MỤC LỤC MỤC LỤC 1 LỜI NÓI ĐẦU 2 PHẦN I PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT 3 PHẦN II PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT 3 PHẦN III XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 4 PHẦN IV CHỌN PHƯƠNG PHÁP.
MỤC LỤC MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU .2 PHẦN I PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT PHẦN II: PHÂN TÍCH TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT PHẦN III : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT PHẦN IV : CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI .5 4.1 Chọn phôi 4.2 Các phương pháp chế tạo phôi 4.3 Lượng dư gia công CHƯƠNG V THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT 5.1 Xác định đường lối công nghệ .9 5.2 Chọn phương pháp gia công 10 5.2.1 Thiết kế nguyên công .10 5.2.2 Tiến trình thực nguyên công .11 Nguyên công 1: Phay mặt 11 Nguyên công : Phay hai mặt 12 Nguyên công : Khoan, khoét, doa lỗ vát mép lỗ 12 13 Nguyên công : Phay mặt đầu lỗ 12 .16 Nguyên công : Khoan, vát mép taro ren M12x2 17 Nguyên công : Khoan, taro ren M5x1.5 .19 Nguyên công : Kiểm tra .21 CHƯƠNG VI TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT MẶT CẦN GIA CÔNG VÀ TRA CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI 22 6.1 Lượng dư gia công: .22 6.2 Tra lượng dư cho ngun cơng cịn lại: 25 CHƯƠNG VII TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUN CƠNG CỊN LẠI 25 7.1 Nguyên công : Khoan, khoét, doa lỗ vát mép lỗ 12 26 7.2 Tính tra chế độ cắt cho ngun cơng cịn lại: 29 CHƯƠNG VIII TÍNH THỜI GIAN GIA CƠNG CƠ BẢN CHO CÁC NGUN CƠNG 43 8.1 Tính thời gian nguyên công 43 8.2 Tính thời gian nguyên công 44 Trang | 8.3 Tính thời gian nguyên công 45 8.4 Tính thời gian nguyên công 47 8.5 Tính thời gian ngun cơng 48 8.6 Tính thời gian ngun cơng 49 CHƯƠNG IX ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG KHOAN VÁT MÉP TARO LỖ M12 .49 9.1 Thông số máy dao 49 9.2 Lập sơ đồ gá đặt 50 9.3 Viết phương trình tính lực kẹp .51 9.4 Tính độ xác đồ gá .53 9.5 Các kết cấu khác: 54 9.6 Thiết kế đồ gá để gia công khoan ta rô lỗ M10 chi tiết 55 9.7 Những yêu cầu kỹ thuật đồ gá : 56 9.8 Nguyên lý làm việc đồ gá : 57 TÀI LIỆU THAM KHẢO 82 Trang | LỜI NÓI ĐẦU Ngày khoa học kỹ thuật ngày phát triển tất ngành, lĩnh vực Đặc biệt ngành khí Ngành khí ngành then chốt thúc đẩy phát triển đất nước thời kì cơng nghiệp hóa đại hóa Muốn đạt điều vấn đề đặt phải có trang thiết bị công nghệ nguồn nhân lực Nguồn nhân lực có trình độ chun mơn kỹ thuật phân tích tổng hợp yêu cầu kỹ thuật đặt vẽ để từ đưa đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho nhu cầu sản xuất Hiện ngành khí nước ta phát triển nhanh so với giới họ xa chưa biết áp dụng “ Quy Trình Cơng Nghệ “ vào sản xuất Chúng ta sản xuất nhiều chất lượng sản phẩm chưa tốt Vì cần có quy trình cơng nghệ hợp lý loại máy khác để tăng xuất lao động chất lượng sản phẩm Trong khí muốn đạt chất lượng sản phẩm muốn nâng cao độ xác kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quan