ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY : QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GỐI ĐỠ Ổ LĂN

động và khả năng chế tao. 1.1. Chức năng điều kiện làm việc của chi tiết Gối đỡ ổ lăn là một chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương quan của trục trong không gian nhằm thực nhiệm vụ động học nào đó. Sau khi gia công gối đỡ sẽ lắp với vòng bi để lắp và làm nhiệm vụ đỡ trục Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi. 1.2. Các yêu cầu kỹ thuật Đảm bảo độ đồng tâm giữa 2 lỗ lắp ổ lăn < 0,02 mm. Đảm bảo độ vuông góc mặt đầu gối đỡ so với mặt đế < 0,08mm. Bề mặt lỗ 100 yêu cầu cấp chính xác IT7 nhám Ra 1,6 cấp 7 Bề mặt lỗ 50 yêu cầu cấp chính xác IT9 nhám Ra 40 Khoảng cách giữa các lỗ yêu cầu cấp chính xác IT9 bề mặt lỗ đạt Rz25 Các bề mặt còn lại đạt yêu cầu Rz = 40, cấp chính xác IT14 1.3. Vật liệu Vật liệu chế tạo giá đỡ trục là : Gang xám 18 – 32 Đây là loại gang có độ bền trung bình và có tính gia công tốt Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong chế tạo máy Vật liệu chế tạo của chi tiết gia công là gang xám C 1832, độ cứng HB = 90. Thành phần hoá học C%( 3,2 3,8 ), Si%( 2,4 2,7 ), Mn%( 0,5 0,8 ), P% 0,65 , Cr% 0,15 , Ni% 0,5 . Thành phần hóa học:

SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng MỤC LỤC SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng LỜI NĨI ĐẦU Cơng nghệ chế tạo máy ngành then chốt, đóng vai trị định nghiệp cơng nghiệp hố đại hố đất nước Hiện ngành kinh tế nói chung ngành khí nói riêng địi hỏi kĩ sư khí cán kĩ thuật khí đào tạo phải có kiến thức tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thường gặp sản xuất Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng chương trình đào tạo cán kĩ thuật thiết kế, chế tạo loại máy thiết bị khí phục vụ ngành kinh tế công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực vv Để giúp cho nắm vững kiến thức môn học làm quen hình thành tư giải nhiệm vụ thiết kế Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy môn học thiếu sinh viên chuyên ngành chế tạo máy Đồ án sau tính tốn thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết gối đỡ ổ lăn Đồ án bao gồm năm chương : Chương I: Nghiên cứu chi tiết gia công tạo phôi Chương II: Lập quy trình cơng nghệ Chương III: Thiết kế ngun cơng Chương IV : Tính tốn lượng dư chế độ cắt Chương V: Tính tốn đồ gá Sau thời gian tìm hiểu với bảo nhiệt tình thầy giáo Bộ mơn Chế tạo máy , đặc biệt thầy Đặng Minh Phụng trực tiếp hướng dẫn giúp em hồn thành đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy Trong q trình thiết kế tính tốn tất nhiên có sai sót thiếu thực tế kinh nghiệm thiết kế, em mong bảo thầy giáo đóng góp ý kiến bạn để lần thiết kế sau thực tế sau hoàn thiện Em xin chân thành cảm ơn ! Ngày 30 tháng năm 2021 Sinh viên thực Nguyễn Trí Tình SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng CHƯƠNG I NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CƠNG Mục đích chương xem kết cấu điều kiện kỹ thuật cho vẽ chi tiết có phù hợp hay khơng chức nguyên lý hoạt động khả chế tao I.1 Chức điều kiện làm việc chi tiết Gối đỡ ổ lăn chi tiết quan trọng sản phẩm có lắp trục Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục máy xác định vị trí tương quan trục khơng gian nhằm thực nhiệm vụ động học Sau gia cơng gối đỡ lắp với vịng bi để lắp làm nhiệm vụ đỡ trục Chi tiết làm việc điều kiện rung động tải trọng thay đổi I.2 Các yêu cầu kỹ thuật -Đảm bảo độ đồng tâm lỗ lắp ổ lăn < 0,02 mm -Đảm bảo độ vng góc mặt đầu gối đỡ so với mặt đế < 0,08mm -Bề mặt lỗ Φ 100 yêu cầu cấp xác IT7 nhám Ra 1,6 cấp -Bề mặt lỗ Φ 50 yêu cầu cấp xác IT9 nhám Ra 40 -Khoảng cách lỗ yêu cầu cấp xác IT9 bề mặt lỗ đạt Rz25 -Các bề mặt lại đạt yêu cầu Rz = 40, cấp xác IT14 I.3 Vật liệu - Vật liệu chế tạo giá đỡ trục : Gang xám 18 – 32 - Đây loại gang có độ bền trung bình có tính gia cơng tốt - Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mịn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên sử dụng nhiều chế tạo máy Vật liệu chế tạo chi tiết gia công gang xám C ϕ 18-32, độ cứng HB = 90 Thành phần hố học C%( 3,2 ÷ 3,8 ), Si%( 2,4 ÷ 2,7 ), Mn%( 0,5 ÷ 0,8 ), P% ≤ 0,65 , Cr% ≤ 0,15 , Ni% ≤ 0,5 Thành phần hóa học: C% Si% Mn% P% Cr% Ni% SVTH: Nguyễn Trí Tình 3,2 ÷ 3,8 GVHD: Đặng Minh Phụng 2,4 ÷ 2,7 0,5 ÷ 0,7 ≤ 0,65 ≤ 0,15 ≤ 0,5 CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT II.1 Tính sản lượng thực tế năm  Sản lượng chi tiết cần chế tạo năm : N=N1.m =80000.1.= 88000 (chiếc/năm) Trong đó: − N1: Sản lượng sản phẩm cần chế tạo năm theo kế hoạch, N1=80000 chiếc/năm − M: Số lượng chi tiết sản phẩm , m = − Lượng sản phẩm dự phòng sai hỏng chế tạo phôi , = 4% − Lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc phế phẩm trình gia cơng , = 6% II.2 Tính khối lượng chi tiết  Khối lượng chi tiết: � = �.� (�g) Trong đó: − �: Khối lượng chi tiết ( kg ) − V: Thể tích chi tiết ( ) − �: Khối lượng riêng vật liệu ( g/ ) Từ phần mềm inventor ta xác định khối lượng chi tiết Q= 45,2 kg Vậy trọng lượng chi tiết là: Q = 45,2kg Với khối lượng Q = 45,2kg, sản lượng năm N = 88000 chiếc/năm chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng khối ( Bảng 1.1 - 19 tài liệu [1] ) SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng Q - trọng lượng chi tiết Dạng sản xuất > 200 kg 4÷200 kg < kg Sản lượng hàng năm chi tiết (chiếc) Đơn 1000 > 5000 > 50000 Hàng khối SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng CHƯƠNG III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI III.1 Chọn phôi phương pháp chế tạo phôi Chọn phôi xác định nhiều yếu tố như: + Kết cấu chi tiết chi tiết dang hộp + Vật liệu chi tiết gang xám + Điều kiện làm việc