báo cáo thực tập tại nhà máy lọc dầu dung quất

báo cáo thực tập tại nhà máy lọc dầu dung quất báo cáo thực tập tại nhà máy lọc dầu dung quất báo cáo thực tập tại nhà máy lọc dầu dung quất báo cáo thực tập tại nhà máy lọc dầu dung quất báo cáo thực tập tại nhà máy lọc dầu dung quất báo cáo thực tập tại nhà máy lọc dầu dung quất báo cáo thực tập tại nhà máy lọc dầu dung quất báo cáo thực tập tại nhà máy lọc dầu dung quất báo cáo thực tập tại nhà máy lọc dầu dung quất

MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU DANH MỤC HÌNH ẢNH CHƯƠNG I: AN TOÀN LAO ĐỘNG TRONG NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤT (HSE- Health- Safety-Environment) 4

1.1 Mục đích: 4

1.2 Những nội quy trên công trường: 4

CHƯƠNG II: TỔNG QUAN NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤT 9

2.4.1 Phân xưởng chưng cất dầu thô (CDU) (Phân xưởng số 011): 19

2.4.5 Phân xưởng Cracking xúc tác tầng sôi (RFCC) (Phân xưởng số 015) 22

2.4.6 Phân xưởng xử lý LPG (LTU) (Phân xưởng số 016) 23

2.4.7 Phân xưởng xử lý Naphtha của phân xưởng RFCC (NTU)( 017) 23

2.4.8 Phân xưởng xử lý nước chua (SWS) (Phân xưởng số 018) 23

2.4.9 Phân xưởng tái sinh Amine (ARU) (Phân xưởng số 019) 24

2.4.10 Phân xưởng trung hòa kiềm (CNU) (Phân xưởng số 020) 25

2.4.11 Phân xưởng thu hồi Propylene (PRU) (Phân xưởng số 021) 25

2.4.12 Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh (SRU) (Phân xưởng số 022) 26

2.4.13 Phân xưởng đồng phân hóa (ISOM) (Phân xưởng số 023) 26

2.4.14 Phân xưởng xử lý LCO bằng hydro (Phân xưởng số 024) 26

CHƯƠNG III: PHÂN XƯỞNG RFCC-015 31

(Residue Fluid Catalytic Cracking) 31

3.1 Mục đích và công suất của phân xưởng: 31

3.2 Lý thuyết công nghệ: 33

3.3 Sơ đồ công nghệ của cụm tháp phân tách chính: 45

3.3.1 Vùng đáy tháp: 45

3.3.2 HCO section: 46

3.3.3 LCO section: 47

3.3.4 Khu vực MTC và Heavy Naphtha: 47

3.3.5 Khu vực đỉnh tháp: 48

3.4 Sơ đồ công nghệ của cụm thu hồi khí trong phân xưởng RFCC: 49

3.4.1 Mục đích: 49

3.4.2 Các thiết bị và nguyên tắc hoạt động của cụm thu hồi khí: 49

KẾT LUẬN

DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 1: Trang bị bảo hộ lao động

Hình 2: Phương pháp chữa cháy

Hình 3: Phương pháp dùng nước để chữa cháy

Hình 4: Phương dùng bột để chữa cháy

Hình 5: Các biển báo sự nguy hiểm trong nhà máy

Hình 6: Sơ đồ tổng thể vị trí các khu vực trong nhà máy lọc dầu Dung Quất

Hình 7: Sơ đồ tổ chức của công ty Lọc Hóa Dầu Bình Sơn

Hình 8: Sơ đồ tổ chức bộ máy công ty ty Lọc Hóa Dầu Bình Sơn

Hình 9: Sơ đồ tổ chức bộ máy phân xưởng RFCC

Hình 10: Sơ đồ tổ chức của cụm phân xưởng RFCC/LTU/NTU/PRU

Hình 11: Sơ đồ mặt bằng nhà máy

Hình 12: Sơ đồ công nghệ của nhà máy

Hình 13: Cụm phân xưởng RFCC/LTU/NTU/PRU

Hình 14: Sơ đồ công nghệ của RFCC

Hình 15: Ống riser

- Không để tai nạn hoặc thương tích xảy ra cho người nào.

- Không để ô nhiễm môi trường

- Không để cho thiệt hại, hư hỏng các thiết bị, dụng cụ đã và đang sử dụng tại công trường

1.2 Những nội quy trên công trường:

- Không uống rượu bia và sử dụng ma túy trong công trường

- Không đùa giỡn đánh nhau trong công trường

- Chỉ hút thuốc trong những khu vực được quy định

- Vật dư thừa và rác thải phải được tách biệt và sắp đặt cho phù hợp

 Các quy tắc an toàn trước khi ra field:

- Phải được sự cho phép của người hướng dẫn

- Không hút thuốc lá

- Không mang theo thuốc hoặc bật lửa

- Phải mặc quần áo bảo hộ lao động

- Không được chụp ảnh

- Tắt điện thoại di động

- Không chạm vào thiết bị, máy móc

Hình1: Phương tiện bảo hộ lao động.

