BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HỒ CHÍ MINH KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐỀ TÀI THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÀNG GẠT GVHD PHAN THANH.
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HỒ CHÍ MINH KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CÔNG CÀNG GẠT GVHD: PHAN THANH VŨ SVTH: NGUYỄN HỮU TIẾN MSSV:20843108 NGÀNH: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY HỌC KỲ II – NĂM HỌC 2021 – 2022 TP HỒ CHÍ MINH, Tháng 3, năm 2022 MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU Ngày khoa học kỹ thuật ngày phát triển tất ngành, lĩnh vực Đặc biệt ngành khí Ngành khí ngành then chốt thúc đẩy phát triển đất nước thời kì cơng nghiệp hóa đại hóa Muốn đạt điều vấn đề đặt phải có trang thiết bị cơng nghệ nguồn nhân lực Nguồn nhân lực có trình độ chun mơn kỹ thuật phân tích tổng hợp yêu cầu kỹ thuật đặt vẽ để từ đưa đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho nhu cầu sản xuất Hiện ngành khí nước ta phát triển nhanh so với giới họ xa chưa biết áp dụng “ Quy Trình Cơng Nghệ “ vào sản xuất Chúng ta sản xuất nhiều chất lượng sản phẩm chưa tốt Vì cần có quy trình cơng nghệ hợp lý loại máy khác để tăng xuất lao động chất lượng sản phẩm Trong khí muốn đạt chất lượng sản phẩm muốn nâng cao độ xác kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quan phải hội đủ điều kiện sau: Máy, dao, đồ gá, đồ gá đóng vai trị quan trọng , đồ gá giúp gia công chi tiết đạt độ xác cao tăng xuất lao động Và qui trình cơng nghệ gia cơng “ Càng gạt ” Qui trình cơng nghệ trình bày vấn đề từ trình chế tạo phơi, lập qui trình cơng nghệ, thiết kế chế tạo đồ gá, trình kiểm tra yêu cầu kỹ thuật sản phẩm Do thời gian hiểu biết kiến thức chúng em hạn chế nên q trình thực đề tài cịn nhiều thiếu sót Vì vậy, em mong đóng góp, dạy tận tình q Thầy Cơ Chúng em chân thành cám ơn quý Thầy Cô khoa Cơ Khí, đặc biệt em xin cám ơn Thầy Phan Thanh Vũ - thầy người trực tiếp hướng dẫn em hoàn thành đồ án CHƯƠNG I NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI Phân tích điều kiện làm việc cơng dụng chi tiết gia công 1.1 Điều kiện làm việc chi tiết gia công - Làm việc môi trường chịu tải trọng - Chịu lực tác dụng theo nhiều phương khác 1.2 Dạng chi tiết - Càng gạt chi tiết dạng có kết cấu phức tạp , chi tiết có vài bề mặt gia cơng khơng cần máy móc phức tạp - Chi tiết sử dụng rộng rãi ngành khí dùng để đỡ kẹp ống gia cơng - Chi tiết gồm có: + Phần lỗ : , mm dùng để lắp trục chi tiết dạng trục , ổ lăn + Phần đuôi có rãnh 18 mm dài 35mm dùng để điều chỉnh khoảng cách + Phần lỗ phụ : mm dùng để lắp với trục + Chân đế có lỗ bắt bu lông : mm 1.3 Yêu cầu kỹ thuật + Lỗ 44+0,039 mm đạt cấp xác IT8 cấp độ nhám Rz20 ( cấp ) ± + Kích thước lỗ 66 0,046 mm đạt cấp xác IT8 cấp độ nhám Rz20 ( cấp ) ± + Kích thước lỗ 15 0,13 mm đạt cấp xác IT11 cấp độ nhám Rz20 ( cấp ) ± + Kích