QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHẠC ĐẦU NGỰA

MỤC LỤC4LỜI NÓI ĐẦU8CHƯƠNG I. NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG91.1. Chức năng điều kiện làm việc của chi tiết91.2. Các yêu cầu kỹ thuật91.3. Vật liệu9CHƯƠNG II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT102.1. Tính sản lượng thực tế hằng năm .102.2. Tính khối lượng chi tiết10CHƯƠNG III. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI123.1. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.123.2. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi:13CHƯƠNG IV. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ15CHƯƠNG V. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG185.1. Nguyên công 1: phay mặt phẳng 1185.2. Nguyên công 2 : phay mặt đối diện225.3. Nguyên công 3: khoan khoét doa lỗ 265.4. Nguyên công 4: Khoan lỗ khoét lỗ 315.5. Nguyên công 5: Khoan khoét doa lỗ 18345.6. Nguyên công 6: Khoan khoét doa lỗ 22405.7. Nguyên công 7: Tiện mặt trụ 455.8. Nguyên công 8: Vát mép miệng lỗ 18, 22, 10495.9. Nguyên công 9: Vát mép miệng lỗ còn lại50CHƯƠNG VI. TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT526.1. Tính lượng dư gia công cho nguyên công 2526.2. Tính chế độ cắt khi khoan lỗ khoét lỗ 55CHƯƠNG VII. TÍNH TOÁN ĐỒ GÁ597.1. Tính lực kẹp597.2. Tính sai số đồ gá:617.3. Điều kiện kĩ thuật của đồ gá:627.4. Bảo quản đồ gá.62CHƯƠNG VIII. TÀI LIỆU THAM KHẢO63

ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh MỤC LỤC MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU .8 CHƯƠNG I NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG 1.1 Chức điều kiện làm việc chi tiết .9 1.2 Các yêu cầu kỹ thuật 1.3 Vật liệu .9 CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 10 2.1 Tính sản lượng thực tế năm 10 2.2 Tính khối lượng chi tiết 10 CHƯƠNG III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI 12 3.1 Chọn phơi phương pháp chế tạo phôi 12 3.2 Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi: 13 CHƯƠNG IV THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ 15 CHƯƠNG V THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG .18 5.1 Nguyên công 1: phay mặt phẳng 18 5.2 Nguyên công : phay mặt đối diện .22 5.3 Nguyên công 3: khoan khoét doa lỗ 18 26 5.4 Nguyên công 4: Khoan lỗ 5 khoét lỗ 10 .31 5.5 Nguyên công 5: Khoan khoét doa lỗ  18 .34 5.6 Nguyên công 6: Khoan khoét doa lỗ  22 .40 5.7 Nguyên công 7: Tiện mặt trụ 16 45 5.8 Nguyên công 8: Vát mép miệng lỗ  18,  22,  10 .49 5.9 Nguyên công 9: Vát mép miệng lỗ lại .50 CHƯƠNG VI TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT 52 6.1 Tính lượng dư gia cơng cho ngun công 52 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh 6.2 Tính chế độ cắt khoan lỗ 5 khoét lỗ 10 55 CHƯƠNG VII TÍNH TỐN ĐỒ GÁ .59 7.1 Tính lực kẹp 59 7.2 Tính sai số đồ gá: 61 7.3 Điều kiện kĩ thuật đồ gá: 62 7.4 Bảo quản đồ gá .62 CHƯƠNG VIII TÀI LIỆU THAM KHẢO 63 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh LỜI NÓI ĐẦU Công nghệ chế tạo máy ngành then chốt, đóng vai trị định nghiệp cơng nghiệp hoá đại hoá đất nước Hiện ngành kinh tế nói chung ngành khí nói riêng địi hỏi