 Các mối nguy hiểm trong khi làm việc:

- Khi làm việc trên cao thì phải có dây an toàn, dây an toàn phải có bộ phận giảm xóc Nếu như làm ở độ cao >2m thì phải được lắp đặt sàn thao tác và giàn tháo chỉ được lắp dựng và tháo dỡ bởi những người có chuyên môn

- Khi làm việc trong không gian hạn chế có các mối nguy hiểm:

 Hàm lượng oxy thấp <19,5%

 Hàm lượng oxy cao >23,5%

 Chứa chất dễ cháy

 Chứa chất độc hại (H2S, CO)

 Mối nguy hiểm về độ sâu

 Mối nguy hiểm về vật lý: tiếng ồn, ẩm ướt, vật rơi

Do vậy bạn phải:

 Được huấn luyện về làm việc ở không gian hạn chế

 Phải có giấy phép còn giá trị để vào khu không gian hạn chế

 Chỉ định một người canh chừng thường xuyên

 Thông gió cho khu vực không gian hạn chế

 Kiểm soát không khí ở bên trong khu vực không gian hạn chế

 Cung cấp một lối ra vào đúng tiêu chuẩn đến khu không gian hạn chế

- Các mối nguy hiểm về điện.

Khi bị điện giật:

 Cắt điện ngay lập tức khi có người chạm vào điện

 Dùng bình chữa cháy CO2

Các biện pháp an toàn khi làm việc với các mối nguy hiểm về điện:

 Không sử dụng thiết bị hư hỏng phần vỏ dây cứng

 Tránh xa nguồn điện

 Tủ điện phải được đóng

 Tiếp đất cho tất cả các thiết bị điện

 Công tác hàn: vật cần hàn phải được tiếp xúc tốt trước khi hàn

 Cầu sao tự động ngắt điện

 Dây điện có 2 lớp bảo vệ

- Phòng cháy và chữa cháy:

+ Một vật cháy khi có đầy đủ 3 yếu tố: oxy, chất cháy, nguồn gây cháy

Hình 2: phương pháp chữa cháy

+ Chữa cháy:

 dùng nước để đập tắt đám cháy chất rắn

Hình 3: phương pháp dùng nước để chữa cháy

 chất lỏng (dầu và các sản phẩm dầu mỏ) sử dụng CO2

Hình 4:phương pháp dùng bột để chữa cháy

 thiết bị chữa cháy bằng bột: có 2 loại:

 BC dùng cho đám cháy chất rắn và khí

 ABC sử dụng cho tất cả đám cháy trừ kim loại

 Khi làm việc với hóa chất: cần chú ý các biển báo

-Mỗi hóa chất đều có bảng dữ liệu an toàn hóa chất (MSDS- Material Safety Data Sheet)

-Phải hiểu được MSDS

-Tại nơi làm việc liên quan đến hóa chất phải có MSDS

-Mang thiết bị bảo hộ lao động cần thiết theo yêu cầu.

Hình 5: Các biển báo sự nguy hiểm trong nhà máy

CHƯƠNG II: TỔNG QUAN NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤT

2.1 Tổng quan:

Nhà máy lọc dầu Dung Quất là nhà máy lọc dầu đầu tiên của Việt Nam với tổng mức đầu tư 2,5 tỷ USD, được xây dựng tại xã Bình Thuận, Bình Trị huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi Có tổng diện tích sử dụng khoảng 338ha mặt đất và 471ha mặt biển Công suất thiết kế của nhà máy là 6,5tr tấn dầu thô/năm (148 000BPSD) Nguyên liệu của nhà máy là 100% dầu thô Bạch Hổ hoặc 85% dầu thô Bạch Hổ và 15% Dầu chua Dubai

Nhà máy được xây dựng với 7 gói thầu chính như sau:

-Gói thầu EPC số 1: Các phân xưởng công nghệ (15) và phụ trợ (11)

-Gói thầu EPC số 2: Khu bể chứa dầu thô

-Gói thầu EPC số 3: Khu bề chứa sản phẩm, hệ thống ống dẫn và xuất sản phẩm

-Gói thầu EPC số 4: Phao rót dầu một điểm neo và hệ thống ống dẫn dầu thô vào nhà máy

-Gói thầu EPC số 5A: Đê chắn sóng

-Gói thầu EPC số 5B: Cảng xuất sản phẩm

-Gói thầu EPC số 7: Khu nhà hành chính và điều hành

Các gói thầu EPC số 1,2,3,4 do nhà thầu TECHNIP đảm nhận

Mặt bằng dự án gồm các khu vực chính: các phân xưởng công nghệ và phụ trợ, khu bể chứa sản phẩm, cảng xuất sản phẩm và phao rót dầu không bến và hệ thống lấy

và xả nước biển Những khu vực này được nối với nhau bằng hệ thống ống với đường phụ liền kề

Hình 6: Sơ đồ tổng thể vị trí nhà máy lọc dầu Dung Quất.

Diện tích tổng dự án được tính toán xấp xỉ là 338 hecta mặt đất, bao gồm như sau:

- Toàn bộ các phân xưởng công nghệ, phụ trợ và thiết bị ngoại vi: khoảng 110 hecta

- Diện tích mặt biển : 471 hecta

- Khu bể chứa dầu thô và đuốc đốt: khoảng 42 hecta

- Khu bể chứa sản phẩm: khoảng 44 hecta

Ngoài ra, khu vực cảng xuất sản phẩm sẽ chiếm khoảng 35 hecta

2.2 Cơ cấu tổ chức của nhà máy:

2.2.1 Sơ đồ tổ chức công ty TNHH MTV lọc hóa dầu Bình Sơn

Hình 7: Sơ đồ tổ chức của công ty

2.2.2 Sơ đồ tổ chức bộ máy công ty lọc hóa dầu Bình Sơn:

Hình 8: Sơ đồ tổ chức bộ máy công ty

2.2.3 Sơ đồ tổ chức phân xưởng

Hình 9: Sơ đồ tổ chức phân xưởngPhân xưởng đang làm việc theo chế độ 3 ca 4 team Đối với phân xưởng RFCC ta có thể hình dung được cơ cấu tổ chức như sau:

