TỔNG QUAN VỀ CƠ SỞ SẢN XUẤT
Sơ lược lịch sử phát triển của doanh nghiệp, đặc điểm chủng loại sản phẩm chính 3 1.2 Sơ đồ mặt bằng doanh nghiệp (đơn vị đo là m)
CÔNG TY TNHH HOÀNG NGÂN (Công ty chính)
Website: www.cokhihoangngan.com www.cokhihoangngan.com www.catkimloailaser.com Địa chỉ: thôn 7, xã Đại Bản, huyện An Dương, TP Hải Phòng TEL: 0982820318
Email: hoangngan@gmail.com Mobile: 0934750389
CÔNG TY TNHH CƠ KHÍ THỦY NGUYÊN, với cơ sở 2 tại xưởng thực tập, tọa lạc tại thôn 1, xã Kiền Bái, huyện Thủy Nguyên, TP Hải Phòng, chuyên cung cấp các sản phẩm cơ khí chất lượng cao Để biết thêm thông tin, vui lòng truy cập website của chúng tôi tại www.cokhiphutrothuynguyen.com hoặc www.cokhithuynguyen.com Bạn có thể liên hệ qua số điện thoại 0316 277 997 để được tư vấn và hỗ trợ.
Email: nhuhungsm@gmail.com Mobile: 0936 988 978
Công ty TNHH Cơ Khí Thủy Nguyên, thành lập năm 2016, chuyên thiết kế và gia công các sản phẩm có độ chính xác không cao như chi tiết máy, vòng đệm và chi tiết giá đỡ Với đội ngũ nhân viên chuyên nghiệp và hệ thống trang thiết bị hiện đại, bao gồm máy khoan, máy đột dập, máy phay cơ, máy phay CNC và máy tiện, công ty cam kết cung cấp sản phẩm chất lượng cao.
- Thành lập vào năm 2016 : diện tích nhà xưởng là 100m 2 với 1 máy CNC, 2 máy phay đứng, 1 máy phay ngang, 2 máy tiện, 2 máy khoan, 2 máy mài dao.
Vào năm 2017, nhờ sự phát triển của khu công nghiệp Cầu Kiền, công ty đã nhận được nhiều đơn hàng hơn, dẫn đến việc đầu tư thêm 2 máy CNC, 1 máy đột 30 tấn và 1 máy phay đứng bàn từ.
- Tiếp nối sự phát triển cuối năm 2020 công ty mua thêm 1 máy CNC và đồng thời mở rộng nhà xưởng thêm 20m 2
- Đến nay thì công ty đã có: 4 máy CNC 3 trục, 4 máy phay, 2 máy tiện, 2 máy khoan,
1 máy dập và 1 số máy mài, khoan cầm tay, cùng 120m 2 nhà xưởng.
Cơ Khí Thủy Nguyên cam kết mang đến dịch vụ và hàng hóa chất lượng cao với giá cả hợp lý, luôn chú trọng uy tín và sự nhanh chóng Đội ngũ nhân viên phục vụ tận tình, lịch sự và chu đáo, đảm bảo đáp ứng nhanh chóng và hiệu quả mọi nhu cầu của khách hàng.
Chúng tôi nhận thức rõ rằng sự phát triển của Cơ Khí Thủy Nguyên gắn liền với sự thịnh vượng của khách hàng Chúng tôi luôn mở rộng chào đón sự hợp tác từ các đối tác trong và ngoài nước, với mục tiêu chia sẻ lợi ích và hướng tới sự phát triển bền vững.
Sơ đồ tổ chức nhân sự:
1.2 Sơ đồ mặt bằng doanh nghiệp (đơn vị đo là m )
Hình 3: Sơ đồ mặt bằng doanh nghiệp
+ Khu làm việc chính gồm các máy gia công, máy hỗ trợ gia công, nơi để dụng cắt, phôi, chi tiết
+ Phòng làm việc phụ : nơi ta ngồi lập chương trình cho máy CNC, lưu trữ hợp đồng, tài liệu, sản phẩm…
+ Khu WC ( giải quyết vấn đề cá nhân )
+ Khu để xe trước cửa
+ Khu nghỉ ngơi của công nhân, tiếp khách, sinh hoạt.
+ Khu để tét nước sinh hoạt
Chức năng, nhiệm vụ và mặt bằng sản xuất phân xưởng nơi sinh viên thực tập 6
- Lao động thực tế của phân xưởng tính đến tháng 01/2021 Giám đốc: 1
1.3.2 Chức năng phòng ban và xưởng sản xuất
Công ty phân bố cơ cấu tổ chức:
Nhiệm vụ chính bao gồm thực hiện các công tác hành chính như văn thư, lưu trữ, lễ tân và tiếp đón khách Bên cạnh đó, cần hướng dẫn khách đến liên hệ công tác, xây dựng quy chế thi đua, theo dõi các phong trào thi đua trong công ty và tổ chức các hội nghị.