thước lỗ 13 0,043 mm đạt cấp xác IT9 cấp độ nhám Rz20 ( cấp ) + Kích thước rãnh 18+0.11 mm đạt cấp xác IT11 cấp độ nhám Rz20 ( cấp ) + Các kích thước cịn lại khơng nghi dung sai lấy cấp xác 14 miền dung sai JS − Chất lượng bề mặt gia công: + Mặt , mặt đầu lỗ φ 66 φ 44 mặt lỗ mặt rãnh cấp độ nhám đạt yêu cầu Ra 20 ( cấp ) φ15 + Mặt đầu lỗ , mặt đầu rãnh cấp độ nhám đạt yêu cầu Ra 40 ( cấp ) + Bề mặt không đề câp đến yêu cầu đạt cấp độ nhám Rz80 ( cấp ) Yêu cầu nhám không cao bề mặt khơng làm việc để tăng tính thẩm mỹ sản xuất cơng nghiệp đại tăng tính cho chi tiết − Sai số vị trí tương quan: ≤ + Độ vng góc mặt đầu tâm lỗ 0,1 /100mm φ 44 ≤ + Độ đồng tâm giữ mặt lỗ với mặt A 0,016 mm 1.4 Vật liệu chế tạo - Vật liệu GX 15-32 : Vật liệu gang xám có giới hạn bền kéo thấp 15 kG/mm2 giới hạn bền uốn thấp 32 kG/mm2 * Thành phần GX 15-32 (%) Độ bền Mác gang GX 15-32 Kéo Uốn 15 32 Thành phần hoá học ( % ) Độ cứng HB 170 -241 C Si Mn P S Không 3,1 1,2 0,6 0,3 ( Trang 1455 – 1456 / Sổ tay thép giới ) * Cơ tính độ cứng vật liệu 0,12 - Gang xám vật liệu có độ bền kéo nhỏ, dộ dẻo, độ dai chịu va đập bù lại gang xám có ưu điểm chịu mài mịn tốt giảm chấn động, dễ gia công cắt gọt ( có cấu trúc Graphit ) - Gang xám có giá thành rẻ, dễ chế tạo Từ tính chất dựa vào điều kiện làm việc chi tiết, ta thấy chi tiết chế tạo GX 15-32 hợp lý ( Phù hợp với vật liệu yêu cầu khách hàng GC250 – KS ) - Độ cứng bề mặt vẽ không ghi độ cứng bề mặt chi tiết gia cơng tiết có độ cứng nằm khoảng độ cứng vật liệu GX 15-32: HB 170-241 1.5 Tính cơng nghệ - Cũng dạng chi tiết khác , chi tiết dạng tính cơng nghệ có ý nghĩa quan trọng Vì khơng ảnh hưởng trực tiếp đến khối lượng lao động để chế tạo mà ảnh hưởng đến việc đến việc tiêu hao vật liệu Vì thiết kế chi tiết dạng cần ý: + Độ cứng vững để gia công không bị biến dạng dùng chế độ cắt cao + Các bề mặt gia cơng khơng có vấu lồi, lõm; phải thuận lợi cho việc ăn dao, thoát dao Kết cấu bề mặt phải tạo thuận lợi cho việc gia cơng nhiều dao + Các lỗ nên có kết cấu đơn giản, khơng nên có rãnh có dạng định hình Bề mặt lỗ khơng đứt qng Các lỗ đồng tâm nên có đường kính giảm dần từ ngồi vào trong, lỗ nên thơng suốt ngắn + Khơng nên bố trí lỗ nghiêng so với mặt phẳng + Các lỗ kẹp phải lỗ tiêu chuẩn + Kết cấu chi tiết phức tạp chế tạo lỗ có kích thước q nhỏ khơng thể đúc + Hình dạng vật liệu thuận lợi cho trình đúc + Hình dạng thuận lợi cho q trình chọn chuẩn thơ chuẩn tinh thống => Ta thấy chi tiết cho có tính cơng nghệ phù hợp với u cầu trên, khơng cần chỉnh sửa thêm 1.6 Xác định dạng sản xuất * Sản lượng hàng năm chi tiết số chi tiết đựơc sản xuất năm, tính N = N1.(1 + cơng thức: α +β ) 100 Trong đó: N : số chi tiết sản xuất năm N1 : số sản phẩm sản xuất năm α : phần trăm phế phẩm chủ yếu phân xưởng đúc rèn ( α = 3% 6%) β : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: (β = 5% - 7%) - Từ phiếu nhiệm vụ, ta có số liệu: Số sản phẩm sản xuất năm N1 = 40000 ( chi tiết/năm ) Ta chọn: + Phế phẩm chủ yếu phân xưởng α = 4% + Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ β = 5% => N = 40000.