Hình 10: Sơ đồ tổ chức của cụm phân xưởng RFCC/LTU/NTU/PRU

2.3 Các phân xưởng công nghệ và phụ trợ:

• Các cụm phân xưởng công nghệ:

• Cụm phân xưởng 1A:

Phân xưởng 012 xử lý Naphtha bằng Hydro (NHT) (*)Phân xưởng 013 Reforming xúc tác liên tục (CCR) (*)Phân xưởng 023 đồng phân hóa Naphtha nhẹ (ISOM) (*)

Phân xưởng 017 xử lý Naphtha của phân xưởng RFCC (NTU) (**)Phân xưởng 021 tách propylene (PRU)

• Cụm phân xưởng 3A:

Phân xưởng 018 xử lý nước chua (SWS)Phân xưởng 019 tái sinh Amine (ARU)Phân xưởng 020 trung hòa kiềm thải (CNU) (**)Phân xưởng 022 thu hồi lưu huỳnh (SRU)

Phân xưởng 024 xử lý LCO bằng H2 (LCO_HDT) (***)Phân xưởng 058 xử lý nước thải (ETP)

• Cụm phân xưởng phụ trợ nóng:

Phân xưởng 032 hệ thống hơi nước và nước ngưngPhân xưởng 040 nhà máy điện

• Cụm phân xưởng phụ trợ nguội:

Phân xưởng 031 hệ thống cấp nướcPhân xưởng 033 cung cấp nước làm mátPhân xưởng 034 hệ thống lấy nước biểnPhân xưởng 035 cung cấp khí điều khiển và khí công nghệPhân xưởng 036 sản xuất khí Nitơ

Phân xưởng 039 cung cấp kiềmPhân xưởng 100 lọc nước Reserve Osmosis (RO)

• Cụm phân xưởng P1 OffsitePhân xưởng 038 hệ thống dầu nhiên liệu: kPhân xưởng 051 hệ thống bể chứa trung gianPhân xưởng 054 phối trộn sản phẩm

Phân xưởng 055 bể chứa Flushing OilPhân xưởng 056 bể chứa dầu thảiPhân xưởng 060 bể chứa dầu thôPhân xưởng 082 phao rót dầu không bến một điểm neo (SPM)(Single Point Mooring)

• Cụm phân xưởng P3-Jetty

Phân xưởng 052 bể chứa sản phẩmPhân xưởng 053 trạm xuất sản phẩm bằng đường bộPhân xưởng 081 cảng xuất sản phẩm

• Chú ý: (*): Theo bản quyền của UOP

(**): Theo bản quyền của MERICHEM (***): Theo bản quyền của IFP

• Dầu đốt (FO).

2.4 Tổng quan một số phân xưởng chính:

Hình 12: Sơ đồ công nghệ của nhà máy

Dầu thô được bơm từ tàu chở dầu qua hệ thống SPM qua đường ống phân phối, đường ống dẫn dầu thô đến bể chứa dầu thô Sau khi qua bộ phận tách muối, nó làm nguyên liệu cho phân xưởng đầu tiên của nhà máy – phân xưởng chưng cất khí quyển (CDU) và được gia nhiệt sơ bộ bằng các dòng sản phẩm và dòng bơm tuần hoàn trước khi vào lò gia nhiệt Tại đây dầu thô được phân đoạn thành một số sản phẩm trong tháp chưng cất chính dựa trên sự khác nhau về độ bay hơi tương đối của các cấu tử trong dầu thô

Sản phẩm nhẹ từ đỉnh tháp chưng cất CDU được đưa qua cụm xử lý khí của phân xưởng RFCC và sau đó qua phân xưởng xử lý khí hóa lỏng LPG

Dòng Naphtha được đưa tới phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro và sau đó tới tháp tách Naphtha, tại đây dòng Naphtha được tách thành dòng Naphtha nhẹ và dòng Naphtha nặng.

 Dòng Naphtha nhẹ từ tháp tách được đưa đến phân xưởng Isomer hóa (ISOM)

 Dòng Naphtha nặng từ tháp tách được đưa đến phân xưởng Reforming xúc tác liên tục (CCR)

Dòng Kerosene từ phân xưởng chưng cất khí quyển được đưa trực tiếp tới bể chứa Kerosene hoặc được sử dụng làm nguyên liệu trộn để sản xuất Diesel và dầu đốt, hoặc nó được đưa tới phân xưởng xử lý Kerosene (KTU) Tại phân xưởng KTU hàm lượng của mercaptan (RSH), Hydrosulfide (H2S) và acid Naphthenic (RCOOH) được giảm xuống và nước bị loại bỏ Kerosene đã xử lý sau đó được đưa tới bể chứa tại đây

nó được sử dùng làm nhiên liệu phản lực JetA1

Dòng dầu nhẹ LGO từ phân xưởng chưng cất khí quyển được bơm trực tiếp tới các hệ thống pha trộn Diesel và cuối cùng tới bể chứa tại khu vực bể chứa sản phẩm.Dòng dầu nặng HGO được bơm tới bể chứa tại nhà máy, từ đó nó được bơm tới

hệ thống pha trộn Diesel/dầu đốt

Do nguyên liệu ban đầu là dầu thô Bạch Hổ (dầu ngọt) nên cặn chưng cất khí quyển có chất lượng tốt, làm nguyên liệu cho phân xưởng cracking xúc tác tầng sôi (RFCC) - đây là một trong những phân xưởng quan trọng nhất của nhà máy Các sản phẩm của RFCC như Heavy Naptha, LCO, DCO được đem đi phối trộn các thành phẩm như Mogas 92/95, Auto Diesel và FO, hoặc làm dầu Flushing (dầu rửa)