Bộ phận bán hàng của công ty chuyên cung cấp sản phẩm và dịch vụ, đồng thời thực hiện nghiên cứu và phát triển sản phẩm phù hợp với thị trường Ngoài ra, bộ phận này còn chú trọng vào việc xây dựng và phát triển mối quan hệ khách hàng bền vững.
1.3.2.3 Phòng Tài chính kế toán:
Quản lý tiền tệ công ty là một yếu tố quan trọng, bao gồm việc giám sát các chứng từ và sổ sách kế toán theo quy định của luật kế toán nhà nước cũng như các quy chế tài chính nội bộ.
- Cung cấp nguyên nhiên liệu vật tư, thiết bị đầu vào cho toàn bộ quá trình hoạt động sản xuất kinh doanh của công ty.
- Quản lý kho tàng, vận chuyển hàng hoá của công ty tới các hộ tiêu thụ
Nơi gia công, sản xuất các đơn hàng
CÁC NÔI DUNG KỸ THUÂT VỀ CÔNG NGHÊ CHẾ TẠO
Đặc điểm các sản phẩm chính, dạng sản xuất của từng loại sản phẩm
- Có độ chính xác không cao.
- Chỉ là một sản phẩm đơn chiếc ( một chi tiết nhỏ ).
- Dạng sản xuất thuộc vào dạng sản xuất hàng loạt.
- Vật liệu gia công chủ yếu :
Bố trí mặt bằng công nghệ sản xuất tại phân xưởng (đơn vị đo là m)
6.Máy phay đứng kẹp bằng bàn từ.
14.Máy phay CNC Shizouka M-V5B. 15.Máy phay CNC Yamaguchi YMV. 16.Máy phay CNC Haamai 3VA.
17.Máy phay CNC OKK MCV-520.
Hình 4: Mặt bằng công nghệ sản xuất tại phân xưởng
Quy trình công nghệ của các sản phẩm chính của đơn vị
Bước 1: Bản vẽ thiết kế.
Bước 2: Xác định dạng sản xuất.
Bước 3: Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
Bước 4: Xác định thứ tự các nguyên công và các bước thực hiện, đồng thời lựa chọn sơ đồ gá đặt cho từng nguyên công Cần đưa ra các phương án công nghệ khác nhau để chế tạo chi tiết Bước 5: Tiến hành chọn thiết bị phù hợp cho các nguyên công đã xác định.
Bước 6: Xác định lượng dư gia công cho các nguyên công, các bước.
Bước 7: Chọn dụng cụ gia công, dụng cụ đo.
Bước 8: Xác định chế độ gia công cho các nguyên công, các bước…
Bước 9: Chọn đồ gá hoặc thiết kế đồ gá cho các nguyên công cần thiết.
Bước 10: Xác định bậc thợ cho các nguyên công.
Bước 11: Thực thi gia công trên máy công cụ.
Bước 12: Kiểm tra chất lượng.
Các đồ gá được ứng dụng trong sản xuất
Hình 5: Tổ hợp mâm cặp 4 chấu, mâm cặp 3 chấu và đồ gá tiện chuyên dùng.
Hình 6: Đồ gá tiện chuyên dùng dạng hình chữ nhật.
-Đồ gá tiện chuyên dùng dạng hình chữ nhật gá được những chi tiết có kích thước nhỏ hơn hoặc bằng 38mm.
Gá chi tiết đồng thời là một ưu điểm nổi bật, giúp tiết kiệm thời gian và tăng hiệu suất làm việc vì không cần dừng máy nhiều lần Tuy nhiên, hạn chế của phương pháp này là chỉ có thể gá được những chi tiết có kích thước nhỏ hơn hoặc bằng kích thước quy định.
38mm, không gia công được đa dạng sản phẩm.
- Mâm cặp 3 chấu có tác dụng để kẹp phôi khi gia công các vật tròn xoay cso đường tâm trùng với trục chính của máy.
- Khi điều khiển, cả 3 chấu cùng đi vào hoặc đi ra Chúng cùng tạo lực kẹp và định tâm cho chi tiết cần gia công.
+ Dễ dàng kẹp chặt chi tiết, đồ gá - Hạn chế:
+ Chỉ kẹp chặt được chi tiết, đồ gá có dạng trục.