kĩ sư khí cán kĩ thuật khí đào tạo phải có kiến thức tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thường gặp sản xuất Mơn học cơng nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng chương trình đào tạo cán kĩ thuật thiết kế, chế tạo loại máy thiết bị khí phục vụ ngành kinh tế công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực vv Để giúp cho nắm vững kiến thức môn học làm quen hình thành tư giải nhiệm vụ thiết kế Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy môn học thiếu sinh viên chuyên ngành chế tạo máy Đồ án sau tính tốn thiết kế quy trình cơng nghệ gia công chi tiết chạc đầu ngựa Đồ án bao gồm năm chương : Chương I: Nghiên cứu chi tiết gia công tạo phôi Chương II: Lập quy trình cơng nghệ Chương III: Thiết kế ngun cơng Chương IV : Tính tốn lượng dư chế độ cắt Chương V: Tính tốn đồ gá Sau thời gian tìm hiểu với bảo nhiệt tình thầy giáo Bộ môn Chế tạo máy , đặc biệt thầy Đặng Minh Phụng trực tiếp hướng dẫn giúp em hồn thành đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy Trong q trình thiết kế tính tốn tất nhiên có sai sót thiếu thực tế kinh nghiệm thiết kế, em mong bảo thầy cô giáo đóng góp ý kiến bạn để lần thiết kế sau thực tế sau hoàn thiện Em xin chân thành cảm ơn ! Ngày 12 tháng 11 năm 2021 Sinh viên thực Huỳnh Thái An ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh CHƯƠNG I NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG I.1 Chức điều kiện làm việc chi tiết Chi tiết cần yêu cầu thiết kế thuộc họ chi tiết dạng càng, chi tiết sử dụng hộp tốc độ, hệ truyền động khí… Ở chi tiết thiết kế với lỗ sử dụng để lắp trục Chi tiết chạc đầu ngựa cịn sử dụng để xác định vị trí tương quan chi tiết lắp vào lỗ , ví dụ cần đỡ (hoặc xác định vị trí) trục dài máy dùng chi tiết dạng để nâng cao độ cứng vững mà không ảnh hưởng đến khả làm việc máy Chi tiết làm việc điều kiện chịu momen uống I.2 Các yêu cầu kỹ thuật -Đảm bảo song song đường tâm lỗ < 0,02 mm -Đảm bảo độ vng góc mặt đầu tâm lỗ < 0,02mm -Bề mặt lỗ  18 ,  22  10 yêu cầu cấp xác IT7 nhám Ra 1,6 cấp -Mặt đầu lỗ lỗ  18 ,  22  10 nhám Rz16 , Rx40 cấp -Khoảng cách lỗ yêu cầu cấp xác IT10 -Chiều dày chiều dài chi tiết yêu cầu cấp xác IT10 -Các bề mặt lại đạt yêu cầu Rz = 80, cấp xác IT14 I.3 Vật liệu - Vật liệu chế tạo giá đỡ trục : Gang xám 18 – 32 - Đây loại gang có độ bền trung bình có tính gia cơng tốt - Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mịn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên sử dụng nhiều chế tạo máy - Chi tiết làm việc điều kiện chịu uốn chịu mài mịn hơng cao nên chọn vật liệu gang xám phù hợp Cơ tính thành phần hóa học: ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Mác gang Độ bền Độ Kéo Uốn cứng HB GX18-32 18 32 170229 Hàm lượng nguyên tố (%) C% Si% Mn% P% Cr% Ni%  3,7 0,5 0 ,45 0,8 0,8 0,2 0,08 CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT II.1 Tính sản lượng thực tế năm  Sản lượng chi tiết cần chế tạo năm : N=N1.m =80000.1.