminal đầu P2

• Công đoạn kiểm tra terminal:

Bán thành phẩm ở công đoạn trước sẽ được IPQC tiến hành kiểm tra

• Công đoạn xỏ ống co nhiệt trong suốt & xỏ HSG đầu P2 và sấy ống co nhiệt trong suốt:

Lấy 1 PCS dây, sau đó lấy ống co nhiệt theo quy cách tiêu chuẩn (màu trong suốt), xỏ vào trong dây đầu P2 Xác định chân HSG cần xỏ, thực hiện xỏ HSG đúng theo sơ đồ nối dây quy định Sau đó kéo ngược dây về 2 lần để kiểm tra Sau khi kiểm tra OK, kéo ống co nhiệt vào vị trí cần sấy và canh chỉnh theo đúng kích thước, tiến hành sấy xoay tròn để sấy đều ống

Công đoạn thử nghiệm thành phẩm và kiểm tra ngoại quan kích thước bao gồm việc đo đạc các thông số kỹ thuật, tiếp theo là kiểm tra ngoại quan của bán thành phẩm để đảm bảo chất lượng sản phẩm.

• Công đoạn đóng gói và đóng thùng:

Sau khi kiểm tra thành phẩm đã OK, tiến hành đóng gói và đóng thùng theo tiêu chuẩn.

Quy trình kiểm soát chất lượng tại dây chuyền sản xuất P005209 tại USB B

Khi nhận nguyên vật liệu (NVL) tại kho, nhân viên kiểm tra chất lượng đầu vào (IQC) có nhiệm vụ thực hiện việc bốc dỡ NVL để kiểm tra Họ sẽ tiến hành kiểm tra ngoại quan và kích thước của NVL; nếu phát hiện lỗi, NVL sẽ được cách ly và xử lý theo quy trình tiêu chuẩn.

Các lỗi thường gặp sau khi kiểm tra:

- Ngoại quan: trầy xước, hư hỏng/tổn thương vật liệu cách nhiệt

- Kích thước: kích thước không đúng hoặc tổng kích thước không theo thông số kỹ thuật

Sau khi kiểm tra, kết quả sẽ được ghi lại vào “Báo cáo kiểm tra nguyên vật liệu” như hình 3.13

Hình 3 13 Báo cáo kiểm tra nguyên vật liệu

Nguyên vật liệu có kết quả OK sẽ được giao đến bộ phận sản xuất để tiến hành sản xuất

3.3.2 Quy trình kiểm soát chất lượng trong quá trình sản xuất mã hàng P005209

• Công đoạn chuẩn bị NVL:

Trưởng line hoặc người hỗ trợ sẽ kiểm tra và đối chiếu quy cách để xác nhận vật tư Dựa vào mã sản phẩm trên Phiếu xuất kho, họ sẽ mượn SOP, công cụ và Jig test tương ứng từ trợ lý, cũng như hàng mẫu từ QE Sau đó, giám sát sản xuất sẽ xác nhận lại tính chính xác của SOP và hàng mẫu trước khi line gửi Jig test đi.

QE xác nhận có đủ tiêu chuẩn sử dụng không Nếu sai, giám sát SX ngay lập tức báo các phòng ban liên quan

Nhân viên IPQC sẽ lấy 5 dây từ sản xuất để kiểm tra, dây được xác nhận OK khi đúng thông số như hình dưới đây:

Hình 3 14 Yêu cầu cắt dây

(Nguồn: Tác giả tổng hợp) Nếu có trường hợp bất thường nào phải ngưng máy và báo cáo cho quản lý trực tiếp xử lý

Trong công đoạn lắp Jacket PVC và tuốt vỏ, nhân viên thường gặp nhầm lẫn về chiều gắn Jacket Để đảm bảo chất lượng, nhân viên IPQC sẽ tiến hành kiểm tra bán thành phẩm theo các tiêu chuẩn đã được quy định.