(1+) = 44000 ( chi tiết/năm ) * Trọng lượng chi tiết: - Được xác định theo công thức: Q1 = V.γ (kg) Trong đó: Q1: trọng lượng chi tiết (kg) V (dm3): Thể tích chi tiết γ : Trọng lượng riêng vật liệu chế tạo chi tiết Với chi tiết thân hộp chuyển đổi chi tiết dạng hộp, vật liệu GX 15-32, nên trọng lượng riêng gang xám là: 7,15 (kg/dm3 ) Dùng phần mềm Inventor, ta tính trọng lượng chi tiết là: Q1=1,8 kg Từ kết có qua tính tốn, kết hợp với việc tra bảng 2.2 trang 20 - Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta kết luận chi tiết sản xuất dạng sản xuất loạt lớn Trọng lượng chi tiết >200 kg < kg ÷ 200 kg Sản lượng hàng năm chi tiết 5000 >50000 Hàng loạt lớn Hàng khối >1000 phương pháp chế tạo phôi 2.1 Chọn vật liệu Với chi tiết này, ta chọn vật liệu chế tạo GX 15-32 2.2 Phương pháp chế tạo phôi - Trong nghành chế tạo máy, tùy theo dạng sản xuất mà chi phí phơi, vật liệu chiếm 30-60% tổng chi phí - Chế tạo phơi hợp lý đem lại hiệu kinh tế cao - Căn vào hình dạng, kích thước, vật liệu chi tiết dạng sản xuất, ta dùng phương pháp chế tạo phơi sau: + Phơi dập nóng, rèn khn: Nung nóng kim loại đến nhiệt độ rèn, tác dụng lực ép lịng khn mà tạo phơi có hình dạng giống lịng khn Chế tạo phơi nhanh, xác cao, chất lượng phơi tốt, thích hợp với chi tiết làm việc điều kiện chịu tải trọng, moment xoắn cao làm việc liên tục + Phơi đúc: Có nhiều phương pháp đúc như: * Đúc khuôn cát, khuôn kim loại: Kim loại nung nóng chảy, đổ vảo lịng khn qua hệ thống rót điền đầy khn, kết tinh tạo phơi có hình dạng kích thước mong muốn * Đúc áp lực: Kim loại lỏng đưa vào lịng khn thép với áp lực lớn, kim loại điền đầy khn theo biên dạng lịng khn * Đúc li tâm: Kim loại lỏng đổ vào lịng khn, khn quay trịn, tác dụng lực li tâm, kim loại bị ép vào thành khuôn nguội theo hình dáng khn - Ta thấy, phôi đúc phù hợp với chi tiết cho, vì: + Thiết bị đầu tư đơn giản, đầu tư thấp + Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối + Giá thành chế tạo vật đúc rẻ + Độ nhám bề mặt, độ xác sau đúc chấp nhận để tiếp tục gia công + Rút ngắn thời gian gia công nhờ phương pháp đặt lõi đúc 2.3 Chọn CCX đúc - Với yêu cầu chi tiết cho, tính kinh tế dạng sản xuất ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc khuôn cát, mẫu gỗ làm khuôn máy - Phơi đúc đạt CCX II, CCX kích thước IT15 IT16, độ nhám bề mặt Rz80 ( Trang 23 Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ) 2.4 Lượng dư gia công - Dựa vào Bảng 3-95/ Sổ tay CNCTM tập 1/ trang 252 Bảng 2.4/ trang 24/ Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta có lượng dư gia công thể vẽ lồng phơi - Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc: 0,5 mm, 0,8 mm ( Bảng 3-3/ trang 174/ Sổ tay CNCTM tập ) - Sai lệch cho phép khối