+ Độ chính xác đồng tâm thấp.
- Mâm cặp 4 chấu được dùng để kẹp chặt phôi khi gia công các chi tiết lệch nhờ sợ dịch chuyển độc lập của các chấu.
- Ưu điểm: Có thể gá được các chi tiết lệch.
+ Khó kẹp chặt và rà tâm hơn mâm cặp 3 chấu.
- Chấu cặp dùng để kẹp chặt chi tiết, thường đi theo 1 bộ.
- Phân loại: Chấu cặp theo tiêu chuẩn và chấu cặp phi tiêu chuẩn. a b
Hình 10: a, Tổ hợp mâm cặp 4 chấu + 3 chấu + đồ gá tiện chuyên dùng b, Tổ hợp mâm cặp 4 chấu+ 3 chấu
Sử dụng tổ hợp mâm cặp 4 chấu, mâm cặp 3 chấu và đồ gá tiện chuyên dùng giúp tăng hiệu quả trong quá trình gia công, rút ngắn thời gian tháo lắp chi tiết mà không cần phải rà đồng tâm lại Điều này không chỉ tiết kiệm thời gian mà còn giảm thiểu công sức trong việc lắp đặt lại đồ gá cho các sản phẩm khác.
- Tiết kiệm được thời gian gá đặt hơn là chỉ kẹp đồ gá chuyên dùng trên 1 mâm cặp
4 chấu hoặc 1 mâm cặp 3 chấu.
11 Đồ gá và kẹp chặt khác:
- Phân loại ê tô theo đặc điểm thiết kế:
Ê tô kẹp góc vuông là công cụ lý tưởng để kẹp và cố định các góc vuông 90 độ, hỗ trợ hiệu quả cho các công việc như khoan, đóng đinh và bắt vít.
Ê tô có mâm xoay là loại ê tô được thiết kế với phần mâm có khả năng xoay tròn 360 độ, mang lại sự linh hoạt và thuận tiện cho người dùng trong việc điều chỉnh vật liệu thi công.
- Phân loại ê tô theo ứng đụng:
Ê tô bàn nguội là dụng cụ thiết yếu hỗ trợ thợ gia công các chi tiết trong quá trình làm việc trên bàn nguội Nó giúp thực hiện các công đoạn như hàn xì, gá kẹp để mài dũa, và tháo lắp chi tiết một cách hiệu quả.
+ Ê tô bàn khoan: Giúp cố định các chi tiết trên bàn khoan, bàn cắt.
Ê tô kẹp bàn là một thiết bị quan trọng được sử dụng kết hợp với bàn máy, có chức năng kẹp chặt các chi tiết trong quá trình gia công Với thiết kế nhỏ gọn, ê tô kẹp bàn cho phép người dùng dễ dàng di chuyển và sử dụng ở nhiều địa điểm khác nhau.
Xưởng sử dụng ê tô để kẹp chặt nhiều chi tiết khác nhau nhằm tối ưu hóa thời gian gá đặt và nâng cao năng suất sản lượng, từ đó mang lại hiệu quả kinh tế cao hơn.
Hình 12: Tổ hợp 2 êto kẹp chặt để gia công nhiều sản phẩm cùng lúc
Hình 13: Êto kẹp chặt có thể xoay góc nghiêng
Hình 14: Đòn kẹp đơn giản
- Yêu cầu đối với kẹp chặt:
+ Không được phá hỏng vị trí đã định vị chi tiết
Lực kẹp cần phải đủ mạnh để giữ cho chi tiết không bị xê dịch bởi ngoại lực hoặc trọng lực của chính nó Tuy nhiên, lực kẹp cũng không được quá lớn để tránh tình trạng biến dạng của chi tiết.
+ Lực kẹp phải ổn định, đặc biệt khi kẹp nhiều chi tiết trên đồ gá nhiều vị trí.
+ Thao tác nhanh nhẹ nhàng và an toàn và không tốn sức.
+ Kết cấu phải nhỏ, gọn, tạo thành một khối để bảo quản và sửa chữa dễ dàng - Mục đích sử dụng:
Vị trí của chi tiết gia công trên đồ gá được xác định bởi cơ cấu định vị, nhưng nếu không được kẹp chặt, chi tiết có thể bị xê dịch dưới tác động của lực Do đó, việc kẹp chặt là bước tiếp theo sau định vị, giúp giữ cho chi tiết gia công ổn định, tránh bị xê dịch do ngoại lực hoặc trọng lượng của chính chi tiết.
+ Từ đó nâng cao năng suất và độ chính xác gia công.