phải hội đủ điều kiện sau: Máy, dao, đồ gá, đồ gá đóng vai trị quan trọng , đồ gá giúp gia công chi tiết đạt độ xác cao tăng xuất lao động Và qui trình cơng nghệ gia cơng “ Càng ” Qui trình cơng nghệ trình bày vấn đề từ trình chế tạo phơi, lập qui trình cơng nghệ, thiết kế chế tạo đồ gá, trình kiểm tra yêu cầu kỹ thuật sản phẩm Do thời gian hiểu biết kiến thức chúng em hạn chế nên q trình thực đề tài cịn nhiều thiếu sót Vì vậy, em mong đóng góp, dạy tận tình q Thầy Cơ Chúng em chân thành cám ơn quý Thầy Cô khoa Cơ Khí, đặc biệt em xin cám ơn Thầy ………… - thầy người trực tiếp hướng dẫn em hoàn thành đồ án Trang | PHẦN I PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT + Chi tiết cần yêu cầu thiết kế thuộc họ chi tiết dạng càng, chi tiết sử dụng hộp tốc độ, hệ truyền động khí… + Ở chi tiết thiết kế với lỗ sử dụng để lắp trục, mặt bên lỗ có khoan lỗ bắt vít sử dụng để hạn chế bậc dịch chuyển dọc trục chi tiết lắp vào lỗ + Chi tiết cịn sử dụng để xác định vị trí tương quan chi tiết lắp vào lỗ , ví dụ cần đỡ (hoặc xác định vị trí) trục dài máy dùng chi tiết dạng để nâng cao độ cứng vững mà không ảnh hưởng đến khả làm việc máy + Trên chi tiết có mặt khơng cần gia cơng lại có mặt cần gia cơng đạt độ xác cao mặt lỗ Các kích thước cần đảm bảo khoảng cách lỗ Các điều kiện cần đảm bảo gia cơng chi tiết dạng : + Kích thước lỗ phải đạt cấp xác 7-9 + Bề mặt nhám đạt Rz=20 m + Độ không song song mặt đầu 0,1/100mm chiều dài PHẦN II: PHÂN TÍCH TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT - Cũng dạng chi tiết khác, chi tiết dạng tính cơng nghệ có ý nghĩa quan trọng ảnh hưởng trực tiếp đến suất độ xác gia công Độ cứng vững càng: với thép 40 có độ cứng 160 … 180HB độ cứng khơng cao, có hình dáng đơn giản Các mặt đầu nằm hai mặt phẳng song song với nhau: gồm hai mặt đầu lỗ hai mặt đầu lỗ ren M12 Hình dáng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô chuẩn phụ dụng cụ gia cơng Khi gia cơng chi tiết dụng cụ rễ dao Càng khơng có lỗ kín nên gia cơng đơn giản, thuận tiện Trang | => Ta thấy chi tiết cho có tính cơng nghệ phù hợp với u cầu chế tạo , khơng cần chỉnh sửa thêm PHẦN III : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT * Sản lượng hàng năm chi tiết số chi tiết đựơc sản xuất năm, tính cơng thức: N N1.(1 + ) 100 Trong đó: N : số chi tiết sản xuất năm N1 : số sản phẩm sản xuất năm : phần trăm phế phẩm chủ yếu phân xưởng đúc rèn ( = 3% 6%) : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: ( = 5% - 7%) - Từ phiếu nhiệm vụ, ta có số liệu: Số sản phẩm sản xuất năm N1 = 9800 ( chi tiết/năm ) Ta chọn: + Phế phẩm chủ yếu phân xưởng = 4% + Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ = 5% => N = 9800.