Bảng 3 2 Các tiêu chuẩn kiểm tra Lắp Jacket PVC/ tuốt vỏ đầu P1 STT Các bước thực hiện Tiêu chuẩn để kiểm tra

2 Gắn Jacket theo đúng chiều

Nếu có trường hợp bất thường nào phải ngưng máy và báo cáo cho quản lý trực tiếp xử lý

• Công đoạn Xử lý dây bện đầu P1:

Bảng 3 3 Tiêu chuẩn kiểm tra của công đoạn xử lý dây bện đầu P1

STT Các bước thực hiện Hình ảnh minh họa tiêu chuẩn để kiểm tra

1 Vuốt dây bện về sau

2 Cắt bỏ phần dây bện, lá nhôm, sợi vải

3 Quấn lá đồng và cắt phần dây bện còn lại bên ngoài lá đồng

(Nguồn: Tác giả tổng hợp) Nếu có trường hợp bất thường nào phải ngưng máy và báo cáo cho quản lý trực tiếp xử lý

• Công đoạn tuốt lõi đầu P1: Ở công đoạn này, KTV phải điều chỉnh máy theo đúng thông số, tiến hành thao tác

1 pcs để nhân viên IPQC tiến hành kiểm tra Bán thành phẩm được xác nhận OK khi đúng tiêu chuẩn như hình sau:

Hình 3 15 Hình ảnh minh hoạ sau khi tuốt lõi đầu P1

Máy nhúng thiếc cần được điều chỉnh đúng nhiệt độ để đảm bảo chất lượng sản phẩm Sau khi thực hiện quá trình nhúng mẫu, bộ phận IPQC sẽ tiến hành kiểm tra và xác nhận sản phẩm đạt yêu cầu khi có hình ảnh minh chứng rõ ràng.

Hình 3 16 Bán thành phẩm công đoạn nhúng thiếc

Nhân viên IPQC thực hiện kiểm tra mẫu để đảm bảo bán thành phẩm được hàn đúng nhiệt độ và vị trí yêu cầu Họ cũng kiểm tra độ chính xác của việc sử dụng kéo tại mỗi mối hàn Trong trường hợp phát hiện bất thường, nhân viên phải ngưng máy và báo cáo ngay cho quản lý để xử lý kịp thời.

Nhân viên IPQC thực hiện việc lấy mẫu để kiểm tra, sau đó sử dụng kính phóng đại và mắt thường để đánh giá các tiêu chí như ngắn mạch, đầu thiếc nhọn, thiếu thiếc, dây đồng bị tách, dây dẫn lộ quá dài và bẩn ở khu vực hàn Đồng thời, họ cũng kiểm tra xem màu lõi dây có đúng vị trí hay không Trong trường hợp phát hiện bất thường, nhân viên phải ngưng máy và báo cáo cho quản lý để xử lý kịp thời.

Hình 3 17 Hình ảnh minh hoạ bán thành phẩm

• Công đoạn sấy ống co nhiệt và công đoạn lắp vỏ sắt và Jacket PVC

Nhân viên IPQC đã thực hiện kiểm tra chất lượng bán thành phẩm trong công đoạn sấy ống co nhiệt, và kết quả cho thấy sản phẩm đạt tiêu chuẩn yêu cầu Mẫu sản phẩm đạt yêu cầu được minh họa trong hình dưới đây.

Hình 3 18 Hình ảnh minh hoạ bán thành phẩm

Trong quá trình lắp vỏ sắt và Jacket PVC, IPQC cần thực hiện kiểm tra theo tiêu chuẩn đã quy định Nếu các thông số đúng như hình 3.19, sẽ được xác nhận là đạt yêu cầu Trong trường hợp phát hiện bất thường, cần ngay lập tức ngưng máy và báo cáo cho quản lý để xử lý kịp thời.

Hình 3 19 Hình ảnh minh hoạ bán thành phẩm đạt tiêu chuẩn

Trường hợp bán sản phẩm NG như hình sau:

Hình 3 20 Hình ảnh minh hoạ bán thành phẩm NG

Tiêu chuẩn quấn như sau:

Hình 3 21 Hình ảnh minh hoạ bán thành phẩm OK

Trong công đoạn này, IPQC sẽ kiểm tra việc quấn của người thao tác có tuân thủ quy định hay không Nếu hai connector quay cùng một hướng, sản phẩm sẽ bị đánh giá là NG (không đạt) Trong trường hợp phát hiện bất thường, cần ngưng máy ngay lập tức và báo cáo cho quản lý trực tiếp để xử lý.

Hình 3 22 Hình ảnh minh hoạ bán thành phẩm NG

• Công đoạn tuốt vỏ đầu P2 và xử lý dây bện đầu P2:

IPQC sẽ kiểm tra thành phẩm để xác nhận tính chính xác của thông số trước khi chuyển sang công đoạn xử lý dây bện đầu P2 Quy trình kiểm tra tại P2 sẽ tương tự như tại P1 Trong trường hợp phát hiện bất thường, cần ngừng máy ngay lập tức và báo cáo cho quản lý để xử lý kịp thời.