=> Trong trường hợp này chúng đóng vai trò cơ cấu định vị- kẹp chặt.
Phân tích công nghệ CNC
2.5.1 Đặc điểm của quy trình công nghệ gia công trên máy CNC.
Quy trình công nghệ gia công trên máy CNC khác biệt rõ rệt so với quy trình truyền thống nhờ vào mức độ cụ thể hóa cao và khả năng cung cấp thông tin chi tiết Cấu trúc của quy trình này được phân chia thành các nguyên công và bước thực hiện, trong đó mỗi bước lại được chia thành các lớp cắt Mỗi lớp cắt được thực hiện sau mỗi quỹ đạo dịch chuyển của dụng cụ cắt, đảm bảo độ chính xác và hiệu quả trong gia công.
Quy trình công nghệ này bao gồm các dịch chuyển đơn giản và điều khiển công nghệ do bộ điều khiển máy cung cấp Các dịch chuyển đơn giản được thực hiện thông qua các cung tròn và đoạn thẳng Các lệnh điều khiển công nghệ được thực hiện bởi các cơ cấu chấp hành của máy, đảm bảo tính cần thiết cho các dịch chuyển này Do đó, dịch chuyển đơn giản và lệnh điều khiển công nghệ kết hợp với nhau để tạo thành các lệnh điều khiển.
- Lập quy trình công nghệ và chương trình điều khiển cho máy CNC là một nhiệm vụ của chuẩn bị công nghệ.
- Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trên máy CNC bao gồm 3 giai đoạn sau đây:
2.5.1.1 Lập tiến trình công nghệ. Ở giai đoạn này thì tài liệu ban đầu là bản vẽ chi tiết và bản vẽ phôi Những nhiệm vụ của giai đoạn này là :
- Xác định khả năng gia công chi tiết trên máy CNC theo kết cấu công nghệ và theo điều kiện sản xuất.
- Nghiên cứu phôi, tiến trình công nghệ, làm quen với dụng cụ cắt, đồ gá và cấu trúc các nguyên công.
Nghiên cứu tính công nghệ của chi tiết là cần thiết để tiêu chuẩn hóa các thông số như kích thước và bán kính Nếu cần thiết, cần thực hiện hiệu chỉnh bản vẽ phôi và bản vẽ chi tiết để đảm bảo tính chính xác và hiệu quả trong quá trình sản xuất.
- Xác định trạng thái công nghệ của chi tiết như yêu cầu đối với các mặt chuẩn, lượng dư và các kích thước chính.
- Lập tiến trình gia công chi tiết (phân các bề mặt theo loại để chọn máy gia công).
- Xác định phương pháp gá đặt và chọn đồ gá cần thiết.
- Xác định dụng cụ cắt và chọn chúng theo từng loại.
Nhiệm vụ của giai đoạn này bao gồm:
- Xác định nội dung nguyên công, chia nguyên công ra các bước và các vị trí, cụ thể hoá phương pháp kẹp chặt chi tiết.
- Chia ra các lớp cắt, chọn dụng cụ cắt, chuẩn bị phương pháp điều chỉnh máy và điều chính dao.
Giai đoạn này có các nhiệm vụ sau đây:
- Tính toán các quỹ đạo chuyển động của dao ngay sau khi xác định tọa độ của các điểm.
- Lập trình và ghi vào bộ nhớ của bộ điều khiển máy.
- Kiểm tra chương trình, sửa lỗi chương trình, chạy thử và gia công thử chi tiết
2.5.2 Chọn chủng loại chi tiết gia công trên máy CNC.
Khi nghiên cứu về các loại chi tiết, tính "không đổi" của chúng là yếu tố quan trọng Các chi tiết máy được phân loại thành bốn nhóm chính: chi tiết tròn xoay, chi tiết hình lăng trụ, chi tiết phẳng và chi tiết định hình phức tạp Những loại chi tiết này chiếm khoảng 92% tổng số chi tiết trong sản xuất.
Mỗi chi tiết được đặc trưng bởi hai nhóm yếu tố sau:
- Nhóm yếu tố kỹ thuật như vật liệu và các kích thước hình học.
- Nhóm yếu tố về kinh tế- tổ chức như sản lượng hàng năm, số lượng chi tiết trong loạt, giá thành chế tạo.
Các loại chi tiết gia công trên máy CNC có hiệu quả kinh tế được xác định dựa trên nghiên cứu các yêu cầu kỹ thuật và các giới hạn liên quan đến điều kiện sản xuất cụ thể của từng chi tiết.