Để ổn định các bán sản phẩm cũng như làm chức năng vận chuyển, cung cấp, lưu trữ thì nhà máy còn có hệ thống các bồn bể chứa (sản phẩm trung gian, thành phẩm) và các trạm bơm tương ứng, và các hệ thống phụ trợ khác

2.4.1 Phân xưởng chưng cất dầu thô (CDU) (Phân xưởng số 011):

- Công suất thiết kế: 6.5 triệu tấn/năm (tương đương 148.000 thùng/ngày trường hợp dầu ngọt và 141.000 thùng/ngày trường hợp dầu chua)

- Mô tả chung :

Dầu thô được đưa vào phân xưởng chưng cất dầu thô và được gia nhiệt sơ bộ bằng các dòng sản phẩm và dòng bơm tuần hoàn trước khi vào lò gia nhiệt Dầu thô

được phân đoạn thành một số sản phẩm trong tháp chưng cất Sản phẩm Naphtha ở đỉnh được xử lý thêm trong một tháp ổn định và một thiết bị tách.

Các sản phẩm của phân xưởng chưng cất dầu thô gồm có:

Toàn bộ phân đoạn Naphtha Phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro (NHT)

Kerosene Phân xưởng xử lý Kerosene (KTU)Dầu nhẹ (LGO) Bể chứa ( Qua hệ thống blending)

Cặn chưng cất khí quyển (RA) Phân xưởng RFCC

Sản phẩm nhẹ từ đỉnh tháp chưng cất CDU được đưa qua cụm xử lý khí của phân xưởng RFCC và sau đó qua phân xưởng xử lý khí hóa lỏng LPG

Dòng Naphtha được đưa tới phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro và sau đó tới tháp tách Naphtha, tại đây dòng Naphtha được tách thành dòng Naphtha nhẹ và dòng Naphtha nặng

Dòng Naphtha nhẹ từ tháp tách được đưa đến phân xưởng Isomer hóa

Dòng Naphtha nặng từ tháp tách được đưa đến phân xưởng Reforming xúc tác liên tục

Dòng Kerosene từ phân xưởng chưng cất khí quyển được đưa trực tiếp tới bể chứa Kerosene hoặc được sử dụng làm nguyên liệu trộn để sản xuất Diesel và dầu đốt, hoặc nó được đưa tới phân xưởng xử lý Kerosene Tại phân xưởng KTU hàm lượng của mercaptan (RSH), Hydrosulfide (H2S) và acid Naphthenic (RCOOH) được giảm xuống và nước bị loại bỏ Kerosene đã xử lý sau đó được đưa tới bể chứa tại đây nó được sử dùng làm nhiên liệu phản lực JetA1

Dòng dầu nhẹ từ phân xưởng chưng cất khí quyển được bơm trực tiếp tới các hệ thống pha trộn Diesel và cuối cùng tới bể chứa tại khu vực bể chứa sản phẩm

Dòng dầu nặng được bơm tới bể chứa tại nhà máy, từ đó nó được bơm tới hệ thống pha trộn Diesel/dầu đốt

Phần cặn từ CDU được chuyển qua phân xưởng RFCC để nâng cấp lên thành các sản phẩm trung gian có giá trị thương phẩm cao hơn

- Công suất: 23.500 thùng/ngày

- Nhà cung cấp bản quyền: UOP.

- Mô tả chung:

Phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro được thiết kế để xử lý toàn bộ phân đoạn Naphtha từ phân xưởng chưng cất khí quyển Phân xưởng gồm một lò phản ứng xúc tác tầng cố định và tuổi thọ xúc tác tối thiểu 2 năm Các thiết bị sẽ được lắp đặt để tái sinh xúc tác Sản phẩm Naphtha từ phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro được dẫn trực tiếp đến tháp tách Naphtha Khí thoát ra từ phân xưởng NHT sẽ được đưa vào cụm

xử lý khí của phân xưởng RFCC và được làm sạch bằng quá trình hấp thụ bằng Amine

- Công suất: 21.100 thùng/ngày

- Nhà cung cấp bản quyền: UOP

Sản phẩm reformat được đưa trực tiếp tới bể chứa tại nhà máy lọc dầu LPG chưa ổn định được chia làm 2 dòng : đi qua bể chứa sản phẩm trung gian (Offspec LPG) và đi vào phân xưởng LTU ( unit 016)

- Công suất: 10.000 thùng/ngày

- Nhà cung cấp bản quyền: Merichem

- Công nghệ: Tiếp xúc màng-sợi (Fiber-Film)

- Mô tả chung:

Phân xưởng xử lý Kerosene được thiết kế để giảm hàm lượng mercaptan (RSH), hydrosulfide (H2S) và acid naphthenic (RCOOH) từ nguyên liệu là Kerosene chưng cất trực tiếp sinh ra trong CDU Xút tinh khiết dùng cho phân xưởng được cung cấp từ các thiết bị bên ngoài với nồng độ thích hợp Phân xưởng xử lý Kerosene loại bỏ toàn bộ nước ra khỏi sản phẩm Tiêu chuẩn sản phẩm đạt được bằng chiết một giai đoạn

Sản phẩm từ phân xưởng xử lý Kerosene được dẫn tới bể chứa, từ bể chứa nó được bán như nhiên liệu phản lực JetA1 hoặc sử dụng làm nguyên liệu trộn Diesel Phân xưởng xử lý Kerosene tạo ra Kerosene đáp ứng tiêu chuẩn nhiên liệu phản lực JetA1.