• Công đoạn xỏ/ sấy ông co nhiệt đầu P2 và dập terminal đầu P2:

Lấy 1 PCS dây, kiểm tra ống co cách nhiệt đã đúng theo quy cách hay không, thời gian đưa vào máy sấy đã đủ chưa, thao tác cắt đã đúng kích thước tiêu chuẩn chưa KTV đã điều chỉnh thông số để dập terminal đầu P2 đã đúng chưa Nếu có trường hợp bất thường nào phải ngưng máy và báo cáo cho quản lý trực tiếp xử lý

• Công đoạn kiểm tra terminal:

Lấy bán thành phẩm kiểm tra các tiêu chí sau:

- Kiểm tra terminal có tán sót dây đồng không

- Kiểm tra terminal có ăn dây quá nhiều hoặc quá ít không

- Kiểm tra terminal có hiện bọc keo, lộ dây đồng quá dài không

- Kiểm tra terminal có hiện tượng chưa bọc chặt vỏ lõi dây không

- Kiểm tra terminal có hiện tượng bị uốn vặn biến dạng không

- Terminal có bị hiện tượng quá vị trí, chưa rời vị trí, ép hư vỏ dây

Hình 3 23 Hình ảnh minh hoạ về bán thành phẩm NG và OK

• Công đoạn xỏ ống co nhiệt trong suốt & xỏ HSG đầu P2 và sấy ống co nhiệt trong suốt:

- Kiểm tra mẫu đó đã được lắp đúng sơ đồ tiếp điểm chưa

- Mẫu đó có bị biến dạng terminal và housing không

- Dây dẫn có bị tình trạng căng dây không

Kiểm tra xem terminal có khớp với rãnh housing hay không là rất quan trọng Trong quá trình sấy ống co nhiệt, cần xác định xem ống đã được đặt đúng vị trí Nếu phát hiện bất thường, cần ngay lập tức ngưng máy và báo cáo cho quản lý để xử lý kịp thời.

• Công đoạn kiểm tra điện thành phẩm:

Lắp đầu P1 và P2 vào jig kết nối với máy điện kiểm tra để đọc kết quả Nếu sản phẩm đạt tiêu chuẩn, máy sẽ hiển thị “PASS” với đèn xanh sáng; nếu không đạt, sẽ hiển thị “FAIR” với đèn đỏ Trong trường hợp có bất thường, cần ngưng máy và báo cáo cho quản lý để xử lý kịp thời.

Tiến hành kiểm tra ngoại quan của dây dẫn để xác định xem vỏ ngoài có bị hỏng hay xước không, đồng thời kiểm tra Housing để phát hiện biến dạng, nứt hoặc tình trạng tuột PIN Cần chú ý đến khuôn vỏ ngoài, xem có dấu hiệu cắt vào hoặc biến dạng hay không Tần suất kiểm tra kích thước tổng là 1 sản phẩm mỗi 2 giờ, lần lượt kiểm tra từng sản phẩm cho đến hết ca Nếu phát hiện bất thường, cần ngưng máy ngay lập tức và báo cáo cho quản lý trực tiếp để xử lý.

• Công đoạn đóng gói và đóng thùng:

Công đoạn cuối cùng trong quy trình sản xuất là kiểm tra thành phẩm, trong đó IPQC cần xác định xem sản phẩm đã được đóng gói đúng quy định hay chưa Sau đó, cần kiểm tra số lượng và cân nặng của từng thùng để đảm bảo tuân thủ các tiêu chuẩn đã đặt ra Quy cách đóng gói và đóng thùng được minh họa như bên dưới.

Hình 3 24 Hình ảnh minh hoạ về tiêu chuẩn đóng gói và đóng thùng

Đánh giá chung thực trạng kiểm soát chất lượng tại line USB B

Công ty cung cấp tài liệu chi tiết về quy trình sản xuất và kiểm soát chất lượng cho từng mã hàng SOP cho từng mã hàng được cập nhật định kỳ tại từng dây chuyền sản xuất để đảm bảo tính chính xác và hiệu quả.