(1+) = 10780 ( chi tiết/năm ) * Trọng lượng chi tiết: - Được xác định theo công thức: Q1 = V. (kg) Trong đó: Q1: trọng lượng chi tiết (kg) : Trọng lượng riêng vật liệu chế tạo chi tiết Với chi tiết thân hộp chuyển đổi chi tiết dạng hộp, vật liệu GX 15-32, nên trọng lượng riêng gang xám là: 7,2 (kg/dm3 ) V(dm3): Thể tích chi tiết V=V1+ V2+ V3+ V4+ V5 Trong đó: 62 52 12 12 39410, 2mm3 39, 41cm3 30 22 130.12 2 V1= 2 52 15 30 60.12 12 12 15207,76mm3 15, 21cm3 V2= Trang | 122 52 15 4203, 68mm3 4, 2cm3 V3= 112 52 15 2260,8mm3 2,3cm3 V4= V5= 152 62 11 152 ( 112 52 ).3 9212, 76mm3 9, 21cm3 Vậy: V=V1+ V2+ V3+ V4+ V5 = 39,41 + 15,21 + 4,2 + 2,3 + 9,21 = 70,33 cm3 Ta tính trọng lượng chi tiết Q1 = V. =70,33 7,2.10-3 0,506 kg Từ kết có qua tính tốn, kết hợp với việc tra bảng 2.2 trang 20 - Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta kết luận chi tiết sản xuất dạng sản xuất hàng loạt lớn Dạng sản xuất Đơn Trọng lượng chi tiết >200 kg < kg 200 kg Sản lượng hàng năm chi tiết 5000 >50000 Hàng loạt lớn Hàng khối >1000 PHẦN IV : CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI 4.1 Chọn phơi Chọn phơi nghĩa chọn loại vật liệu chế tạo, phương pháp hình thành phơi, xác định lượng dư gia cơng cho bề mặt, tính tốn kích thước định dung sai cho q trình chế tạo phơi Chọn loại phơi : Trang | Loại phôi xác định theo kết cấu chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kỹ thuật, dạng sản xuất Có nhiều phương pháp tạo phơi khác nhau: - Phôi thép thanh: dùng để chế tạo loại chi tiết lăn, chi tiết kẹp chặt, loại trục, xilanh, piton, bạc, bánh có đường kính nhỏ…dùng sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối - Phôi dập: thường dùng cho loại chi tiết như: trục côn, trục thẳng, loại bánh khác, chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu… Các loại chi tiết dập máy búa nằm ngang máy dập đứng Đối với chi tiết đơn giản dập khơng có ba via, cịn chi tiết phức tạp dập có ba via - Phôi rèn tự do: sản xuất đơn hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi phôi rèn tự - Phôi đúc: dùng cho chi tiết như: gối đỡ, chi tiết dạng hộp, loại phức tạp, loại trục chữ thập…Vật liệu dùng cho phôi đúc gang, thép, đồng, nhôm loại hợp kim khác Đúc thực khuôn cát, khuôn kim loại, khuôn vỏ mỏng phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo khuôn mẫu chảy Theo bài: với GX15-32 ta chọn phương pháp phơi đúc, phơi dập Khi chọn phơi phải ý hình dáng kích thước chất lượng bề mặt phơi gần chi tiết thực nhằm giảm tiêu hao kim loại, khối lượng gia công máy, giảm tiêu hao dụng cụ cắt, lượng tiêu hao khác 4.2 Các phương pháp chế tạo phôi - Trong nghành chế tạo máy, tùy theo dạng sản xuất mà chi phí phơi, vật liệu chiếm 30-60% tổng chi phí - Chế tạo phôi hợp lý đem lại hiệu kinh tế cao - Căn vào hình dạng, kích thước, vật liệu chi tiết dạng sản xuất, ta dùng phương pháp chế tạo phôi sau: + Phôi dập nóng, rèn khn: Nung nóng kim loại đến nhiệt độ rèn, tác dụng lực ép lịng khn mà tạo phơi có hình dạng giống lịng khn Chế tạo phơi nhanh, xác cao, chất lượng phơi tốt, thích hợp với chi tiết làm việc điều kiện Trang | chịu tải trọng, moment xoắn cao làm việc liên tục.Tuy nhiên yêu cầu thiết bị sử dụng có cơng suất lớn, chuyển động xác, khơng chế tạo phơi lớn.Do đặc điểm nên dập dùng sản xuất hàng loạt hàng khối + Phơi đúc: Có nhiều phương pháp