2.4.5 Phân xưởng Cracking xúc tác tầng sôi (RFCC) (Phân xưởng số 015)

- Công suất: 69.700 thùng/ngày

- Nhà cung cấp bản quyền: IFP

- Chế độ vận hành:

• Max Naphtha RFCC ( Tối đa xăng)

• Max Distillat ( Tối đa LCO )

- Mô tả chung:

Phân xưởng RFCC nhận trực tiếp phần cặn chưng cất khí quyển nóng từ phân xưởng chưng cất khí quyển, hoặc phần cặn nguội từ bể chứa

Cụm chuyển hóa và phân tách: gồm có thiết bị phản ứng, thiết bị tái sinh, tháp chưng

cất chính, thiết bị kiểm soát xúc tác và các thiết bị phụ trợ khác

Bộ phận chuyển hóa của phân xưởng RFCC sẽ chế biến ra các dòng sau:

• Dòng khí ướt được dẫn tới cụm xử lý khí RFCC

• Dòng naphta được dẫn tới phân xưởng NTU

• Dòng dầu nhẹ (LCO) được đưa đến bể chứa và phân xưởng LCO-HDT

• Dòng dầu cặn (DCO) được đưa tới hệ thống pha trộn dầu đốt hoặc bồn chứa dầu đốt dùng cho nhà máy

Cụm xử lý khí RFCC: Cụm xử lý khí RFCC gồm có hai tháp hấp thụ bằng Amine và

một thiết bị stripping để xử lý khí nhiên liệu và khí hóa lỏng LPG trước khi chúng ra khỏi thiết bị và sẽ sử dụng dòng Amine sạch từ tháp tái sinh Amine (ARU) Dòng Amine bẩn sẽ được đưa trở lại ARU để tái sinh

Dòng khí ướt và sản phẩm đỉnh từ tháp chưng cất chính được đưa tới cụm xử lý khí của phân xưởng RFCC, sẽ tạo ra các dòng sau:

• Dòng FG chưa bão hòa đi ra từ tháp hấp thụ bằng Amine

• Dòng hỗn hợp C3/C4 được đưa tới phân xưởng xử lý LPG (LTU) trước khi phân tách ra trong phân xưởng thu hồi Propylene (PRU)

• Toàn bộ dòng Naphtha thu hồi được đưa tới phân xưởng xử lý Naphtha của phân xưởng RFCC (NTU).

2.4.6 Phân xưởng xử lý LPG (LTU) (Phân xưởng số 016)

- Công suất: 21.100 thùng/ngày

- Nhà cung cấp bản quyền: Merichem

- Công nghệ: Tiếp xúc màng-sợi (Fiber-Film)

- Mô tả chung :

Phân xưởng xử lý LPG được thiết kế làm giảm hàm lượng mercaptan, carbonyl sulfide và H2S trong dòng LPG bằng thiết bị tiếp xúc FILBER-FILMTM (hấp thụ bằng Amine) trước khi đưa tới phân xưởng thu hồi Propylene

2.4.7 Phân xưởng xử lý Naphtha của phân xưởng RFCC (NTU)( 017)

- Công suất: 45.000 thùng/ngày

- Nhà cung cấp bản quyền: Merichem

- Công nghệ: Tiếp xúc màng-sợi (Fiber-Film)

Xút sạch ở nồng độ thích hợp được cung cấp cho phân xưởng để dùng cho xử

lý Xút đã qua sử dụng từ tháp xử lý được dẫn tới phân xưởng trung hòa kiềm (CNU)

2.4.8 Phân xưởng xử lý nước chua (SWS) (Phân xưởng số 018)

Phân xưởng SWS được thiết kế để đạt được tiêu chuẩn của dòng nước được đề cập ở mục 1.2 sau khi được xử lý như sau :

Nước đã khử chua được làm mát bằng dòng nguyên liệu và không khí trước khi dẫn tới phân xưởng xử lý nước thải

2.4.9 Phân xưởng tái sinh Amine (ARU) (Phân xưởng số 019)

- Mô tả chung:

Phân xưởng tái sinh amine (ARU) được thiết kế để tách hyđro sunphua ra khỏi dòng amine bẩn quay về từ các tháp hấp thụ của phân xưởng Cracking xúc tác (FCC)và phân xưởng xử lý LCO bằng hydro (LCOHDT), và cung cấp amine sạch trở lại cho các phân xưởng nói trên

Phân xưởng ARU thiết kế để tái sinh 102,5 m3/h amine bẩn trong trường hợp dòng nguyên liệu vào tháp tái sinh amine chứa 0,29mol H2S/mol DEA

Phân xưởng ARU có khả năng vận hành trong khoảng 50% đến 100% công suất thiết kế của phân xưởng

- Tiêu chuẩn sản phẩm

Tiêu chuẩn kỹ thuậtHàm lượng H2S 0,022mol/mol DEA

Dòng Amine bẩn từ phân xưởng RFCC được đưa tới bình ổn định để tách bỏ các hydrocarbon và khí khỏi Amine Dầu hớt ra được dẫn tới bể chứa dầu thải nhẹ và khí chua được làm sạch và dẫn tới hệ thống khí nhiên liệu.