Nhân viên trực tiếp sản xuất sẽ được đào tạo kỹ lưỡng ngay từ khi bắt đầu nhận việc, với các lớp học chuyên môn diễn ra liên tục để nâng cao kỹ năng Họ có tinh thần tự giác cao và luôn phối hợp ăn ý để giải quyết các vấn đề phát sinh trong quá trình sản xuất.

Nhân viên gián tiếp, đặc biệt là những người làm việc tại các phòng ban chuyên môn cao, sở hữu khả năng giao tiếp tiếng Anh tốt và kỹ năng giải quyết vấn đề xuất sắc Đặc biệt, bộ phận kỹ sư đóng vai trò quan trọng trong việc nâng cao chất lượng và năng suất lao động Sự phối hợp chặt chẽ giữa nhân viên gián tiếp và nhân viên trực tiếp sản xuất giúp nhanh chóng giải quyết các vấn đề ảnh hưởng đến hiệu quả công việc.

Công ty áp dụng quy trình sản xuất tự động hóa với hệ thống máy móc hiện đại, nhằm nâng cao năng suất lao động và cải thiện chất lượng sản phẩm.

- CNV sắp xếp nơi làm việc không hợp lý

- CNV chưa tuân thủ 5S tại nơi làm việc

- CNV chưa tìm hiểu kỹ về quy định/quy trình thao tác của các sản phẩm mới.

ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP HOÀN THIỆN CÔNG TÁC CHẤT LƯỢNG TẠI CÔNG TY AIRSPEED

Áp dụng công cụ thống kê để đánh giá thực trạng chất lượng mã P005209 tại

4.1.1 Nguyên nhân gây ra các lỗi thường gặp

Phân tích các dạng lỗi

Dựa trên quá trình giám sát chất lượng thực tế tại dây chuyền USB B, tác giả đã tổng hợp một số lỗi thường gặp trong tháng 01/2023.

Bảng 4 1 Bảng thống kê các lỗi sai thường gặp tại line USB B

STT Tên lỗi Số lượng

Hình 4 1 Biểu đồ Pareto thống kê lỗi sai thường gặp tại line USB B tháng 01/2023

Dựa vào biểu đồ Pareto và nguyên tắc 80:20, hai lỗi phổ biến nhất trong sản xuất mã hàng P005209 tại line USB B chiếm 68.2% tổng số lỗi, bao gồm lỗi quấn dây sai chiều (39.8%) và cắt sai kích thước (28.4%) Nhân viên kỹ thuật và công nhân sản xuất mã hàng này rất quan tâm và nỗ lực tìm giải pháp khắc phục các lỗi Tác giả sẽ phân tích chi tiết các lỗi này và áp dụng công cụ chất lượng để xác định nguyên nhân chính gây ra chúng.

Nguyên nhân chủ chốt gây nên lỗi quấn dây sai chiều

Mỗi đơn hàng đều có yêu cầu riêng, dẫn đến sự đa dạng về mã sản phẩm, kích thước và nguyên vật liệu Trong quy trình sản xuất mã hàng P005209, lỗi quấn sai chiều chiếm tỷ lệ cao nhất, chủ yếu do jig thiết kế chưa rõ ràng, gây nhầm lẫn cho công nhân Ngoài ra, sự thiếu tập trung và chưa nắm vững SOP về quấn dây cũng là nguyên nhân chính Lỗi này làm giảm năng suất do tốn nhiều thời gian để thao tác lại Để tìm ra gốc rễ vấn đề, tác giả đã sử dụng biểu đồ nhân quả nhằm truy vết nguyên nhân và đưa ra giải pháp khắc phục triệt để.

Hình 4 2 Biểu đồ nhân quả về các nguyên nhân về lỗi quấn dây sai chiều

Yếu tố con người đóng vai trò quan trọng trong kế hoạch sản xuất, bởi vì yêu cầu của khách hàng dẫn đến sự đa dạng của các mã hàng Khi chạy một con hàng mới, công nhân có thể chưa được đào tạo đầy đủ về các thao tác cụ thể của mã hàng, dẫn đến khả năng thực hiện chưa chính xác Thêm vào đó, thời gian làm việc kéo dài khiến công nhân mệt mỏi và thiếu tập trung, từ đó dễ xảy ra nhầm lẫn trong thao tác, gây ra lỗi quấn dây sai chiều.

Mỗi mã hàng đều đi kèm với tài liệu hướng dẫn thao tác riêng, nhưng nhiều tài liệu này chưa đủ chi tiết hoặc rõ ràng, gây khó khăn cho công nhân trong việc tiếp cận thông tin Hơn nữa, việc không có nhãn dán tại jig khiến công nhân dễ bị nhầm lẫn về chiều quấn, dẫn đến lỗi quấn dây sai chiều cho mã hàng.