Tiêu chí quan trọng nhất để đánh giá sự lựa chọn chủng loại chi tiết gia công trên máy CNC là các chỉ tiêu kinh tế và chi phí chế tạo Do đó, cần lưu ý rằng máy CNC nên được sử dụng để gia công các loại chi tiết có nguồn gốc và yếu tố kinh tế phù hợp.
N Nguồn gốc Yếu tố kinh tế Chi tiêu
1 Không phải lấy dấu, Giảm thời gian tửng Tăng năng suất và giảm giảm công việc sửa chiếc giá thành phẩm nguội, khả năng đứng nhiều máy
Giảm chiều dài quỹ và thời gian của máy giúp tăng năng suất, đồng thời giảm đạo chuyển động của giá thành sản phẩm dao Việc tối ưu hóa chế độ cắt của dao sẽ cải thiện hiệu quả sản xuất.
3 Giảm thời gian kiểm Giảm thời gian phụ Tăng năng suất và giảm tra giá thành sản phẩm
Nâng cao độ chính xác trong quá trình sản xuất giúp giảm khối lượng lắp ráp, từ đó tăng năng suất Đồng thời, việc cải thiện độ bóng bề mặt cũng góp phần giảm chi phí và nâng cao chất lượng sản phẩm, đặc biệt là đối với những chi tiết có bề mặt cong.
5 Giảm số lượng máy sử Giảm chi phí do sửa và Giảm giá thành sản dụng sửa dụng máy, giảm chi phẩm phí điện nước
6 Giảm bậc công nhân Giảm chi phí tiền lương Giảm giá thành sản trên một đơn vị sản suất phẩm
Các chi tiết gia công trên máy CNC đạt hiệu quả cao nhất thường là những chi tiết phức tạp, bao gồm nhiều bề mặt cong, đường thẳng và mặt phẳng không song song với các trục của máy.
Nhiều xí nghiệp sản xuất lớn chỉ áp dụng máy CNC cho gia công chi tiết khi năng suất tăng ít nhất 50%, đồng thời phải hoàn lại toàn bộ chi phí chế tạo cho loạt sản phẩm.
2.6.3 Yêu cầu đối với tính công nghệ của chi tiết.
Các chi tiết gia công trên máy CNC cần đáp ứng các yêu cầu công nghệ, bao gồm tiêu chuẩn hóa kích thước mặt trong, mặt ngoài và các kích thước khác Hình dáng của chi tiết cũng phải cho phép việc ăn dao và thoát dao dễ dàng Bên cạnh đó, việc định vị chi tiết phải an toàn và thuận tiện trong quá trình gia công.
Các yêu cầu này nhằm giảm số lượng dụng cụ cắt, tăng cường sử dụng các dụng cụ có năng suất cao và thay thế dụng cụ cắt chuyên dụng bằng dụng cụ tiêu chuẩn Điều này giúp giảm số lần gá đặt chi tiết, giảm số lượng và chi phí đồ gá, đồng thời nâng cao độ chính xác gá đặt và gia công Ngoài ra, nó còn giúp giảm độ cong vênh của chi tiết trong quá trình gia công và tối ưu hóa chi phí cho tính toán và lập trình gia công, đảm bảo tính công nghệ của chi tiết gia công trên máy.
CNC cho phép thay đổi hình dáng và bề mặt của chi tiết một cách chính xác Để gia công trên máy phay CNC, các chi tiết cần phải được định vị chính xác theo các trục tọa độ của máy Khi phân tích tính công nghệ của chi tiết, cần chú ý đến các bề mặt chuẩn Nếu chi tiết không có các lỗ chuẩn theo kết cấu, cần tạo ra các lỗ phụ với khoảng cách tối đa có thể Đường kính nhỏ nhất của lỗ chuẩn phụ thuộc vào kích thước của chi tiết và được xác định dựa trên các tiêu chí cụ thể.
Kích thước chi tiết < 100 để truyền file từ USB sang máy CNC , chọn USB to CNC
Bước 3 : màn hình hiển thị Đường dẫn của thư mục ( nếu thư mục gốc thì hiển thị H, nếu thư mục con thì hiển thị H:[tên thư mục con] )
Danh sách file trong thư mục được chọn
Nhấn nên xuống để xem danh sách fiel
Nhấn SET để chọn file mong muốn
Bước 4 : sau khi chọn file DNC-One sẽ mở file đó ra, nếu quá trình mở file bình thường màn hình sẽ hiển thị
READY để báo sẵn sàng truyền => lúc này quan sát đèn
- Các câu lệnh gia công cơ bản :
Trước khi tiến hành gia công, cần kiểm tra kỹ lưỡng để đảm bảo rằng dao, phôi và đồ gá đều ở vị trí an toàn, tránh mọi va chạm có thể xảy ra trong quá trình thực hiện lệnh Thông thường, nên nâng trục Z lên cao, xa khỏi bàn máy để đảm bảo an toàn tối đa.