đúc như: * Đúc khuôn cát: Kim loại nung nóng chảy, đổ vảo lịng khn qua hệ thống rót điền đầy khn, kết tinh tạo phơi có hình dạng kích thước mong muốn Phương pháp tương đối phổ biến nước ta, làm khuôn dễ dàng giá thành thấp Tuy nhiên chế tạo khuôn mẫu tốn thời gian độ xác phơi khơng cao, tiêu hao phần kim loại hệ thống rót, đậu ngót, vật đúc tồn dạng rỗ co, rỗ khí, nứt … nên dung với sản xuất đơn * Đúc khuôn kim loại : giống khuôn cát nhiên chất lượng vật đúc tốt Ưu điểm: Đúc vật đúc phức tạp khác với đúc khuôn cát vật đúc khuôn kim loại có chất lượng tốt , tuổi bền cao, Độ xác độ bóng bề mặt cao, tổ chức kim loại nhỏ mịn, có khả khí hoá, tự động hoá cao Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, nâng cao suất, hạ giá thành sản phẩm Nhược điểm: Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng nên sau đúc thường phải ủ Tiêu hao phần kim loại hệ thống rót, đậu ngót vv Khi đúc khn kim loại, tính dẫn nhiệt khn cao nên khả điền đầy Mặt khác có cản khuôn kim loại lớn nên dễ gây nứt Phương pháp phù hợp với sản xuất hàng loạt * Đúc áp lực: Kim loại lỏng đưa vào lịng khn thép với áp lực lớn, kim loại điền đầy khn theo biên dạng lịng khn Đúc vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng Đúc lỗ nhỏ có kích thước khác Có độ bóng xác cao, tính vật liệu tốt, suất cao Trang | Nhưng khn chóng bị mịn kim loại nóng bào mịn dẫn áp lực cao * Đúc li tâm: Kim loại lỏng đổ vào lịng khn, khn quay trịn, tác dụng lực li tâm, kim loại bị ép vào thành khuôn nguội theo hình dáng khn Đúc vật trịn rỗng mà khơng cần dùng lõi tiết kiệm vật liệu cơng làm lõi Khơng cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm kim loại, đúc vật thể mỏng Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt khơng tồn dạng xỉ co ngót, khn đúc cần có độ bền cao làm việc nhiệt độ cao, lực ép kim loại lỏng lớn Khó đạt đường kính lỗ vật đúc xác, khó định lượng kim loại xác trước rót Chất lượng bề mặt vật đúc chứa nhiều tạp chất - Ta thấy, phôi đúc phù hợp với chi tiết cho, vì: Thiết bị đầu tư đơn giản, đầu tư thấp Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối Giá thành chế tạo vật đúc rẻ Độ nhám bề mặt, độ xác sau đúc chấp nhận để tiếp tục gia công Rút ngắn thời gian gia công nhờ phương pháp đặt lõi đúc Do ta chọn phương pháp chế tạo phơi đúc khuôn kim loại chi tiết đúc đạt cấp xác cấp II , CCX kích thước IT15 IT16, độ nhám bề mặt Rz80 ( Trang 23 - Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ) 4.3 Lượng dư gia công - Dựa vào Bảng 3-95/ Sổ tay CNCTM tập 1/ trang 252 Bảng 2.4/ trang 24/ Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta có lượng dư gia công thể vẽ lồng phôi - Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc: 0,5 mm, 0,8 mm ( Bảng 3-3/ trang 174/ Sổ tay CNCTM tập ) - Sai lệch cho phép khối lượng: 8% ( Bảng 14/ trang 80/ Tài liệu Thiết Kế Đúc ) Trang | - Sai lệch cho phép kích thước : ( Bảng 3-92/ trang 253/ Sổ tay CNCTM tập ) ( Bảng 2.7/ trang 26/ Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ) - Lượng co theo