Yếu tố phương pháp ảnh hưởng đến quy trình làm việc, khi mã hàng có kích thước dài, công nhân thiếu phương pháp xử lý dẫn đến dây bị rối và khó thao tác Hơn nữa, việc không sắp xếp mã hàng theo trật tự trong công đoạn trước đã gây khó khăn cho công nhân trong việc gỡ rối dây trong các bước tiếp theo.

Yếu tố máy móc và thiết bị đóng vai trò quan trọng trong quy trình quấn dây Việc thiết kế jig hỗ trợ của các kỹ thuật viên có thể chưa hợp lý hoặc thiếu thông tin rõ ràng, dẫn đến sự nhầm lẫn cho công nhân trong quá trình quấn dây.

Nguyên nhân chủ chốt gây nên lỗi cắt sai thước dây

Mỗi đơn hàng mà khách hàng đặt có yêu cầu về kích thước dây khác nhau, dẫn đến tỷ lệ lỗi cắt sai kích thước cao Lỗi này ảnh hưởng lớn đến chất lượng thành phẩm, gây ra việc dừng công đoạn để kiểm tra, từ đó làm tốn thời gian và nguyên vật liệu của công ty Để hiểu rõ hơn về vấn đề này, tác giả đã tiến hành phân tích biểu đồ nhân quả.

Hình 4 3 Biểu đồ nhân quả về các nguyên nhân về lỗi cắt sai kích thước

Yếu tố con người đóng vai trò quan trọng trong quy trình sản xuất Trước khi cắt, công nhân phụ trách, cụ thể là KTV, cần kiểm tra lại kích thước chiều dài của mã hàng để đảm bảo đúng yêu cầu của khách hàng Việc kiểm tra máy móc trước khi bắt đầu công đoạn cắt là rất cần thiết, bởi quy trình này được thực hiện tự động Hơn nữa, sự thiếu nắm vững quy trình thực hiện mã hàng mới cũng góp phần dẫn đến sai sót trong việc cắt kích thước dây.

Trước khi thao tác với mã hàng mới, công nhân cần dọn dẹp khu vực làm việc để tránh lộn xộn với các thành phẩm khác Việc sắp xếp và lưu trữ các sản phẩm này là rất quan trọng, đặc biệt trong công đoạn cắt, nơi có thể phát sinh mảnh dây điện vụn Nếu không dọn dẹp kỹ lưỡng, điều này có thể gây ảnh hưởng đến máy móc và dẫn đến lỗi trong quá trình cắt.

Công nhân không tuân thủ đúng quy trình tiêu chuẩn khi đưa dây điện vào máy cắt, dẫn đến việc dây bị xoắn lại Hành động này gây ra sai sót trong kích thước cắt của máy, ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.

4.1.2 Ứng dụng phương pháp AHP để tìm ra yếu tố gây nên sai lỗi quấn dây sai chiều

Trong thời gian thực tập tại nhà máy Airspeed, tác giả nhận thấy mã hàng P005209 là sản phẩm được sản xuất nhiều nhất tại line USB B Do hạn chế về thời gian và kiến thức, tác giả tập trung vào lỗi quấn dây sai chiều, một lỗi thường gặp trong quá trình sản xuất mã hàng này Để phân tích, tác giả áp dụng phương pháp AHP nhằm đánh giá và xác định ba yếu tố chính ảnh hưởng đến lỗi quấn dây sai chiều, từ đó đề xuất giải pháp khắc phục hiệu quả.

Sau khi tham gia vào quá trình kiểm soát chất lượng tại line, tác giả đã tiến hành khảo sát ý kiến của nhân viên để tổng hợp các yếu tố liên quan đến lỗi sai Từ đó, phương pháp AHP (Analytic Hierarchy Process) được áp dụng để phân tích và đánh giá, nhằm xác định yếu tố quan trọng nhất ảnh hưởng đến sai lỗi quấn dây sai chiều.

Các bước thực hiện phân tích AHP:

Bước 1: Xác định mục tiêu và tiêu chí đánh giá

Mục tiêu của nghiên cứu là xác định các yếu tố và chỉ tiêu chủ chốt gây ra lỗi quấn dây sai chiều Sau khi thu thập ý kiến từ các nhân viên liên quan, tác giả đã xác định được bốn yếu tố chính để đánh giá tình hình này.