= 88000 (chiếc/năm) Trong đó:  N1: Sản lượng sản phẩm cần chế tạo năm theo kế hoạch, N1=80000 chiếc/năm  M: Số lượng chi tiết sản phẩm , m =  Lượng sản phẩm dự phòng sai hỏng chế tạo phôi , = 4%  Lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc phế phẩm q trình gia cơng , = 6% II.2 Tính khối lượng chi tiết  Khối lượng chi tiết: � = �.� (�g) Trong đó:  �: Khối lượng chi tiết ( kg )  V: Thể tích chi tiết ( )  �: Khối lượng riêng vật liệu ( g/ ) Từ phần mềm inventor ta xác định khối lượng chi tiết Q=1 kg Với khối lượng Q = g, sản lượng năm N = 88000 chiếc/năm chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng khối ( Bảng 1.1 - 19 tài liệu [1] ) ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Q - trọng lượng chi tiết Dạng sản xuất > 200 kg 4÷200 kg < kg Sản lượng hàng năm chi tiết (chiếc) Đơn 1000 > 5000 > 50000 Hàng khối ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh CHƯƠNG III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI III.1 Chọn phơi phương pháp chế tạo phôi Chọn phôi xác định nhiều yếu tố như: + Kết cấu chi tiết chi tiết dang + Vật liệu chi tiết gang xám + Điều kiện làm việc chi tiết + Dạng sản xuất sản xuất loạt vừa Cơ tính đọ xác phơi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc Và kỹ thuật làm khn Tuỳ theo tính chất vật liệu chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật đúc để chọn phương pháp đúc khác Chọn phôi hợp lý đảm bảo tốt yêu cầu kỹ thuật chi tiết mà ảnh hưởng đến xuất giá thành sản phẩm Chọn phôi tốt làm cho quy trinh cơng nghệ đơn giản nhiều phí tổn vật liệu chi phí gia cơng giảm nhiều Phôi xác định hợp lý phần lớn phụ thuộc vào lượng dư gia công Dựa vào yếu tố đưa phương pháp chế tạo phôi sau: Phương án 1: Chọn phôi đúc thực khuôn kim loại, mẫu gỗ Ưu điểm: Có thể tạp hình dáng phơi gần giống hình dáng chi tiết Lượng dư gia cơng bề ngồi phơi tương đối đồng đều, lượng dư gia công nhỏ  Chế độ cắt ổn định Nhược điểm: Giá thành chế tạo khuôn kim loại tương đối đắt Phương án 2: Chọn phôi đúc đươc thực khn cát Ưu điểm : gía thành chế tạo phơi rẻ Có thể tạo hình dáng phơi gần giống với hình dạng chi tiết Lượng dư gia cơng bên ngồi phơi tương đối đồng  chế độ cắt ổn định Nhược điểm: Thời gian chuẩn bị phôi tương đối nhiều công sứ So sánh hai phương án ta thấy phương án phù hợp với sản xuất hàng khối 10 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Chọn phương pháp chế tạo phôi phôi đúc khuôn cát, mẫu gỗ , làm khn máy, cấp xác II Chọn mặt phân khuôn qua tiết diện lớn III.2 Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi: + Từ cách chế tạo phơi ta tra lượng dư theo bảng 3-94 [1] (Lượng dư gia công cho vật đúc cấp xác ) Trị số lượng dư cho bảng có gia trị 2,5 mm + Tra bảng 3-97 [1] ta có sai lệch cho phép theo kích thước vật đúc cấp xác 0,3 mm + Các bề mặt đầu gia công đạt yêu cầu kỹ thuật RZ = 25; lỗ gia công đạt yêu cầu kỹ thuật Ra = 1,6 + Các giá trị dung sai kích thước dung sai độ vng góc, độ song song ghi đầy đủ vẽ chi tiết lồng phôi 11 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh 12 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh CHƯƠNG IV THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ PHƯƠNG ÁN Nguyễn công Nội dung Phay mặt phẳng Định vị Phiến tỳ : BTD Khối V ngắn : BTD Phay mặt phẳng