chi tiết + Dạng sản xuất sản xuất loạt vừa Cơ tính đọ xác phôi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc Và kỹ thuật làm khn Tuỳ theo tính chất vật liệu chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật đúc để chọn phương pháp đúc khác Chọn phôi hợp lý đảm bảo tốt yêu cầu kỹ thuật chi tiết mà ảnh hưởng đến xuất giá thành sản phẩm Chọn phôi tốt làm cho quy trinh công nghệ đơn giản nhiều phí tổn vật liệu chi phí gia công giảm nhiều Phôi xác định hợp lý phần lớn phụ thuộc vào lượng dư gia công Dựa vào yếu tố đưa phương pháp chế tạo phôi sau: Phương án 1: Chọn phôi đúc thực khuôn kim loại, mẫu gỗ Ưu điểm: Có thể tạp hình dáng phơi gần giống hình dáng chi tiết Lượng dư gia cơng bề ngồi phơi tương đối đồng đều, lượng dư gia công nhỏ ⇒ Chế độ cắt ổn định Nhược điểm: Giá thành chế tạo khuôn kim loại tương đối đắt Phương án 2: Chọn phôi đúc đươc thực khn cát Ưu điểm : gía thành chế tạo phơi rẻ Có thể tạo hình dáng phơi gần giống với hình dạng chi tiết Lượng dư gia cơng bên ngồi phơi tương đối đồng ⇒ chế độ cắt ổn định Nhược điểm: Thời gian chuẩn bị phôi tương đối nhiều công sứ So sánh hai phương án ta thấy phương án phù hợp với sản xuất hàng khối SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng Chọn phương pháp chế tạo phôi phôi đúc khuôn cát, mẫu kim loại, làm khn máy, cấp xác I Chọn mặt phân khuôn qua tiết diện lớn III.2 Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi: Lượng dư tra bảng 2.7 sách HD TKDACNCTM sách Thiết Kế Đúc SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng CHƯƠNG IV THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ IV.1 Đánh số bề mặt gia công : IV.2 Chọn phương pháp gia công : Dựa vào yêu cầu kĩ thuật ta chọn phương pháp gia công cho bề mặt như: tiện, phay, bào, khoan, khoét, doa… Căn vào yêu cầu kỹ thuật chi tiết cần gia công phương pháp gia cơng đạt vị trí kết cấu cụ thể chi tiết Chúng em có phương pháp gia cơng sau đạt yêu cầu mà đồ gá đơn giản, có tính kinh tế dễ gia cơng: + Các mặt 1,2,4,5,6 dùng phương pháp phay + Các lỗ dùng phương pháp khoan, khoét + Lỗ khoan + Các lỗ 8,9,10dùng phương pháp tiện thô tiện tinh + Các mặt cịn lại khơng u cầu gia cơng IV.3 Chọn phương án gia cơng SVTH: Nguyễn Trí Tình ST T Phương án (Chọn ) GVHD: Đặng Minh Phụng Phương án : 10 SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng Định vị: dùng phiến tỳ định vị bậc tự ,chốt trụ ngắn bậc tự chốt chám chống xoay bậc tự chốt tỳ phụ Kẹp chặt đòn kẹp liên động Chọn máy: máy khoan đứng K125 có cơng suất Nm= 2,8 Kw,tốc độ trục 97-1360vg/ph ,giới hạn chạy dao S=0,1-0,81 mm/vịng ; số cấp tốc độ trục cấp (HĐACNCTM bảng 4.1 /46) 10.Chọn dao: mũi khoan ruột gà thép gió.Các thông số dao ( tra bảng 589,sổ tay CNCTM 2,tr 89) , +Đường kính mũi khoan : D = 16mm , tốc độ cắt Vb= 28 m/ph +Tuổi bền : T= 60 ph +dụng cụ đo :thước kẹp 