Yếu tố con người gồm có 4 tiêu chí gây nên lỗi sai trên là:

- Nhân viên không tập trung và mệt mỏi trong công việc

- Nhân viên không tuân thủ theo quy định của công đoạn

- Nhân viên không sắp xếp nơi làm việc và bán thành phẩm gọn gàng

- Nhân viên chưa được đào tạo kỹ lưỡng về mã hàng mới và tầm quan trọng của kiểm soát chất lượng

Có 2 tiêu chí trong nhóm yếu tố tài liệu là:

- Nhãn dán phân biệt chiều hướng không được nhán chi tiết

- Thao tác thực hiện không được dán tại khu vực sản xuất

Có 2 tiêu chí trong nhóm yếu tố về phương pháp là:

- Thao tác quấn dây không chính xác

- Sắp xếp bán thành phẩm lộn xộn

Có 1 tiêu chí trong nhóm yếu tố máy móc, thiết bị là:

- Thiết kế jig không hợp lý

Tác giả đã xây dựng bảng so sánh các tiêu chí ảnh hưởng đến lỗi quấn dây sai chiều để các chuyên gia, bao gồm 2 nhân viên bộ phận chất lượng, 2 nhân viên bộ phận sản xuất và 1 công nhân trực tiếp sản xuất, thực hiện đánh giá.

Các giải pháp đề xuất

Từ kết quả trên, tác giả tiến hành đưa ra giải pháp để khắc phục lỗi quấn dây sai chiều

4.2.1 Cải tiến jig hỗ trợ công đoạn quấn dây Ở công đoạn này, khách hàng yêu cầu 2 đầu connector phải ngược hướng nhau, nhưng trong quá trình thao tác quấn với jig hỗ trợ, công nhân thường hay nhầm lẫn, để khắc phục vấn đề này, tác giả đã tiến hành phối hợp với các KTV, bàn bạc về cách giải quyết vấn đề trên Sau khi thảo luận với nhau, đã quyết định cải tiến jig, giúp công nhân có thể dễ dàng nhận diện chiều hướng quấn dây

Hình 4 5 Hình jig trước khi cải tiến

Trước khi cải tiến, jig không rõ ràng về chiều hướng và mô tả, khiến công nhân khó nhận diện và thao tác Tác giả không biết bắt đầu và kết thúc quấn từ đâu, mặc dù công nhân đã được đào tạo theo quy trình SOP Do đó, các KTV đã thực hiện điều chỉnh và cải tiến jig để hỗ trợ tốt hơn cho công việc.

Hình 4 6 Jig sau khi cải tiến

1 Thể hiện chiều hướng là bên trái

2 Nhãn dán thể hiện chiều hướng của đầu DIN, chiều hướng theo mũi tên và nằm bên trái

3 Thể hiện chiều hướng bên phải, chiều này sẽ cố định sẵn một đầu connector trước khi thao tác

4.2.2 Tăng cường mở các buổi đào tạo

Hiện tại, công ty chỉ tổ chức các khóa đào tạo cơ bản về chất lượng, nhằm giúp công nhân nhận thức về sản phẩm và kiểm soát chất lượng Tuy nhiên, tâm lý mệt mỏi khi học có thể làm giảm hiệu quả tiếp thu kiến thức Để nâng cao chất lượng đào tạo, công ty nên tổ chức các buổi trao đổi giữa nhân viên, nhằm chia sẻ kinh nghiệm và kiến thức về sản phẩm, đặc biệt là cho công nhân và nhân viên mới.

Mục đích của bài viết này là nâng cao nhận thức cho toàn bộ nhân viên công ty Airspeed về tầm quan trọng của việc kiểm soát chất lượng trong quy trình sản xuất Tất cả cán bộ nhân viên đều cần hiểu rõ vai trò của kiểm soát chất lượng để đảm bảo sản phẩm đạt tiêu chuẩn và nâng cao hiệu quả công việc.

Nội dung của buổi trao đổi dự kiến như sau:

- Giới thiệu về các sản phẩm công ty đang sản xuất

- Trao đổi, chia sẻ về tầm quan trọng của chất lượng và sản phẩm không đạt chất lượng có thể ảnh hưởng như thế nào

- Các lỗi khiếu nại của khách hàng thường gặp

Giới thiệu về các sản phẩm công ty đang sản xuất

Trong buổi trao đổi, ban tổ chức sẽ bắt đầu bằng cách chiếu một đoạn video và phát hành quyển catalog giới thiệu toàn bộ sản phẩm mà công ty đang sản xuất.