lượng: 8% ( Bảng 14/ trang 80/ Tài liệu Thiết Kế Đúc ) - Sai lệch cho phép kích thước : ( Bảng 3-92/ trang 253/ Sổ tay CNCTM tập ) ( Bảng 2.7/ trang 26/ Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ) - Lượng co theo chiều dài vật đúc: 1% ( Bảng 23/ trang 90/ Tài liệu TKĐ ) - Độ dốc rút mẫu: 1o30’ ( Bảng 3-7/ trang 177/ Sổ tay CNCTM tập ) ( Bảng 24/ trang 93/ Tài liệu TKĐ ) - Bán kính góc lượn: R = ( Giáo trình CNKL/ trang 25 ) ( Sổ tay CNCTM tập 1/ trang 178 ) * Bản vẽ chi tiết lồng phơi: 2.5 Tính tốn thiết kế mẫu đúc vẽ lắp khuôn đúc * Thiết kế khuôn đúc - Tiết diện số lượng rãnh dẫn: Tiết diện F = 0,7 cm 2, chiều dài L = 30 mm, có rãnh dẫn ( Bảng 37/ trang 139/ Tài liệu TKĐ ) - Kích thước phễu rót: Bảng 39/ trang 142/ Tài liệu TKĐ Kích thước (mm) Đường kính ống Dung tích phễu rót (mm) (cm3) D D1 H 25 80 60 80 300 - Kích thước rãnh lọc xỉ ( Bảng 39/ trang 143/ Tài liệu TKĐ ): tiết diện F = cm2, chọn rãnh dẫn có h = a => a = 11 mm, b = mm, h = 11 mm - Kích thước hịm khn: Bảng 68/ trang 277/ Tài liệu TKĐ Khối lượng vật a b c d đ e Chọn máy n=, tốc độ cắt thực tế Tính lượng chạy dao phút lượng chạy dao thực tế theo máy: Theo máy chọn mm/ph mm/răng 5.2 Tính chế độ cắt ngun cơng Chọn máy chọn dao *Chọn máy: Máy phay đứng vạn 2H125 có đặc tính kỹ thuật sau: + + + + Công suất động : Kw Số cấp tốc độ trục 12 cấp Số vịng quay trục 32-1440 (mm/vg) Lượng chạy dao : 0,125 -2,64mm / vòng *Chọn dao : Mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng K40 (BK8): Φ12, tuổi bền T = 60 phút; Mũi khoét thép gió: Φ13, tuổi bền T = 60 phút Xác định chế độ cắt phương pháp phân tích : khoan , khoét Bước 1: Khoan lỗ Ø12 : +Kích thước đạt được: Ø 12 mm +Độ nhám bề mặt: Ra=10 μm -Chiều sâu cắt t=6mm - Lượng chạy dao khoan (mm/vòng) Do lượng chạy dao tính tốn lớn nên ta chọn lại theo bảng 8.3,trang 88, Chế độ cắt gia cơng khí Đường kính mũi khoan 12 mm;HB=200; ta chọn Lượng chạy dao: S = 0,22 mm/vg (bảng 5-94 sổ tay CNCTM tập 2) -Tốc độ cắt: (mm/phút) :hệ số ảnh hưởng vật liệu gia công ( bảng 5-3 trang 86 tài liệu [2]) K nv K lv K uv :hệ số ảnh hưởng trạng thái phôi ( bảng 7-1 trang 17 tài liệu [2]) :hệ số ảnh hưởng chiều sâu lỗ ( bảng 6-3 trang 86 tài liệu [2]) :hệ số ảnh hưởng vật liệu làm dao ( bảng 8-1 trang 17 tài liệu [2]) Cv Xv Yv 17,1 0,4 (tra bảng 3-3 trang 84 tài liệu [2]) Zv 0,25 m 0,125 Tra bảng 4-3 trang 85 tài liệu [2] : T=45’ - Momen xoắn-Lực chiều trục khoan Tra bảng 7-3 trang 87 tài liệu [2]: CM ZM XM YM Cp ZP XP YP 0,021 - 0,8 42, - 0,8 Tra bảng 12-1 13-1 trang 21 tài liệu [2] : Thay vào công thức ta được: -Công suất cắt: Then máy chọn vịng /phút Cơng suất cắt : Bước : Khoét +Kích thước đạt được: Ø13 -Chiều sâu cắt: Lượng chạy dao khoét : S = 1,1 mm/vg (bảng 5-107 sổ tay CNCTM tập 2) -Tốc độ cắt: (mm/phút) K mv K nv K lv K uv :hệ số ảnh hưởng vật liệu gia công ( bảng 5-3 trang 86 tài liệu [2]) :hệ số ảnh hưởng trạng