chiều dài vật đúc: 1% ( Bảng 23/ trang 90/ Tài liệu TKĐ ) - Độ dốc rút mẫu: 1o30’ ( Bảng 3-7/ trang 177/ Sổ tay CNCTM tập ) ( Bảng 24/ trang 93/ Tài liệu TKĐ ) - Bán kính góc lượn: R = ( Giáo trình CNKL/ trang 25 ) ( Sổ tay CNCTM tập 1/ trang 178 ) * Bản vẽ chi tiết lồng phôi: CHƯƠNG V THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT 5.1 Xác định đường lối công nghệ Trong dạng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối, quy trình công nghệ xây dựng theo nguyên tắc phân tán tập trung nguyên công Theo nguyên tắc phân tán ngun cơng quy trình cơng nghệ chia ngun cơng đơn giản có thời gian (nhịp) bội số nhịp Tại máy thực nguyên công định, đồ gá sử dụng đồ gá chuyên dùng Theo nguyên tắc tập trung ngun cơng quy trình cơng nghệ thực vài máy tự động, bán tự động Nguyên Trang | 10 L1 t ( D t ) (0,5 3) (theo bảng 31- TKĐACN) L2 = (2 5)mm; S = 0,2(mm/vòng); n = 550 (v/ph) 30 13,85 0,38 T01= 0, 2.550 (phút) Phay tinh L1 t (D t ) (0,5 3) L2 = (2 5)mm S = 0,1(mm/vòng); n = 650 (v/ph) 30 9,3 0, 60 T02= 0,1.650 (phút) Thời gian bản: T0 = T01+T02 =0,98 (Phút) 8.3 Tính thời gian nguyên công Xác định thời gian theo công thức sau : TO L L1 L2 S n Trong : L : Chiều dài bề mặt gia công (mm) L=15(mm) L1 : Chiều dài ăn dao (mm) L2 : Chiều dài dao (mm) S : Lượng chạy dao vịng n : Số vịng quay hành trình kép phút + Khoan Trang | 45 d L1 cot g (0,5 2)mm L1 cot g 31 (0,5 2)mm 9,5mm L2=2mm + Khoét L1 D d cot g (0,5 2)mm L1 9,8 cot g 45 (0,5 2)mm 2,4mm L2 = 2mm + Doa L1 D d cot g (0,5 2)mm L1 10 9,8 cot g 45 (0,5 2) mm 2,1mm L2 = 2mm + Vát mép Thời gian : T0 = T01 + T02 + T03 + T04 =0,229(Phút) 8.4 Tính thời gian ngun cơng Xác định thời gian theo công thức sau đây: TO L L1 L2 S n Trong : L : Chiều dài bề mặt gia công (mm) L=24(mm) Trang | 46 L1 : Chiều dài ăn dao (mm) L2 : Chiều dài thoát dao (mm) S : Lượng chạy dao vòng n : Số vòng quay hành trình kép phút Phay thơ L1 t ( D t ) (0,5 3) (bảng 31 TKĐACN) L2 = (2 5) mm; S = 0,2(mm/vòng); n = 400 (v/ph) TO1 24 15,15 0,50 0, 2.400 (phút) Phay tinh L2 = (2 5)mm S = 0,1(mm/vòng); n = 450 (v/ph) TO 24 10 0,82 0,1.450 (phút) Thời gian : T0 = T01+T02 =1,32(Phút) 8.5 Tính thời gian ngun cơng Xác định thời gian theo công thức sau đây: TO L L1 L2 S n Trong : L : Chiều dài bề mặt gia công (mm) L=15(mm) L1 : Chiều dài ăn dao (mm) Trang | 47 L2 : Chiều dài thoát dao (mm) S : Lượng chạy dao vòng n : Số vòng quay hành trình kép phút + Khoan d L1 cot g (0,5 2)mm L1 10 cot g 31 (0,5 2) mm 8, 6mm L2 = 2mm + Vát mép + Ta rô L1=2mm, L2=15mm, L2=2mm Thời gian : T0 = T01 + T02 + T03 =0,27(Phút) Vậy tổng thời gian : T= T0 =1,46 + 1,12 + 0,6 + 0,229+ 1,42 + 0,27= 5,1(phút) 8.6 Tính thời gian ngun cơng + Khoan Thời gian bản: To = Chiều dài bề mặt gia công L = 10 mm Khoảng tiến vào dao L1 = = = mm To = = 0,11 phút Trang | 48 + Ta rô Thời gian bản: To = Chiều dài bề mặt gia công L = 10 mm Khoảng tiến vào dao L1 = mm To = = 0,033 phút Vậy tổng thời gian : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn = 1,26.To = 1,26.