đối diện Phiến tỳ : BTD Khối V ngắn : BTD Khoan khoét doa lỗ 18 mm Phiến tỳ : BTD Khối V ngắn : BTD Chốt tỳ chống xoay : BTD Khoét doa lỗ 10 mm Phiến tỳ : BTD Chốt trụ ngắn : BTD Chốt tỳ chống xoay : BTD Khoan khoét doa lỗ 18 mm Phiến tỳ : BTD Chốt trụ ngắn : BTD Chốt chám : BTD Khoan khoét dao lỗ 22 mm Phiến tỳ : BTD Chốt trụ ngắn : BTD Chốt chám : BTD Tiện mặt trụ 16 mm Vát mép 2x45º lỗ 18,22,10 Vát mép 2x45º miêng lỗ lại 18,22 Phiến tỳ : BTD Chốt trụ ngắn : BTD Chốt chám : BTD Phiến tỳ : BTD Chốt trụ ngắn : BTD Chốt chám : BTD Phiến tỳ : BTD Chốt trụ ngắn : BTD Chốt chám : BTD 13 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh - Lượng chạy dao: S = tay - Số vòng quay theo máy: nm = 45 vịng/phút ( Chọn theo bước gia cơng trước ) Thời gian gia cơng cho To = 0,02 phút V.9 Ngun cơng 9: Vát mép miệng lỗ cịn lại  Sơ đồ gá đặt  Định vị: phiến tỳ vành khăn hạn chế bậc tự , chốt trụ ngắn ngắn hạn chế bậc tự , chốt chám hạn chế bậc tự  Kẹp chặt địn kẹp ren vít  Chọn máy: máy khoan đứng K125 có cơng suất Nm= 2,8 Kw,tốc độ trục 97-1360vg/ph ,giới hạn chạy dao S=0,1-0,81 mm/vịng ; số cấp tốc độ trục cấp (HĐACNCTM bảng 4.1 /46)  Chọn dao: Dao vát mép lỗ Ruko: Dmax = 25 mm,L = 90 mm, d = 15 mm, = 90o,  Chia bước: Khoan , khoét , doa 49 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh  Tra chế độ cắt & tính tốn thời gian gia cơng : Khi vát mép chiều sâu cắt thời gian gia công nhỏ nên ta chọn: - Chiều sâu cắt: t = mm - Lượng chạy dao: S = tay - Số vòng quay theo máy: nm = 45 vòng/phút ( Chọn theo bước gia cơng trước ) Thời gian gia cơng cho To = 0,02 phút 50 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh CHƯƠNG VI TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT VI.1 Tính lượng dư gia cơng cho ngun cơng - Gồm bước thực hiện: + Nguyên công phay thô + Nguyên công phay tinh, - Gia công lượng dư nhỏ xác định theo công thức: Zmin = RZi-1 + Ti-1 + + ( Bảng 5.1, trang 74, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ) + Trong đó: RZi-1 : Chiều cao nhấp nhô tế vi bước công nghệ trước để lại Ti-1 : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt bước công nghệ trước để lại : Tổng sai lệch vị trí khơng gian bước cơng nghệ trước để lại : Sai số gá đặt chi tiết bước công nghệ thực * Nguyên công phay thô: - Ta có: + Phơi đúc: Rz + T = 500 () (Bảng 5.3, trang 77, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) + Phay thô: Rz = 40 (), T = 100 () (Bảng 3.1, trang 38, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) ( Sau bước thứ gang loại trừ T ) - Theo bảng 14 – trang 44 - Thiết kế đồ án CNCTM GS_TS Trần Văn Địch, ta có cơng thức tính sai lệch khơng gian: () Trong đó: = = 1,5.120 = 181,5 () Với = 1,5 ( Tra bảng 5.6, trang 82, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ) => Sai lệch không gian phôi là: = 281 () 51 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Với phay thô: = 0,06.281 = 16,86 () - Ta có sai số gá đặt: + Sai số chuẩn phương pháp gá đặt: = (Do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước) + Sai số kẹp = ( Do lực kẹp có phương vng góc với phương kích thước thực hiện) => () - Lượng dư nhỏ nguyên công là: 2Zmin = 2.