150mm ,độ xác 0,02 11.Chia bước: khoan Zb= 16mm 12.Tra chế độ cắt & tính tốn thời gian gia cơng : • Khoan lỗ φ 16 Chiều sâu cắt t = m Lượng chạy dao: Sz=0,38 mm/vòng (tr 86 CNCTM 2) 43 SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng Tốc độ cắt Vb=28 mm/phút ( bảng 5-90 sổ tay CNCTM 2,tr 86) Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền dao K1=1 Hệ số điều chỉnh K2=1 Vậy tốc độ tính tốn Vt=Vb K1 K2 =28 1 = 28 mm/phút Số vòng quay trục theo tính tốn nt = 1000.Vt 1000.28 = = 557 π D 3,14.16 (vịng/phút) - Máy k125 có ϕ công bội n =97 n max =1360, số cấp tốc độ m = 9, tìm ϕ m −1 = ϕ −1 = ϕ = sau : nmax 1360 = = 14 nmin 97 ϕ Ứng với có giá trị 16 gần với 14 tương ứng với ϕ =1,41 ϕx = Mặc khác nt 557 = = 5,74 nmin 97 Theo bảng 4.1 (sách HD DACNCTM) ứng với ϕ = 1,26 ta có giá trị ϕ = 6,32 gần với 13,5 Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 97.6,32 = 613 (vòng/phút) Như tốc độ cắt thực tế là: Vtt = π Dn 3,14.16.613 = = 31 1000 1000 (m/phút) Công suất cắt : Theo bảng 5-139 (sổ tay CNCTM 2) ta có cơng suất cắt Nc= Kw So sánh Nc= Kw < Nm =2,8 Kw Thời gian gia công Trong sản xuất hàng loạt hàng khối thời gian ngn cơng tính sau 44 SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn Với T0 = L + L1 + L2 S n (phút) L = 120 (mm) L1 = L1 = D−d 16 cotgϕ + = cotg450 + = 2 L2 = mm ⇒ T0 = 120 + + = 0,56 613.0,38 (phút) Ltc =0,56+ 0,56.0,26 = 0,7 (phút) 45 SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng CHƯƠNG VI TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT I)Tính lượng dư gia cơng mặt 5,6 _Độ xác phôi đúc cấp 2, khối lượng phôi 1,7Kg , vật liệu Gang xám GX15– 32 Quy trình cơng nghệ chia làm hai bước: phay đạt kích thước lần gá đặt Rz40 Chi tiết định vị mặt phẳng phiến tỳ hạn chế bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế bậc tự , chốt chốt trám hạn chế bậc tự Cơng thức tính lượng dư gia cơng song song hai mặt đối xứng : 2Zmin =2( Rzi-1 + Ti-1 + ρi-1 + εi) Trong : • RZi-1 : Chiều cao nhấp nhô tế vi bước công nghệ sát trước để lại • Ti-1 : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt bước công nghệ sát trước để lại • ρi-1 : Sai lệch vị trí không gian bước công nghệ sát trước để lại ( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song …) • εi : Sai số gá đặt chi tiết bước công nghệ thực Xác định RZi-1 Ti-1 : Theo bảng 10 – Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy bảng 5.3 HD TKĐACNCTM, ta có: Phơi đúc gang cấp xác : RZ + T = 500µm (Kích thước lớn 123mm) Theo chương “ độ xác gia công “ Phay: RZ = 40 , T = 50 Xác định tổng sai lệch vị trí khơng gian ρ i-1 : Sai lệch vị trí khơng gian tổng cộng xác định theo công thức sau: ρ = ρ c2 + ρ vt2 Trong : • ρ0 : Tổng sai lệch phôi • ρc : Độ cong vênh 46 SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng • ρvt : Sai lệch vi trí tương quan bề mặt gia