(0,11+0,033) = 0,18 phút CHƯƠNG IX ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG KHOAN VÁT MÉP TARO LỖ M12 9.1 Thông số máy dao Khoan lỗ ta rô lỗ ren M12 chi tiết địn quay gạt số, ngun cơng VI Chọn máy: Chọn máy khoan cần 2H125 có : - Đường kính mũi khoan max = 25 (mm) - Cơng suất máy : N = 2,2 kW - Hiệu suất : = 0,8 Chọn dao: Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu Theo bảng (4.40 - ST1) đường kính mũi khoan là: d = 10 mm Chiều dài L= 100 (mm); chiều dài phần làm việc l = 80 (mm) Chọn vật liệu cho mũi khoan thép gió BK8 9.2 Lập sơ đồ gá đặt Yêu cầu kỹ thuật: Gia công lỗ M12 yêu cầu độ khơng vng góc đường tâm so với đường tâm lỗ 12 0,1 mm Vát mép bên 1450, ren M122 Sơ đồ định vị : Sơ đồ định vị thể hình vẽ Trang | 49 Chuẩn định vị: - Các mặt đầu gia công nguyên công , độ nhám bề mặt mặt đầu RZ 20 - Mặt lỗ 12 gia công nguyên công Độ nhám mặt trụ lỗ 12 RZ 20 - Hai mặt dùng phiến tỳ , mặt lỗ 12 dùng chốt trụ ngắn mặt đầu lỗ ren M12 chốt tỳ đầu phẳng Định vị: Chi tiết gia công định vị phiến tỳ (khống chế bậc tự do), chốt trụ ngắn (hạn chế bậc tự do) vào mặt lỗ 12, chốt tỳ chống xoay (hạn chế bậc tự do) vào mặt đầu lỗ gia công Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt tay vặn ren Trang | 50 9.3 Viết phương trình tính lực kẹp Lực tác dụng lên chi tiết bao gồm: N1, N2, N3: Phản lực phiến tỳ P : Lực cắt chiều trục Mx : Mô men xoắn cắt gây W : Lực kẹp chi tiết Do mặt chuẩn định vị mặt phẳng lỗ A, chỗ có phiến tỳ Vì lực kẹp biến dạng vật gia công, kẹp không gây mômen quay, đảm bảo độ cứng vững gia công Trị số lực kẹp phôi đồ gá phải đảm bảo cho phôi cân bằng, ổn định, không bị xô lệch q trình gia cơng tác dụng ngoại lực, chủ yếu lực cắt, mơ men xoắn, trọng lượng thân phôi lực loại sinh q trình gia cơng nghĩa xác định gần cách giải toán cân tĩnh tuỳ theo sơ đồ gá đặt cụ thể với quan hệ: M= WM = (k, MC, f…) P = WP = (k, PC, f…) Trong đó: + W: Lực kẹp phôi cần thiết + f : Hệ số ma sát mặt chuẩn định vị mặt làm việc đồ định vị Thông thường f = 0,1 + K : Hệ số + Mx: Mômen cắt + P : Lực cắt Trang | 51 W W P M x Với sơ đồ lực kẹp ta xác thấy lực kẹp cần thiết để chống lại mô men lực cắt gây trình cắt Mặt khác lực kẹp sinh để chống lật chi tiết Giữa bề mặt làm việc chi tiết bề mặt định vị sinh lực ma sat lực sinh mômen chống lại mômen cắt Ta có Fms= 2W.f Với : W - lực kẹp f - hệ số ma sát (với bề mặt tinh f = 0,1 0,15 ) Để gia cơng mơmen lực ma sát phải lớn mômen lực cắt khoan, tức ta có: 2137,9.9, Fms.51,5P.9,7 W = K = K 51,5.0,15.2 = 1343K (N) Với P0 = 2137,9 N r – bán kính trung bình bề mặt tiếp xúc chi tiết đồ định vị r = 51,5 mm K: hệ số an tồn có tính đến khả làm tăng lực cắt trình gia cơng K= k0.k1.k2.k3.k4.k5.k6 - k0: hệ số an tồn cho tất trường hợp, k0 = 1,5 - k1: hệ số làm tăng lực cắt dao mòn, k1 = 1,0 Trang | 52 - k2: hệ số số tính đến trường hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi, gia công thô k2=1,2 - k3: hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn, k3=1 - k4: hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt, kẹp tay k4=1,3 - k5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay,k5=1 - k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, k6=1,5 Vậy K=1,5.1,2.1,0.1.1,3.1.1,5 = 3,5 W = 1343.3,5 = 4700(N) Mặt khác ta lai có: W.60 Mx W = 3,5 = 3,5 = 522,66 (N) (Với Mx = 8960 N/mm) Như lực kẹp cần thiết để giữ vững vật 4700 (N) 9.4 Tính độ xác đồ gá Độ xác đồ gá thể qua sai số gá đặt 2 2 gđ = c K ct m dc Ở : gđ - sai số gá đặt m - sai số mòn đồ gá c - sai số chuẩn đc - sai số điều chỉnh đồ gá ct - sai số chế tạo đồ gá K - sai số kẹp chặt c: Sai số chuẩn, chi tiết định vị mặt phẳng, chốt trụ chốt trám, gốc kích thước khơng trùng với gốc định vị, dung sai khoảng cách lỗ trụ 0,1 c = 0,1 mm = 10m Sai số kẹp chặt K sinh lực kẹp chặt đồ gá xác định theo công thức: K = (Ymax - Ymin) cos Ymax, Ymin - biến dạng lớn mặt chuẩn tác dụng lực kẹp - góc hợp thành phương lực kẹp phương kích thước thực K = (do = 900) Trang | 53 Sai số mòn đồ gá xác định theo công thức sau: m = N Ở đây: + - hệ số ( = 0,018) + N - số lượng chi tiết gá đặt đồ gá m = 0,018 = 1,79 m Sai số điều chỉnh đồ gá đc phụ thuộc vào khả người lắp ráp đồ gá dụng cụ để điều chỉnh Tuy nhiên thiết kế đồ gá lấy đc = 10 m Khi tính tốn sai số ta lấy giá trị gần sai số gá đặt gđ (hoặc sai số 1 gá đặt cho phép [ gđ ]) sau: [ gđ ] = - dung sai kích thước ngun cơng cần cho thiết kế đồ gá Ta có: = 0,1 mm =100 m 1 [ gđ ] = =2050m Lấy [ gđ ] = 50m Như cịn ẩn số phải tìm ct (sai số chế tạo đồ gá) Để đặt yêu cầu kỹ thuật đồ gá thay cho ct ta có khái niệm: Sai số chế tạo cho phép đồ gá [ct] Sai số xác định theo công thức sau: [ct] = [ gd ]2 c k m dc 502 1, 79 102 49 m = 0,049 mm 9.5 Các kết cấu khác: Bạc dẫn hướng khoan: - Để tiện thay sử dụng loại bạc dẫn hướng thay nhanh - Loại bạc chế tạo theo tiêu chuẩn Kích thước mặt ngồi chế tạo theo hệ lỗ, cịn kích thước lỗ bạc theo hệ trục - Mặt trụ mặt trụ bạc phải có độ nhám 1,250,63 độ khơng đồng tâm lớn 0,005 mm - Bạc lót chế tạo từ thép CT3, cứng từ 44 đến 60 HRC Trang | 54 - Bạc dẫn hướng chế tạo từ thép 9XC Tơi đạt độ cứng 6264HRC độ xác kích thước đường kính bạc thường từ cấp đến bạc dẫn có cấp xác 1, để gia cơng lỗ có u cầu xác từ cấp đến cấp Chốt tì phẳng Từ bề mặt chốt tì phụ tiếp xúc với vi trí đảm bảo chi tiết chống xoay gia công Phiến dẫn: Được lắp với bạc dẫn tạo thành cấu dẫn hướng khoan để gia công lỗ có cấp xác khác Với cấp xác Rz40, sử dụng loại phiến dẫn cố định thao tác phức tạp có dùng cấu bạc thay dùng loại phiến dẫn cố định lắp với thân đồ gá vít kẹp 9.6 Thiết kế đồ gá để gia công khoan ta rô lỗ M10 chi tiết - Thân đồ gá chế tạo gang - Dựa vào sơ đồ gá đặt ta thiết kế kết cấu đồ gá vẽ lắp (khổ A3 cuối thuyết minh) Trang | 55 9.7 Những yêu cầu kỹ thuật đồ gá : Yêu cầu thân đồ gá : Tất thân đồ gá đế đồ gá phải ủ để khử ứng suất Kiểm tra đồ gá : - Phải kiểm tra tất kích thước chuẩn (kích thước chi tiết định vị), khoảng cách tâm bạc dẫn Kích thước cấu kẹp chặt khả đưa chi tiết gia công vào lúc kẹp chặt rút