(500 + 281+ 0) = 1562 () * Nguyên công phay tinh: - Ta có: + Phay thơ: Rz = 40 (), T = 100 () (Bảng 3.1, trang 38, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) + Phay tinh: Rz = 25 (), T = 50 () (Bảng 3.1, trang 38, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) ( Sau bước thứ gang loại trừ T ) - Theo bảng 14 – trang 43 - Thiết kế đồ án CNCTM GS_TS Trần Văn Địch, ta có cơng thức tính sai lệch khơng gian: () Trong đó: = = 1,5.110 = 165 () Với = 1,5 ( Tra bảng 5.6, trang 82, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ) = = 74 () => Sai lệch không gian phôi là: = 239 () Với phay tinh: = 0,04.239 = 9,56 () - Ta có sai số gá đặt: + Sai số chuẩn phương pháp gá đặt: Tính cho góc xoay lỗ, lỗ có khe hở so với chốt dịnh vị: Lỗ: (H7), chốt (h6) - Khe hở lỗ chốt: = = = 0,0205 (mm) Góc xoay lớn xác định sau: ( với H: khoảng cách tâm chốt trụ chốt tỳ ) 52 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh => = 0,00098 Khi sai số chuẩn chiều dài mặt gia công là: = L = 110.0,00098 = 0,107 mm = 107 () + Sai số kẹp = ( Do lực kẹp có phương vng góc với phương kích thước thực hiện) => = 107 () - Lượng dư nhỏ nguyên công là: Zmin = (40 + 16,86 + 107) = 327,72 () - Kích thước tính toán: ltho = 40 + 0,32772 = 40,3277 (mm) lpt = 40,3277 + 1,562 = 41,8897 (mm) - Dung sai bước: + Phôi đúc: = 1000 () + Phay thô: = 350 () + Phay tinh: = 140 () - Kích thước giới hạn: + Kích thước phơi: lmax = 41,9 + = 42,9 (mm) + Sau phay thô: lmax = 40,33 + 0,35 = 40,68 (mm) + Sau phay tinh: lmax = 40 + 0,14 = 40,14 (mm) - Trị số giới hạn lượng dư: Phay thô: Zmax = 42,9 – 40,68 = 2,22 (mm) Zmin = 41,9 – 40,33 = 1,57 (mm) Phay tinh: Zmax = 40,68 – 40,14 = 0,54 (mm) Zmin = 40,33 – 40 = 0,33 (mm) * Kiểm tra kết tính tốn: - Điều kiện: Z0max – Z0min = Ta có: Z0max – Z0min = 2,76 – 1,9 = 0,86 = – 0,14 = 0,86 53 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Ta thấy hai kết có giá trị nhau, việc tính tốn thỏa mãn điều kiện Thứ tự Các yếu tố lượng dư bước công nghệ Rz T Lượng dư tính tốn Zbmin (mm) Kích thước tính tốn (mm) Dung sai () (1) (6) (7) (2) (3) (4) Phôi Phay thô Phay tinh Tổng 500 (5) 281 40 - 16,86 25 - 9,56 1562 Kích thước giới hạn (mm) Trị số giới hạn lượng dư (mm) Ma Min x Max Min (8) (9) (10) 41,8897 1000 42,9 41,9 30,3277 350 40,68 40,33 2,22 1,57 40 40,14 40 0,54 0,33 107 327,72 40 (11) (12) 2,76 1,9 VI.2 Tính chế độ cắt khoan lỗ 5 khoét lỗ 10  Khoan lỗ  Chiều sâu cắt t = 2,5 m Lượng chạy dao: S =2mm/vòng Tốc độ cắt V CV D q K v T m t x S y Các hệ số số mũ tra bảng 5-29 SổTay CNCTM II, ta có : Cv = 105 ; q=0,4 ; x=0,15 ; y=0,45; m = 0,4 Tuổi thọ mũi khoan T = 80 phút (sổ tay CNCTM tập bảng 5- 30) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế: Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt Kv=kmv.knv.k uv Trong đó: kmv= 0,94 - ảnh hưởng vật liệu gia cơng ( Bảng 5-1 & 5-2/ trang 6/ Sổ tay CNCTM tập ) knv= 0,85 – xét đến tình trạng bề mặt phôi ( Bảng 5-5/ trang 8/ Sổ tay CNCTM tập ) 54 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh kuv= 0,83 ( Khi khoét dao gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ) kuv = ( Khi doa mũi doa thép gió ) - xét đến ảnh hưởng vật liệu làm dao ( Bảng 5-6/ trang 8/ Sổ tay CNCTM tập ) => Kv= 0,94.0,85.0,83 = 0,66 Vậy tốc độ cắt : 105 50.4 V  0.4 0.4 0.45 0.66  7, 80 m/ph -Số vòng quay n: : n = n = = 436 vịng/phút Mơ men xoắn Mx lực chiều trục P0 : Lực dọc trục: P0 = 10.Cp.Dq.Sy.tx.kp = 10.46.20,4.8.1,03 = 4574 N Moment xoắn tính theo ct: Ta có thơng số: Bảng 5-32 Sổ tay CNCTM tập Tra bảng 7-3 trang 87 tài liệu [2]: CM ZM XM YM Cp ZP XP YP 0,021 - 0,8 42,7 - 0,8 Tra bảng 12-1 13-1 trang 21 tài liệu [2] : Công suất cắt: N = M.n/975 = 67.436/9750 = 2,9 kW Thử lại kết quả: N = kW < Nm.η = 7,5.0,9 = 7(kW) Vậy đảm bảo cho máy hoạt động tốt  Khoét lỗ 10 Chiều sâu cắt t = 2,5 m Lượng chạy dao: S =2mm/vòng Tốc độ cắt 55 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh V CV D q K v T m t x S y Các hệ số số mũ tra bảng 5-29 SổTay CNCTM II, ta có : Cv = 105 ; q=0,4 ; x=0,15 ; y=0,45; m = 0,4 Tuổi thọ mũi khoét thép hợp kim cứng BK8 T = 80 phút (sổ tay CNCTM tập bảng 5- 30) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế: Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt Kv=kmv.knv.k uv Trong đó: kmv= 0,94 - ảnh hưởng vật liệu gia công ( Bảng 5-1 & 5-2/ trang 6/ Sổ tay CNCTM tập ) knv= 0,85 – xét đến tình trạng bề mặt phôi ( Bảng 5-5/ trang 8/ Sổ tay CNCTM tập ) kuv= 0,83 ( Khi khoét dao gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ) kuv = ( Khi doa mũi doa thép gió ) - xét đến ảnh hưởng vật liệu làm dao ( Bảng 5-6/ trang 8/ Sổ tay CNCTM tập ) => Kv= 0,94.0,85.0,83 = 0,66 Vậy tốc độ cắt : V 105 100.4 0.66  11 800.4.20.4.20.45 m/ph -Số vòng quay n: : n = n = = 350 vịng/phút Mơ men xoắn Mx lực chiều trục P0 : Khi khoét thô : Lực dọc trục: P0 = 10.Cp.Dq.Sy.tx.kp = 10.46.20,4.2.1,03 = 1143.5 N Moment xoắn tính theo ct: Tra bảng 7-3 trang 87 tài liệu [2]: 56 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh CM ZM XM YM Cp ZP XP YP 0,021 - 0,8 42,7 - 0,8 Tra bảng 12-1 13-1 trang 21 tài liệu [2] : Công suất cắt: N = M.n/975 = 40.350/9750 = 2,1 kW Thử lại kết quả: N = 2,5 kW < Nm.η = 7,5.0,9 = 7(kW) Vậy đảm bảo cho máy hoạt động tốt 57 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh CHƯƠNG VII TÍNH TỐN ĐỒ GÁ VII.1 Tính lực kẹp 58 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh 1) Momen cắt kht Ta có thơng số: Bảng 5-32 Sổ tay CNCTM tập Tra bảng 7-3 trang 87 tài liệu [2]: CM ZM XM YM Cp ZP XP YP 0,021 - 0,8 42,7 - 0,8 Tra bảng 12-1 13-1 trang 21 tài liệu [2] : 2)Tính lực kẹp W theo sơ đồ lực kẹp tính toán phải cố định chi tiết tác dụng momnen Wct f (l )  K M c � Wct  Phương trình cân lực: K M c f (l ) Với f: hệ số ma sát ; f=0,15 K: hệ số an toàn phụ thuộc vào điều kiện gia công chi tiết máy K  K K1.K K K K K Trong : Ko=1,5 : hệ số an toàn cho tấc trường hợp K1=1,2 : hệ số tính tốn lực cắt độ bóng bề mặt thay đổi K2=1,2 : hệ số tăng lực cắt dao mòn K3=1,2 : hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn K4=1,3 : hệ số tính đến ổn định lực kẹp 59 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh K5=1: hệ số xét đến thuận lợi thao tác kẹp (góc quay