Trao đổi, chia sẻ về tầm quan trọng của chất lượng và sản phẩm không đạt chất lượng có thể ảnh hưởng như thế nào

Trong video, ban tổ chức đã nhấn mạnh tầm quan trọng của chất lượng trong sản xuất bằng cách trình bày các sản phẩm không đạt tiêu chuẩn và so sánh chúng với những sản phẩm đạt chất lượng Qua đó, người tham dự có thể nhận thấy sự khác biệt rõ rệt giữa hai loại sản phẩm này.

Các lỗi khiếu nại của khách hàng thường gặp sẽ được trình bày trong nội dung này Ban tổ chức sẽ phân tích những khiếu nại phổ biến nhất và mời người tham dự đóng góp ý kiến nhằm khắc phục những lỗi sai này.

Ban tổ chức sẽ cung cấp một số sản phẩm hoàn chỉnh có chứa các lỗi khác nhau Người tham dự sẽ phân tích và chỉ ra nguyên nhân gây ra những lỗi này cho từng mẫu sản phẩm.

4.2.3 Hoàn thiện việc áp dụng 5S tại nơi làm việc

Mục tiêu của công ty Airspeed trong việc áp dụng tiêu chuẩn 5S tại nhà máy là xây dựng một hệ thống tiêu chuẩn đồng nhất cho toàn bộ cán bộ nhân viên (CNV) Việc này không chỉ cải thiện môi trường làm việc mà còn nâng cao hiệu suất làm việc, đồng thời giảm thiểu các sai sót không cần thiết.

Thực hiện việc kiểm tra dây chuyền làm việc

Nguyên tắc kiểm tra chéo giữa các dây chuyền nhằm nâng cao tinh thần thi đua và cạnh tranh trong việc thực hiện 5S, từ đó cải thiện hiệu quả công việc và tạo môi trường làm việc tích cực.

Người kiểm tra sẽ đi quan sát và chụp lại tất cả các trường hợp chưa đạt tiêu chuẩn để làm bằng chứng chấm điểm cho dây chuyền

Sau đó, các cá nhân vi phạm phải tiến hành lại 5S tại nơi làm việc và làm bảng báo cáo 5S sau khi đã hoàn thành

Bảng báo cáo như sau:

Quy trình kiểm tra dây chuyền gồm 3 bước chính:

- Dọn dẹp (Clearing): Tiến hành dọn sạch, những NVL còn thừa của quy trình/công đoạn trước phải được loại bỏ khỏi khu vực làm việc

Làm sạch là quá trình lau chùi và loại bỏ bụi bẩn trên máy móc, thiết bị và dây chuyền sản xuất Hoạt động này không chỉ giúp nâng cao chất lượng sản phẩm mà còn ngăn ngừa hư hỏng cho máy móc, thiết bị, đảm bảo hiệu suất hoạt động tối ưu.

Tất cả cán bộ nhân viên (CNV) cần thực hiện việc kiểm tra khu vực làm việc cùng với máy móc và thiết bị trước khi kết thúc và bắt đầu ca làm việc.

Quy định toàn thể CNV dành 5 phút đầu giờ làm và 5 phút trước khi kết thúc ca làm để thực hiện 5S

Thực hiện 5S không chỉ giúp giảm tỷ lệ lỗi sai mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm Ngoài ra, 5S tạo ra một môi trường làm việc sạch sẽ, góp phần bảo vệ và duy trì độ bền cho máy móc, dây chuyền và thiết bị.

Tiêu đề	Phân Tích Thực Trạng Và Đề Xuất Giải Pháp Kiểm Soát Chất Lượng Tại Line Usb B Tại Nhà Máy Airspeed Manufacturing Việt Nam
Tác giả	Trần Thị Mỹ Trang
Người hướng dẫn	ThS. Phan Văn Hồng Thắng
Trường học	Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Thành Phố Hồ Chí Minh
Chuyên ngành	Quản Lý Công Nghiệp
Thể loại	Khóa Luận Tốt Nghiệp
Năm xuất bản	2023
Thành phố	Tp. Hồ Chí Minh

Định dạng
Số trang	84
Dung lượng	6,14 MB