Dòng Amine bẩn được đưa tới thiết bị trao đổi nhiệt giữa nguyên liệu và sản phẩm, rồi tới tháp tái sinh để tách hydrosulfide (H2S)

Khí chua từ đỉnh cột được ngưng tụ và hồi lưu, và khí chua còn lại nồng độ cao được đưa đến đuốc đốt khí chua

Dòng Amine sạch tách ra được làm mát bằng dòng nguyên liệu và không khí Amine sạch sau đó được xử lý bằng tác nhân chống tạo bọt và bơm ngược trở lại các tháp hấp thụ H2S trong phân xưởng RFCC Một phần dòng Amine được lọc để loại bỏ tạp chất

Trong trường hợp phân xưởng dừng hoạt động, một bể có khả năng chứa toàn

bộ lượng Amine đã qua sử dụng Amine sạch được chứa trong một bể nhỏ bổ sung để pha chế dung dịch Amine ban đầu và dung dịch Amine bổ sung

2.4.10. Phân xưởng trung hòa kiềm (CNU) (Phân xưởng số 020)

- Mô tả chung :

Phân xưởng trung hòa kiềm có khả năng xử lý dòng kiềm từ phân xưởng xử lý LPG (LTU), phân xưởng xử lý Kerosen (KTU) và phân xưởng xử lý Naphtha sau cracking xúc tác tầng sôi RFCC(NTU) Ngoài ra, phân xưởng này còn có khả năng xử

lý dòng nước kiềm từ quá trình tái sinh trong phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro (NHT)

Xút thải được tách khí và sau đó được trung hòa bằng acid sulfuric Nước muối trung hòa được đưa tới phân xưởng xử lý dòng thải Khí chua sinh ra từ phân xưởng được đưa đến đuốc đốt khí chua Các dòng đưa tới phân xưởng trên cơ sở từng mẻ và liên tục

2.4.11. Phân xưởng thu hồi Propylene (PRU) (Phân xưởng số 021)

- Mô tả chung:

Phân xưởng thu hồi Propylene được thiết kế để xử lý dòng hỗn hợp C3/C4 từ phân xưởng xử lý LPG Phân xưởng PRU sẽ tách và tinh chế Propylene để đạt được đặc tính kỹ thuật của loại Propylene 99.6% khối lượng Cụm phân xưởng PRU gồm có

3 tháp chính: tháp T2101 tách C4+ ra khỏi hỗn hợp C3-, tháp T2102 tách các khí C2- ra

khỏi C3 và tháp T2103 tách C3= ra khỏi C3 Sản phẩm Propylene từ cột tách propane/Propylene tiếp tục được xử lý trước khi đi qua khu vực PP (Polypropylene).

2.4.12. Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh (SRU) (Phân xưởng số 022)

- Mô tả chung:

Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh (SRU) được thiết kế để chuyển hoá tất cả các hợp chất của lưu huỳnh hiện diện trong dòng khí axit nguyên liệu thành nguyên tố lưu huỳnh lỏng Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh bằng phương pháp Claus (SRU) sẽ được lắp đặt ở dạng cụm Phân xưởng sẽ có công suất xử lý 3 tấn lưu huỳnh/ngày để xử lý khí acid từ phân xưởng ARU, khí thoát ra từ phân xưởng SWS và khí thải từ CNU Khí acid từ ARU được đưa tới lò phản ứng, khí thoát ra từ phân xưởng SWS và khí thải từ CNU được đưa tới lò đốt

Phân xưởng SRU được thiết kế với năng suất 5 tấn/ngày của sản phẩm lưu huỳnh lỏng đã tách khí, với hiệu suất thu hồi lưu huỳnh tối thiểu là 95% của lượng lưu huỳnh vào phân xưởng SRU

Nồng độ phát tán các khí NOx, SOx, và CO từ lò đốt của phân xưởng sẽ đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng khí Việt Nam (TVCN 5939-1995.)

2.4.13. Phân xưởng đồng phân hóa (ISOM) (Phân xưởng số 023)

- Công suất: 6.5000 thùng/ngày

- Nhà cung cấp bản quyền: UOP

- Mô tả chung:

Phân xưởng đồng phân hóa sẽ được bổ sung để tạo ra sản phẩm Isomate có chỉ

số octane cao bằng cách sử dụng nguyên liệu là Naphtha nhẹ đã xử lý hydro từ phân xưởng NHT

2.4.14. Phân xưởng xử lý LCO bằng hydro (Phân xưởng số 024)

- Công suất: 1.320.000 tấn/năm

- Nhà cung cấp bản quyền: IFP (Axens)

- Mô tả chung:

Phân xưởng LCO-HDT sẽ được bổ sung để xử lý dòng LCO từ phân xưởng RFCC để nó có thể được phối trộn vào Diesel ô tô, bằng cách xử lý LCO bằng hydro làm tăng sự ổn định

 Các công nghệ tiên tiến được sử dụng trong nhà máy lọc dầu Dung Quất :

NMLD Dung Quất sử dụng các công nghệ hiện đại, mua bản quyền công nghệ

từ các công ty rất nổi tiếng như UOP (Mỹ), MERICHEM (Mỹ) và IFP (Pháp), cho các phân xưởng:

Cụm phân xưởng xử lý bằng hydro nguyên liệu và phân xưởng Reforming xúc tác liên tục (NHT-CCR): phân xưởng CCR này nhằm nâng cao chỉ số octane (RON) của xăng nặng đi ra từ quá trình chưng cất khí quyển dầu thô (CDU), làm phối liệu để phối trộn xăng thương phẩm Mặc khác phân xưởng này cung cấp một lượng H2 dùng

để cung cấp cho các phân xưởng xử lý bằng H2 của nhà máy như NHT (xử lý nguyên liệu cho phân xưởng Reforming xúc tác liên tục (CCR)) Ưu điểm của công nghệ UOP đối với phân xưởng CCR là tăng hiệu suất sản phẩm, khả năng tái sinh xúc tác cao và yêu cầu về bảo dưỡng thấp

Phân xưởng cracking xúc tác tầng sôi nguyên liệu cặn (RFCC), sử dụng công nghệ R2R của IFP (Pháp) để chuyển hóa nguyên liệu cặn của phân xưởng chưng cất khí quyển (CDU) thành các sản phẩm như: khí đốt (FG), khí hóa lỏng (LPG), Gasoline, LCO, HCO + Slurry và cốc Phân xưởng bao gồm hệ thống phun nguyên liệu, thiết bị phản ứng dạng ống đứng riser, hệ thống tách đầu ra của riser, bộ phận tách các hydrocarbon nhẹ trên xúc tác, bậc thiết bị tái sinh thứ nhất, bậc thiết bị tái sinh thứ hai,

bộ phận rút xúc tác, các đường vận chuyển xúc tác, hệ thống điều khiển…Công nghệ R2R có ưu điểm là làm tăng độ linh động của quá trình trong một khoảng rộng của nguyên liệu, tăng hiệu suất các phân đoạn nhẹ như gasoline, distillate đồng thời giảm hiệu suất cốc và khí nhiên liệu

Công nghệ thiết bị tiếp xúc dưới dạng màng – sợi fiber - film xảy ra trên sợi kim loại được sử dụng trong các phân xưởng như: phân xưởng xử lý Kerosene (KTU), phân xưởng xử lý xăng Naphtha của RFCC (NTU), phân xưởng xử lý LPG (LTU) và phân xưởng trung hòa kiềm (CNU) nhằm mục đích xử lý H2S và mercaptan có mùi khó chịu

và gây ăn mòn (KTU, LTU, NTU) và trung hòa kiềm (CNU)

2.5 Đôi nét về khu vực ngoại vi:

2.5.1 SPM:

Phao rót dầu một điểm neo được thiết kế để nhập dầu thô trong điều kiện làm việc bình thường và dầu DO trong giai đoạn khởi động nhà máy Phao SPM có đường

kính 12m, chiều cao 5m trong đó phần chìm là 3,75m Công suất của phao SPM theo thiết kế 6000 tấn/h.

2.5.2 Khu bể chứa dầu thô:

Hiện tại có 6 bể, tương lai xây dựng thêm 2 bể Trong khu bể chứa dầu thô còn

có hệ thống giá, bệ đỡ đường ống, trạm biến áp, hệ thống thu gop nước thái, hệ thống cấp thoát nước, hệ thống cấp điện cho trạm bơm và các công trình phụ trợ khác

2.5.3 Khu bể chứa sản phẩm: có 22 bể

Hệ thống đường ống dẫn sản phẩm bao gồm: hệ thống ống dẫn từ nhà máy đến khu bể chứa khoảng 7km gồm 12 tuyến ống trong đó 8 tuyến ống sản phẩm, 4 tuyến ống phụ trợ và dầu cặn; hệ thống ống dẫn từ khu bể chứa sản phẩm đến cảng xuất sản phẩm có chiều dài 3km, có 15 tuyến ống bao gồm 10 tuyến ống sản phẩm + 5 tuyến ống phụ trợ, dầu thải, nước dầm tàu

Trong khu bể chứa sản phẩm còn có hệ thống giá, bệ đỡ đường ống, trạm biến

áp, trạm cứu hỏa, hệ thống cấp thoát nước, hệ thống cấp điện cho trạm bơm, trạm xử

lý nước thải và các công trình phụ trợ khác

2.6 Phòng thí nghiệm:

- Mục đích của phòng thí nghiệm:

Lấy các mẫu cần thí nghiệm từ các cụm phân xưởng khác nhau, tiến hành phân tích thành phần, định tính định lượng, đánh giá kết quả rồi gửi kết quả lại cho các phân xưởng để các phân xưởng có biện pháp xử lý Đồng thời với các loại nước thải, muốn thải ra ngoài thì phải được đánh giá của phòng thí nghiệm, đảm bảo tiêu chuẩn nước thải mới được thải ra môi trường

- Các bộ phận trong phòng thí nghiệm:

• Khu phòng hành chính

• Kho dụng cụ thí nghiệm

• Kho hóa chất: Acid, kiềm và hợp chất dễ cháy nổ

• Phòng lạnh: phòng cung cấp hơi lạnh cho hệ thống máy lạnh của phòng thí nghiệm

• Phòng phân tích nguyên tố: O, H, N, C, S Phân tích bằng thiết bị hiện đại

• Phòng phân tích khí: có 10 máy phân tích khí hiện đại nhất

 Đo hàm lượng S trong LPG (phân tích bằng sắc kí khí)