thái phôi ( bảng 7-1 trang 17 tài liệu [2]) :hệ số ảnh hưởng chiều sâu lỗ ( bảng 6-3 trang 86 tài liệu [2]) :hệ số ảnh hưởng vật liệu làm dao ( bảng 8-1 trang 17 tài liệu [2]) Cv Zv Xv 109 0,2 (tra bảng 3-3 trang 84 tài liệu [2]) Yv 0,5 Tra bảng 4-3 trang 85 tài liệu [2] : T=45’ -Momen xoắn-Lực chiều trục doa nhỏ bỏ qua -Cơng suất cắt: Theo máy vịng /phút m 0,45 5.1 Tính chế độ cắt ngun cơng Chọn máy chọn dao *Chọn máy: Máy phay đứng vạn 2H125 có đặc tính kỹ thuật sau: + + + + Công suất động : Kw Số cấp tốc độ trục 12 cấp Số vịng quay trục 32-1440 (mm/vg) Lượng chạy dao : 0,125 -2,64mm / vòng *Chọn dao : + Mũi khoét thép gió: Φ43.7, tuổi bền T = 60 phút + Mũi doa thép gió: Φ44, tuổi bền T = 60 phút Xác định chế độ cắt phương pháp phân tích : khoét, doa -Chiều sâu cắt : Khoét thô: t = 2,35 mm Doa : t = 0,15mm -Lượng chạy dao: + Khoét dao gắn mảnh hợp kim cứng: Khoét thô: S = 1,4 mm/vòng ( bảng 5-26, trang 22, Sổ tay CNCTM tập ) + Doa mũi doa thép gió: Xác định cơng thức: S = Cs.D0,7 = 0,15.440,7 = 2,1 mm/vịng Trong đó: Cs = 0,15 ( Bảng 2-3, trang 84, Chế độ cắt gia công khí ) + Vát mép: S = Dịch chuyển tay - Do ta chọn bước tiến theo máy cho bước: + Khoét thô: S = 1,6 mm/vòng + Doa: S = 2,24 mm/vòng - Vận tốc cắt V(m/phút): C V D q V = m y x K V T S t Dạng GC Hệ số số mũ Cv q x y Khoét thô 105 0,4 0,15 0,45 Doa 15,6 0,2 0,1 0,5 ( bảng 5-29 5-30 , trang 23,24 Sổ tay CNCTM tập 2) m 0,4 0,3 T 50 120 Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt Kv=kmv.knv.k uv Trong đó: kmv= 0,94 - ảnh hưởng vật liệu gia cơng ( Bảng 5-1 & 5-2/ trang 6/ Sổ tay CNCTM tập ) knv= 0,85 – xét đến tình trạng bề mặt phôi ( Bảng 5-5/ trang 8/ Sổ tay CNCTM tập ) kuv= 0,83 ( Khi khoét dao gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ) k uv = ( Khi doa mũi doa thép gió ) - xét đến ảnh hưởng vật liệu làm dao ( Bảng 5-6/ trang 8/ Sổ tay CNCTM tập ) => Khi khoét dao gắn mảnh hợp kim cứng: Kv= 0,94.0,85.0,83 = 0,66 Khi doa mũi doa thép gió: Kv= 0,94.0,85.1 = 0,8 Ta có: Khoét : V = 0,66 = 44 m/phút Doa: V= 0,8 = m/phút -Số vòng quay n: : n = Khoét thơ: n = = 389 vịng/phút Doa: n = = 42 vịng/phút - Do ta chọn số vịng quay theo máy cho bước: Khoét thô: n1 = 355 ( vòng/phút ) Doa : n3 = 45 ( vòng/phút ) Tốc độ cắt thực tế: Khoét thô: V1 = = = 40 (m/phút) Doa: V3 = = = 5,4 (m/phút) -Momen xoắn lực dọc trục: Khi khoét thô : Lực dọc trục: P0 = 10.Cp.Dq.Sy.tx.kp = 10.4.1,60,4.2.1,03 = 1144 N Moment xoắn tính theo ct: Mx = 10 = 10.0,196 1,03 = 121 N.m Khi doa momet xoắn lực dọc trục bé nên bỏ qua Ta có thơng số: Bảng 5-32 Sổ tay CNCTM tập - Moment xoắn Mx: CM = 0,196; q = 0,85; x = 0,8; y = 0,7 - Lực hướng trục P: Cp = 46, q = -; x = 1; y = 0,4 Tra bảng 5-9, trang 9, Sổ tay CNCTM tập 2: - Hệ số điều chỉnh Kp dùng gang: kMP = kP = = ( = 1,03 -Cơng suất cắt máy: Ta có: Nc = - Khoét thô: Nc = = 4,4 (kW) Thử lại kết quả: N = 4,4 kW < Nm.