chi tiết gia công tháo lỏng - Kiểm tra chế độ lắp ghép chi tiết - Kiển tra khả di trượt chi tiết di động đồ gá Trang | 56 Sơn đồ gá : - Sau đồ gá kiểm tra tất bề mặt khơng gia cơng phải sơn dầu Màu sơn chọn tuỳ ý: Xanh, vàng, ghi Lớp sơn phải hồn tồn khơ - Các chi tiết bu lơng, đai ốc nhuộm màu phương pháp hoá học Những yêu cầu an toàn đồ gá: + Những chi tiết ngồi đồ gá khơng có cạnh sắc + Khơng làm xê dịch vị trí đồ gá thay đổi điều chỉnh máy + Các đồ gá phải cân tĩnh cân động + Khi lấp chi tiết đồ gá phải có dụng cụ chuyên dùng 9.8 Nguyên lý làm việc đồ gá : Khi thực gia công ta rô lỗ M122; chi tiết định vị đồ gá nhờ phiến tì, chốt trụ ngắn chốt tỳ đầu phẳng để hạn chế bậc tự Tính ổn định chi tiết q trình cơng đảm bảo nhờ lực kẹp sinh nhờ cấu kẹp đòn kẹp Trong q trình gia cơng, để thực ngun cơng khoan ta dùng bạc dẫn hướng Để lấy chi tiết khỏi đồ gá sau gia công chuẩn bị cho lần gá đặt tiếp theo, nới chốt tỳ điều chỉnh rút đòn kẹp ngược lại tháo chi tiết ra, sau đặt chi tiết khác vào Kéo địn kẹp mặt chi tiết vặn chốt tỳ điều chỉnh để kẹp chặt Trang | 57 TÀI LIỆU THAM KHẢO Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, NXB Đại học quốc gia TP.HCM GS TS Trần Văn Địch, Thiết kế đồ án CNCTM, NXB khoa học kỹ thuật, Hà Nội GS TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay CNCTM tập 1-2-3, NXB khoa học kỹ thuật, Hà Nội Trần Quốc Hùng, Giáo trình Dung sai kỹ thuật đo, NXB Đại học quốc gia TP.HCM Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh, Giáo trình Cơng nghệ chế tạo máy, NXB Đại học quốc gia TP.HCM Hồ Viết Bình – Lê Đăng Hồnh - Nguyễn Ngọc Đào, Đồ gá gia cơng khí tiện – phay – bào – mài, NXB Đà Nẵng Phan Minh Thanh - Hồ Viết Bình, giáo trình Cơ sở CNCTM, NXB Đại học quốc gia TP.HCM Nguyễn Ngọc Đào - Hồ Viết Bình - Trần Thế San, Chế độ cắt gia cơng khí, NXB Đà Nẵng GS TS Trần Văn Địch – PGS TS Ngơ Trí Thức, Sổ tay thép giới, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội 10 Nguyễn Xuân Bông - Phạm Quang Lộc, Thiết kế đúc, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội 11 Nguyễn Tác Ánh, giáo trình Cơng nghệ kim loại, Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật TP.HCM năm 2004 12 PGS TS Nguyễn Viết Tiếp, giáo trình Máy tiện gia công máy tiện, NXB giáo dục 13 PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Trần Văn Địch, TS Trần Xn Việt - Đồ gá khí hóa & tự động hóa, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội Trang | 82 ... 3) (bảng 31 - TKĐA) L2 = (2 5)mm; S =0,2(mm/vòng); n = 450 (v/ph) T01= (phút) Phay tinh L1 t (D t ) (0 ,5 3) L1 0, 5(1 00 0, 5) 10(mm ) L2 = (2 5)mm S = 0,1(mm/vòng); n = 500 (v/ph)... gia công cơ: = 70 ( m ) Vậy = = 70 ( m ) (3 ) Từ (1 ) ,(2 ) (3 ) ta có lượng dư nhỏ bước phay thô : Zthômin = 400 + 720 + 70 = 1190 ( m ) = 1,19 (mm) Lượng dư nhỏ bước phay tinh: Theo bảng (3 .69... 31- TKĐACN) L2 = (2 5)mm; S = 0,2(mm/vòng); n = 550 (v/ph) 30 13,85 0,38 T01= 0, 2.550 (phút) Phay tinh L1 t (D t ) (0 ,5 3) L2 = (2 5)mm S = 0,1(mm/vòng); n = 650 (v/ph) 30 9,3