Trong lập trình CNC, các lệnh điều khiển bàn máy rất quan trọng G0 được sử dụng để di chuyển bàn máy nhanh, trong khi G1 cho phép di chuyển chậm theo hệ tọa độ tuyệt đối G90 Đối với các chuyển động theo cung, G2 và G3 được áp dụng cho chuyển động theo chiều kim đồng hồ và ngược chiều kim đồng hồ tương ứng Lệnh G40 dùng để hủy bỏ bù bán kính dao, trong khi G41 và G42 điều chỉnh bù bán kính dao bên trái và bên phải Các lệnh M3 và M5 kiểm soát trục chính, với M3 quay thuận và M5 dừng trục chính.
G43 Bù chiều dài dao M6 Thay dao
G54 => G59 Chọn hệ tọa độ phôi M8 Bật nước làm mát
G80 Hủy bỏ chu trình khoan M9 Tắt nước
G81 Chu trình khoan lỗ nông M30 Kết thúc chương trình
- Cách SET gốc G54 và chiều cao dao
Để thiết lập gốc X, bạn cần đưa đầu dò tiếp xúc với mặt cạnh của phôi Đầu dò phải được quay với tốc độ S400 Khi đầu dò không còn bị lắc và không còn khe hở giữa đầu dò và phôi, quá trình thiết lập gốc X đã hoàn tất.
Chuyển mà hình sang tọa độ tương đối và nhấn X CAN hoặc X Origin để tọa độ tương đối bằng 0
Quay trục Z nhấc đầu dò lên khỏi mặt phôi, di chuyển trục X về phía tâm phôi 1 khoảng bằng bán kính đầu dò
Chuyển màn hình sang tọa độ Machine và ghi lại tọa độ X ở đó
Vào màn hình Work, chuyển con trỏ tới vị trí G54 – X, nhập tọa độ vừa ghi lại rồi ấn INPUT
Set gốc Y : tương tự như khi Set gốc X
Để thiết lập chiều cao cho dao T1, di chuyển đầu dao cho đến khi chạm vào mặt phôi Đối với phôi có bề mặt tinh, sử dụng giấy để tránh làm hỏng bề mặt Khi dao gần chạm mặt phôi, chọn tốc độ di chuyển trục Z chậm Khi dao chạm mặt phôi, ghi lại giá trị Z tại tọa độ máy.
Vào màn hình OFFSET, nhập tọa độ vừa ghi lại được vào vị trí 01
- Trình tự thao tác máy :
Bật Atomat ở tụ điện => bật Atomat máy => bật ON trên bảng điều khiển => về gốc Z => về gốc X, Y => về gốc dao
Tiếp tục chạy chương trình cũ : về MEMỎY, gá phôi ấn STẢT
- Cách chạy thử an toàn : ( áp dụng khi thya dao, thay đồ gá, thya chương trình mới ) Bật chức năng chạy từng câu lệnh SINGLE BLOCK
Tập trung vào các nút START, STOP, nút dừng khẩn cấp, nút tốc độ nhanh F0, 25%, 50%, 100% và nút JOG FEED RATE ( thường để 50% )
Trước khi thực hiện lệnh tiếp theo, cần chú ý quan sát lệnh đó và dự đoán hướng di chuyển của dao để xác định xem có nguy hiểm hay không Nếu phát hiện dao di chuyển không an toàn, hãy nhấn nút STOP ngay lập tức.
- Máy chạy bằng motor điện.
- Có 2 đá mài 2 bên, 1 đá mài tinh, 1 đá mài thô Lắp 1 đá được vì 2 đá đều được gắn trên trục quay đều cùng nhau.
Đá mài là vật liệu quan trọng trong quá trình đánh bóng và làm nhẵn bề mặt của máy mài hai đá, với hai loại chính là đá mài thô và đá mài mịn Đá mài thô có các hạt mài lớn hơn, giúp tạo ra bề mặt thô hơn, trong khi đá mài mịn mang lại tính thẩm mỹ cao hơn cho sản phẩm Để phân biệt, đá mài thô thường được lắp ở phía trái của máy mài.
- Có khả năng mài các vật của máy, đá mài mịn bên phải rất liệu mềm. thuận tiện so với thao tác của người dùng.