η = 7.0,8 = 5,6 (kW) Vậy đảm bảo cho máy hoạt động tốt -Xác định thời gian gia cơng: Ta có: T0 = ( Theo bảng 4.8, sách Hướng dẫn TK ĐACNCTM) Chiều dài bề mặt gia công L = 30 mm Khoảng tiến vào dao L1 = = = mm Khoảng dao L2 = mm Với góc nghiêng lưỡi cắt φ=60 nên lấy gần L1 = mm chọn L2=3mm Khoét thô: n = 355(v/ph); T01 = = 0,07 phút Doa : n = 45(v/ph); T03 = = 0,41 phút Vát mép cho T04 = 0,02 phút ( chiều sâu cắt nhỏ ) Vậy thời gian gia công bản: Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn = To + 26%To = 1,26.To = 1,26 (0,07+0,41) = 0,6 phút CHƯƠNG VI TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 6.1 Nhiệm vụ đồ gá - Gá đặt chi tiết cho tâm lỗ cần khoan khoét trùng với tâm trục máy khoan điều chỉnh sẵn - Giữ mũi khoan , khoét không bị lệch hướng q trình gia cơng - Thay đổi nhanh bạc dẫn hướng - Tháo lắp chi tiết nhanh 6.2 Xác định phương pháp định vị Đồ gá thiết kế sở định vị bậc tự do: - Chốt tỳ phẳng : khống chế bậc tự d - Chốt trụ ngắn : Khống chế bậc tự - Chốt chám : Khống chế bậc tự 6.3 Nguyên lý hoạt động - Thao tác gá đặt: Đưa chi tiết vào đồ gá, tiếp xúc với chốt tỳ phẳng (9) chốt trụ ngắn (18) chốt chám (16) Đẩy đòn kẹp vào bề mặt kẹp tiến hàng điều chỉnh tốt tỳ điều chỉnh ( 14 ) để kẹp chặt chi tiết Khi tháo, vặn chốt tỳ điều chỉnh ( 14 ) ngược hướng ban đầu để nới nỏng chi tiết, sau kéo địn kẹp nhấc chi tiết khỏi đồ gá 6.4 Tính lực kẹp cần thiết - Khi khoét xuất mômen xoắn Mx , lực chiều trục P0 Trên sơ đồ nhận thấy lực chiều trục P0 có xu hướng làm chi tiết ép chặt xuống , Lực Mx làm xoay chi tiết Khi để chi tiết khơng bị xoay lực ma sát lực kẹp W1 , W2 phải thắng momen xoắn Mx Sơ đồ tính kẹp : Theo sơ phương án kẹp chặt đây, lực kẹp cần thiết W phải đủ lớn để với lực cắt tạo phản lực lực ma sát chống xoay cho chi tiết Theo sơ đồ ta có: Mx ≤ f.[(W1+W2)78] +P0 (1) Trong đó: + Mx: Mômen cắt + f = 0,6:Hệ số ma sát chi tiết mỏ kẹp -Khi Khoét Po =1144 N Mx = 121 N.m điều kiện không lật Mx ≤ 2P1 ≥ Po.=1100/2=550 (N) f.[(W1+W2)78 +P0] Mà P1=P2 nên ta có W1=W2= P Mx 121.1000 1144 − = − = 1285 N f 78 2.78 2.0.6.78 2.78 Vậy lực kẹp cần thiết đòn kẹp Wct=1285 (N) + Hệ số an toàn chung: K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Hệ số an toàn trường hợp:K0 = 1,5 Hệ số kể đến lượng dư không đều:K1 = 1,0 Hệ số thay đổi lực cắt mòn dụng cụ:K2 = 1,0 Hệ số tăng lực cắt cắt không liên tục:K3 = 1,1 Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định:K4 = 1,2 Hệ số kể đến vị trí tay quay cấu kẹp:K5 = 1,0 Hệ số tính đén khả suất mơmen lật:K6 = 1,0 Suy hệ số an toàn chung: K = 1,5x1,04x1,2x1,1 = 1,98 Từ đó: W=K.Wct=1,98.1285=2544(N) Xác định kich thước câu kẹp : Phương trình cân mơmen lực điểm tỳ cố định viết sau: Q.L1.η = W( L1 + L 2) Trong đó: - Q lực bulong tạo (kG) - hệ số có ích tính đến ma sát đòn kẹp phiến tỳ Ta chọn L1 = L2, =1 Ta có : Q L1= 2.L1.W1 = 2544= 5088(N) Đường kính bulong tính theo công thức: D= Thép C45 Chọn [σ ]k Q 0,5.