 Đo hàm lượng Nito tổng trong xăng và LPG (ppm)

 Đo hàm lượng hydrocacbon có trong xăng (olefin, aromatic, parafine)

 Phân tích S tổng có trong xăng, LPG, DO…

 Phân tích hàm lượng Cl tổng

 Đo O2 (<10ppm) trong dòng khí N2, H2

 Phân tích khí trong nhà máy và LPG

 Phân tích dầu thô

 Phân tích CO, CO2 trong khí

 Phân tích hàm lượng HC lỏng trong xăng bằng phương pháp khối phổ

• Phòng phân tích dầu thô và sản phẩm dầu mỏ

• Phòng phân tích các mẫu nước

• Phòng đo RON

• Phòng rửa dụng cụ thiết bị làm thí nghiệm bằng tay và bằng máy

• Phòng lưu mẫu

• Bộ phận bảo dưỡng dụng cụ và máy móc thiết bị

2.7 Đôi nét về Nhà máy sản xuất hạt nhựa PP (Polypropylene)

Tháng 9/2006 Thủ tướng Chính Phủ giao cho Tập đoàn Dầu Khí Quốc gia Việt Nam triển khai dự án xây dựng nhà máy sản xuất hạt nhựa Polypropylen dưới hình thức

tự đầu tư

Vị trí của nhà máy: nằm phía Tây Nam của nhà máy lọc dầu Dung Quất, với diện tích xây dựng gần 16ha, dự án này được coi như là một phân xưởng của nhà máy lọc dầu Dung Quất với tổng vốn đầu tư 234 triệu USD, công suất 150.000 tấn/ năm

Nguyên liệu đầu vào là Propylene (một trong các sản phẩm của nhà máy lọc dầu Dung Quất) cùng với Hydrogen dưới tác dụng của chất xúc tác, nhà máy đã sản xuất ra trên 30 loại sản phẩm nhựa homopolyme, PP sử dụng cho các ứng dụng khác nhau, đáp ứng một phần nhu cầu thị trường hạt nhựa trong nước

Ngày 15/07/2010 Nhà máy sản xuất hạt nhựa PP đã cho ra dòng sản phẩm hạt nhựa đầu tiên sau hơn 1 tháng nạp nguyên liệu và thiết bị phụ trợ, điện từ Nhà máy lọc dầu DQ.

Nhà máy PP trong điều kiện hoạt động ổn định thì sẽ cho doanh thu từ 170-200 triệu USD/ năm, trong đó lợi nhuận đạt khoảng 15-20 triệu USD/năm góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế chung của Nhà máy lọc dầu DQ

2.8 Các kí hiệu màu của đường ống trong nhà máy:

o Màu xanh nhạt : khí điều khiển và PA

o Màu xanh Green : Nước

CHƯƠNG III: PHÂN XƯỞNG RFCC-015

(Residue Fluid Catalytic Cracking)

3.1 Mục đích và công suất của phân xưởng:

Công suất thiết kế của phân xưởng là 69.700 thùng ngày (BPSD) (hoạt động liên tục 8.000h/năm), xử lý cặn chưng cất khí quyển từ các loại dầu thô sau:

- Dầu Bạch Hổ

- Hỗn hợp dầu Bạch Hổ và dầu Dubai

Phân xưởng RFCC được thiết kế để xử lý cả hai loại dầu thô Bạch Hổ và dầu mixed crude với tỷ lệ dầu Bạch Hổ/dầu Dubai là 85% dầu thô Bạch Hổ và 15% dầu thô Dubai Phân xưởng RFCC có khả năng vận hành ở 2 chế độ khác nhau:

+ Maximine RFCC Naphtha (Max Gasoline)

+ Maximine LCO (Max Distillate)

Phân xưởng RFCC có thể xử lý 100% dầu cặn nóng trực tiếp từ phân xưởng CDU hay có thể xử lý đến 100% dầu cặn nguội từ bể chứa nhờ hệ thống gia nhiệt và thu hồi nhiệt

Mục đích chính của phân xưởng craking xúc tác tầng sôi dầu cặn (Residue Fluid Catalytic Craking) công nghệ R2R là chuyển hóa nguyên liệu cặn thành các sản phẩm phân đoạn nhẹ, có giá trị như: LPG, xăng, nguyên liệu Diesel (light cycle oil) Nhờ các phản ứng hóa học ở dạng hơi với sự có mặt của xúc tác, các phân tử hydrocacbon mạch dài trong nguyên liệu sẽ được bẻ gãy thành các phân tử mạch ngắn Xúc tác tái sinh nóng cung cấp nhiệt cho quá trình cracking, làm bay hơi nguyên liệu dầu đã được nguyên tử hóa và tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình cracking nhanh và có tính chọn lọc Sự hóa hơi nguyên liệu và các phản ứng cracking xảy ra trong reactor-riser trong khoảng 2 giây Các sản phẩm của phản ứng như khí đốt, dầu cặn (slurry) và cốc cũng được tạo thành trong reactor-riser Phần lớn các thiết bị trong phân xưởng FCC dùng để chứa xúc tác, phân tách hơi sản phẩm và tách cốc khỏi xúc tác, trong khi đó chỉ một phần nhỏ trong hệ thống được sử dụng trực tiếp cho phản ứng cracking

Công nghệ RFCC của AXENS kết hợp 2 tầng tái sinh xúc tác, hệ thống phun nhiên liệu đồng nhất, dòng điều khiển nhiệt (mixed temperature control), hệ thống tách