Khi mài các chi tiết bằng nhựa hoặc đồng, cần tránh vì tốc độ cắt cao có thể dẫn đến biến dạng chi tiết Ngoài ra, ma sát lớn trong quá trình mài có thể làm cho chi tiết bị nung nóng nhanh chóng, có thể lên đến hơn 1000 độ C.
Để bắt đầu công việc, cần phải gắn chặt hai đá mài vào trục máy Việc điều chỉnh cân bằng được thực hiện thông qua tấm cần bằng đá, một bộ phận đặc biệt giúp đảm bảo sự ổn định Quá trình này yêu cầu lặp đi lặp lại nhiều lần bằng cách điều chỉnh vị trí của hai khối cân đối cho đến khi đạt được cân bằng hoàn hảo.
Hình 61 Đá của máy mài
Để đảm bảo hai khối cân bằng, trước tiên hãy thực hiện chạy thử và kiểm tra kết quả Nếu cân bằng không đạt yêu cầu, tắt máy và điều chỉnh bằng cách xoay nhẹ đá mài về vị trí ban đầu Sau đó, tháo miếng cân bằng trên đá mài, di chuyển tay phải tấm cân bằng theo chiều kim đồng hồ đến vị trí mới và thắt chặt lại.
Nếu bạn vẫn không hài lòng, hãy tắt máy và quay trở lại vị trí cân bằng ban đầu Di chuyển tấm cân bằng bên tay trái theo hướng ngược chiều kim đồng hồ đến vị trí mới và thử chạy lại.
B4: Nếu điều này vẫn không tốt, dunwgfmasy và thử vị trí mới.
Khi thực hiện B5, cần lưu ý không nên điều chỉnh vị trí di chuyển quá nhiều so với vị trí cân bằng trong mỗi bước Qua quá trình thực hiện, người thợ sẽ nhanh chóng hiểu và tìm ra vị trí chính xác nhất, điều này phụ thuộc vào tay nghề và kinh nghiệm của họ.
Mẹo để cân bằng nhanh:
Trọng lực luôn kéo mọi vật hướng xuống dưới, và điều này cũng đúng với cục đá mài Khi ta xoay nhẹ cục đá mài sau khi nó đã đứng yên, vị trí nặng hơn sẽ luôn hướng về phía dưới.
GIA CÔNG 1 SẢN PHẨM THỰC TỂ THEO ĐIỀU KIỆN TẠI NHÀ XƯỞNG THỰC TẬP
Quy trình công nghệ gia công sản phẩm điển hình của công
Hình 69: Bản vẽ chi tiết
+ Chi tiết là chi tiết dạng hộp cú đường kớnh 2 lỗ là ứ6 , cỏc cạnh lần lượt là 50mm , 30mm.
Để đảm bảo chất lượng lắp ghép, cần chú ý đến các vị trí dung sai chiều dài như 3-0.1, 30 ± 0.2 và 6±0.1 Việc lắp ghép trung gian hoặc lắp chặt với các bề mặt khác không yêu cầu độ bóng cao, nhưng cần đảm bảo dung sai kích thước cho ba phần trên.
Vật liệu chế tạo chi tiết cần phải đáp ứng các điều kiện làm việc cụ thể và phù hợp với các phương pháp chế tạo phôi tiên tiến nhằm nâng cao năng suất Đồng thời, giá thành của vật liệu cũng là yếu tố quan trọng quyết định lựa chọn vật liệu thích hợp nhất.