[σ ]k = 20 Mpa D= 5088 = 15, 0,5.40 Ta chọn kích thước bu lơng M16 6.5 Tính sai số chế tạo đồ gá Theo sách Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, trang 148, ta có sai số chế tạo cho phép đồ gá tính theo cơng thức: Với: + Sai số gá đặt: = = *0,54 = 0,18 (mm) + Sai số chuẩn: Sai số chuẩn = mm + Sai số kẹp chặt: = phương lực kẹp vng góc với phương kích thước + Sai số mịn: = Trong đó: : Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, dùng phiến tì nên: lấy = 0,2 N: Số chi tiết gia công đồ gá, lấy N = 33000 => = = 42 + Sai số điều chỉnh: Phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ dùng để điều chỉnh lắp ráp: = 510 Lấy = Vậy sai số chế tạo cho phép đồ gá: = 0,17 (mm) - Vậy yêu cầu kỹ thuật đồ gá: + Độ khơng vng góc đường tâm chốt tỳ đáy đồ gá 0,17mm + Độ không song song mặt phẳng qua tâm chốt trụ chốt chám 0,17mm + Độ khơng vng góc tâm bạc dẫn hướng đáy đồ gá 0,17 mm TÀI LIỆU THAM KHẢO Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, NXB Đại học quốc gia TP.HCM GS TS Trần Văn Địch, Thiết kế đồ án CNCTM, NXB khoa học kỹ thuật, Hà Nội GS TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay CNCTM tập 1-2-3, NXB khoa học kỹ thuật, Hà Nội Trần Quốc Hùng, Giáo trình Dung sai kỹ thuật đo, NXB Đại học quốc gia TP.HCM Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh, Giáo trình Cơng nghệ chế tạo máy, NXB Đại học quốc gia TP.HCM Hồ Viết Bình – Lê Đăng Hoành - Nguyễn Ngọc Đào, Đồ gá gia cơng khí tiện – phay – bào – mài, NXB Đà Nẵng Phan Minh Thanh - Hồ Viết Bình, giáo trình Cơ sở CNCTM, NXB Đại học quốc gia TP.HCM Nguyễn Ngọc Đào - Hồ Viết Bình - Trần Thế San, Chế độ cắt gia công khí, NXB Đà Nẵng GS TS Trần Văn Địch – PGS TS Ngơ Trí Thức, Sổ tay thép giới, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội 10 Nguyễn Xuân Bông - Phạm Quang Lộc, Thiết kế đúc, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội 11 Nguyễn Tác Ánh, giáo trình Cơng nghệ kim loại, Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật TP.HCM năm 2004 12 PGS TS Nguyễn Viết Tiếp, giáo trình Máy tiện gia cơng máy tiện, NXB giáo dục 13 PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Trần Văn Địch, TS Trần Xuân Việt - Đồ gá khí hóa & tự động hóa, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội ... gá giúp gia công chi tiết đạt độ xác cao tăng xuất lao động Và qui trình cơng nghệ gia cơng “ Càng gạt ” Qui trình cơng nghệ trình bày vấn đề từ trình chế tạo phơi, lập qui trình cơng nghệ, thiết... CHƯƠNG II THIẾT LẬP TRÌNH TỰ GIA CÔNG Căn vào yêu cầu kỹ thuật chi tiết cần gia công phương pháp gia cơng đạt được, vị trí kết cấu cụ thể chi tiết suất Em xin trình bày phương án gia cơng sau: PHƯƠNG... Khoan khoét mặt 11 * So sánh phương án gia công: Phương án Ưu điểm Khuyết điểm Phương án Phương án - Đảm bảo quy trình - Đảm bảo quy trình cơng nghệ cơng nghệ - Cách chọn chuẩn tinh - Chuẩn thô