công ρ c = ∆ k D Trong : ∆K : độ cong vênh mm chiều dài D : Đường kính mặt đầu gia công Tra bảng 5.6, HD TKĐACNCTM, ta có :∆K = µm/mm ; D = 160 mm ⇒ ρ c = 1.160 = 160µ m ρ vt = (δ C )2 + (δ B )2 = 502 + 302 = 58( µ m) Vậy sai lệnh khơng gian tổng cộng : ρ = 1602 + 582 = 170( µ m) Sai lệch khơng gian cịn lại sau phay là: ρ2 = 0,04ρ0 = 0,04.170 = 6,8µm Xác định sai số gá đặt ε i : ε gd = ε c2 + ε kc2 Sai số chuẩn tính cho góc xoay lỗ so với mặt chuẩn định vị trường hợp xuất chi tiết bị xoay định vị vào chốt có khe hở với lỗ định vị 2∆ max = δ C + δ l + 2∆ Ở : δl − dung sai lỗ định vị ; δ l = 15µ m = 0,015mm δ C − dung sai đường kính chốt ; δ C = 15µ m = 0,015mm ∆ − khe hở nhỏ lỗ chốt ; ∆ = Góc xoay lớn chi tiết xác định sau : tan α = ∆ max H 47 SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng tan α = Ở : H− (0,015 + 0,015 + 0) / (95) + (28) 2 = 0,00015 khoảng cách lỗ chuẩn Khi sai số chuẩn đường kính mặt đầu : ε C = D.tan α = 40.0,00015 = 6.10− mm = 6η m Với D – đường kính mặt đầu gia công Sai số kẹp chặt εkc tra bảng 5.13 (HDTKDA CNCTM) εkc = 90 µm Vậy sai số gá đặt : ε gd = 62 + 902 = 90, Lượng dư nhỏ theo công thức : 2Zmin =2( Rzi-1 + Ti-1 + ρi-1 + εi) • Lượng dư tính tốn sau phay : 2Z = 2(500 + 170 + 90,2) = 1520.4 m ã Bng tớnh lng d Lng dư tính tốn Các yếu tố lượng dư (µm) Bước 2Z ( Kích thước tính tốn (mm) Dung sai δ Kích thước giới hạn (µm) ( mm ) Trị số giới hạn lượng dư( µm ) µm ) RZa Ta ρa εb Phôi 50 170 121,37 Max Min 10 1600 122,97 Max Min 11 121.4 48 12 SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng Phay 40 50 6,8 90,2 1520.4 119,85 300 120.1 119,86 2,82 1,52 Tổng 2,82 1,52 • Kiểm tra lại : Z0max - Z0min = 2820 – 1520 = 1300 µm δ ph − δ ct = 1600 − 300 = 1300 µ m Hai kết có giá trị nhau, việc tính tốn II)Tính tốn chế độ cắt khoan khoét lỗ Φ 20 • Khoan lỗ φ 16 Chiều sâu cắt t = m Lượng chạy dao: S =2mm/vòng Tốc độ cắt CV D q V = m x y K v T t S Các hệ số số mũ tra bảng 5-29 SổTay CNCTM II, ta có : Cv = 105 ; q=0,4 ; x=0,15 ; y=0,45; m = 0,4 Tuổi thọ mũi khoan T = 80 phút (sổ tay CNCTM tập bảng 5- 30) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế: Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt Kv=kmv.knv.k uv Trong đó: kmv= 0,94 - ảnh hưởng vật liệu gia công ( Bảng 5-1 & 5-2/ trang 6/ Sổ tay CNCTM tập ) k nv= 0,85 – xét đến tình trạng bề mặt phơi ( Bảng 5-5/ trang 8/ Sổ tay CNCTM tập ) kuv= 0,83 ( Khi khoét dao gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ) kuv = ( Khi doa mũi doa thép gió ) - xét đến ảnh hưởng vật liệu làm dao ( Bảng 5-6/ trang 8/ Sổ tay CNCTM tập ) => Kv= 0,94.0,85.0,83 = 0,66 49 SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng Vậy tốc độ cắt : 105 160.4 V = 0.4 0.4 0.45 0.66 = 11.6 80 m/ph -Số vòng quay n: : n = n = = 230 vịng/phút Mơ men xoắn Mx lực chiều trục P0 : Lực dọc trục: P0 = 