Hình 70: Bản vẽ lồng phôi
Hình 71: Các mặt cần gia công
Sơ bộ các nguyên công :
STT Tên nguyên công Mặt gia công Máy Dao
1 Phay A+B Máy phay đứng Dao Phay
2 Phay C Máy phay đứng Dao Phay
3 Phay D Máy phay đứng Dao Phay
4 Khoan Lỗ E Máy CNC Dao Khoan
- Chi tiết quy trình gia công chi tiết đặc trưng của công ty:
Hình 72: Sơ đồ định vị NC1
* Lựa chọn đồ định vị cho nguyễn công 1
_ Mặt đáy sử dụng phiến tỳ , hạn chế 3 bậc tự do _ Mặt
A sử dụng chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do
_ 2 Mặt bên dung ê tô kẹp chặt hạn chế 2 bậc tự do
* Dao : Dao tiện thép gió P18 mác T15K6
* Máy : Máy phay đứng SHIZOUKA
Hình 73: sơ đồ gá đặt NC1
Hình 74: Sơ đồ định vị NC2
* Lựa chọn đồ định vị cho nguyễn công 2
_Mặt F và B sử dụng Khối V hạn chế 4 bậc tự do
_2 mặt bên H,G sử dụng ê tô kẹp chặt hạn chế 2 bậc tự do
* Dao : Dao tiện thép gió P18 mác T15K6
* Máy : Máy phay đứng SHIZOUKA
Hình 75: Sơ đồ gá đặt NC 2
Hình 76: Sơ đồ định vị NC3
* Lựa chọn đồ định vị cho nguyễn công 3
_Mặt I và K sử dụng Khối V hạn chế 4 bậc tự do
_2 mặt bên H,G sử dụng ê tô kẹp chặt hạn chế 2 bậc tự do
* Dao : Dao tiện thép gió P18 mác T15K6
* Máy : Máy phay đứng SHIZOUKA
Hình 77: Sơ đồ gá đặt NC3
Hình 78: Sơ đồ định vị NC4
* Lựa chọn đồ định vị cho nguyễn công
Với nguyễn công này sử dụng duy nhất một đồ gá là ê tô vạn năng , hạn chế 6 bậc tự do
* Máy : Máy CNC OKK MCV-520
Hình 79: Sơ đồ gá đặt NC4
Chương trình gia công chi tiết trên máy CNC
O0000(3M9878291001N0 (NC2_PHAY LO HAT DAU)) (T1|CHAMDAU|H1)
Kiểm tra kích thước và độ song song
Hình 80: sơ đồ gá đặt NC5
- Từ quy trình sản xuất trên qua 5 nguyên công ta thấy tương đối phù hợp để gia công so với điều kiện cơ sở vật chất tại xưởng.
Các nguyên công trên máy phay truyền thống có khối lượng thành phần lớn, cho phép tận dụng tối đa các thiết bị đã hỏng để làm đồ gá, từ đó giúp giảm chi phí sản xuất hiệu quả.
- Nhưng cũng ở các máy truyền thống thì chưa được tối ưu hóa về cả mặt kĩ thuật lẫn an toàn cho người công nhân :
Nguyên công 1+2+3 trong quá trình phay bề mặt trên máy phay đứng cho thấy việc sử dụng đồ gá chưa được tối ưu, dẫn đến sản lượng thấp và chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào tay nghề của công nhân Để nâng cao tính an toàn cho người lao động, công ty cần áp dụng đồ gá và kẹp chặt Hiện tại, công ty chưa thể tự động hóa quy trình sản xuất, vẫn còn phụ thuộc vào kỹ năng của thợ, điều này gây ra sự không ổn định trong chất lượng sản phẩm.
Quy trình công nghệ gia công sản phẩm khắc hình trên tấm nhựa PVC
Hình 81:Bài khắc hình trên tấm nhựa ( 200 x 150 x 12 mm ) Các bước chuẩn bị gia công :
- Từ bản vẽ chi tiết mẫu, ta vẽ thành dạng 2D trên phần mềm autocad2007 với kích thước bao hình 200x150mm bằng với kích thước phôi nhựa.
- Khi có bản vẽ ta tiến hành lập trình gia công trên phần mềm mastercam 2022.
+ Xuất bản vẽ vào mastercam 2022.
+ Chọn gốc phôi ( nằm tại giữa phôi ) tiến hành chọn phôi dày 12 mm.
+ chọn chế độ độ đường chạy dao theo contour ( gia công theo đường dẫn ). + chọn dao chấm dấu có góc là 90 độ.
Hình 82: Giao diện bảng thông số cài đặt dao
+ Chọn chế độ cắt Dao T1
Bù bán kính dao ở số 1
Hình 83: Giao diện bảng thông số cài đặt chế độ cắt + offset chiều cao an toàn, chiều sâu cắt, chiều cao tiến dao và lùi dao.
Giao diện bảng thông số cài đặt chiều cao an toàn, chiều sâu cắt, và chiều cao tiến lùi dao được hiển thị trong Hình 84 Đồng thời, việc quy đổi gốc phôi trong phần mềm về gốc máy cũng được thực hiện để đảm bảo tính chính xác trong quá trình gia công.
Hình 85: Giao diện bảng thông số cài đặt gốc phôi
+ Cài đặt bật chế độ làm mát.
Hình 86: Giao diện bảng thông số cài đặt chế độ làm mát +Tiến hành mô phỏng gia công trê phần mềm.
Hình 87: Sản phẩm đang gia công trên phần mềm
+Tiến hành mô phỏng gia công trên phần mềm kiểm tra đường chạy dao.
+ sau khi kiểm tra ta sẽ được fide code CNC hoàn trình và có thể tiến hành gia công trên máy CNC.
+ Trích dẫn một số đoạn code CNC ở các bước gia công.