10.Cp.Dq.Sy.tx.kp = 10.46.20,4.8.1,03 = 4574 N Moment xoắn tính theo ct: Mx = 10 = 10.0,196 1,03 = 254 N.m Ta có thơng số: Bảng 5-32 Sổ tay CNCTM tập - Moment xoắn Mx: CM = 0,196; q = 0,85; x = 0,8; y = 0,7 - Lực hướng trục P: Cp = 46, q = -; x = 1; y = 0,4 Tra bảng 5-9, trang 9, Sổ tay CNCTM tập 2: - Hệ số điều chỉnh Kp dùng gang: kMP = kP = = ( = 1,03 Công suất cắt: N = M.n/975 = 254.230/9750 = kW Thử lại kết quả: N = kW < Nm.η = 7,5.0,9 = 7(kW) Vậy đảm bảo cho máy hoạt động tốt • Khoét lỗ φ 20 Chiều sâu cắt t = m Lượng chạy dao: S =2mm/vòng Tốc độ cắt CV D q V = m x y K v T t S Các hệ số số mũ tra bảng 5-29 SổTay CNCTM II, ta có : 50 SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng Cv = 105 ; q=0,4 ; x=0,15 ; y=0,45; m = 0,4 Tuổi thọ mũi khoét thép hợp kim cứng BK8 T = 80 phút (sổ tay CNCTM tập bảng 5- 30) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế: Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt Kv=kmv.knv.k uv Trong đó: kmv= 0,94 - ảnh hưởng vật liệu gia cơng ( Bảng 5-1 & 5-2/ trang 6/ Sổ tay CNCTM tập ) k nv= 0,85 – xét đến tình trạng bề mặt phôi ( Bảng 5-5/ trang 8/ Sổ tay CNCTM tập ) kuv= 0,83 ( Khi khoét dao gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ) kuv = ( Khi doa mũi doa thép gió ) - xét đến ảnh hưởng vật liệu làm dao ( Bảng 5-6/ trang 8/ Sổ tay CNCTM tập ) => Kv= 0,94.0,85.0,83 = 0,66 Vậy tốc độ cắt : 105 200.4 V = 0.4 0.4 0.45 0.66 = 22 80 2 m/ph -Số vòng quay n: : n = n = = 350 vịng/phút Mơ men xoắn Mx lực chiều trục P0 : Khi khoét thô : Lực dọc trục: P0 = 10.Cp.Dq.Sy.tx.kp = 10.46.20,4.2.1,03 = 1143.5 N Moment xoắn tính theo ct: Mx = 10 = 10.0,196 1,03 = 72 N.m Ta có thông số: Bảng 5-32 Sổ tay CNCTM tập - Moment xoắn Mx: CM = 0,196; q = 0,85; x = 0,8; y = 0,7 51 SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng - Lực hướng trục P: Cp = 46, q = -; x = 1; y = 0,4 Tra bảng 5-9, trang 9, Sổ tay CNCTM tập 2: - Hệ số điều chỉnh Kp dùng gang: kMP = kP = = ( = 1,03 Công suất cắt: N = M.n/975 = 72.350/9750 = 2,5 kW Thử lại kết quả: N = 2,5 kW < Nm.η = 7,5.0,9 = 7(kW) Vậy đảm bảo cho máy hoạt động tốt 52 SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng CHƯƠNG VII TÍNH TỐN ĐỒ GÁ VII.1 Tính lực kẹp 1) Momen cắt khoan Mx =254 N.m 2)Tính lực kẹp W theo sơ đồ lực kẹp tính tốn phải cố định chi tiết tác dụng momnen 2Wct f = K M c ⇒ Wct = Phương trình cân lực: K M c f Với f: hệ số ma sát ; f=0,15 53 SVTH: Nguyễn Trí Tình GVHD: Đặng Minh Phụng K: hệ số an tồn phụ thuộc vào điều kiện gia cơng chi tiết máy K = K K1.K K3 K K5 K Trong : Ko=1,5 : hệ số an toàn cho tấc trường hợp K1=1,2 : hệ số tính tốn lực cắt độ bóng bề mặt thay đổi K2=1,2 : hệ số tăng lực cắt dao mòn K3=1,2 : hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn K4=1,3 : hệ số tính đến ổn định lực kẹp K5=1: hệ số xét đến thuận lợi thao tác kẹp (góc quay