ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY : QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN HƯỚNG

đồ án bao gồm các chương sau Chương 1 : Phân tích chi tiết Chương 2 : Xác định dạng sản xuất Chương 3 : Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi Chương 4 Tiến trình gia công các bề mặt Chương 5: Xác định lượng dư gia công Chương 6 : Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản Chương 8 : Thiết kế đò gá công nghê

& KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT 26

& THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN

CHƯƠNG 8: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ 32

KẾT LUẬN 37

TÀI LIỆU THAM KHẢO 38

LỜI NÓI ĐẦU

Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm cơ khí, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp và có hiệu quả là vấn đề rất quan trọng Ngoài ra, để đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt tính công nghệ cao, sản phẩm làm ra được sử dụng rộng rãi, việc đề ra quy trình công nghệthích hợp là công việc phải được ưu tiên hàng đầu Việc thiết kế quy trình công nghệ thích hợp còn giúp người công nhân giảm được thời gian gia công, tăng được năng suất, làm cho giá thành sản phẩm hạ hơn, đáp ứng được nhu cầu của thị trường

Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp lý nhất đồng thời

đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành, thời gian

Các số liệu và thông số tính toán đều được cô hướng dẫn từ tài liệu và bằng kinh nghiệm Tuy vậy, đồ án công nghệ chế tạo máy này được thực hiện lần đầu tiên, nên không thể tránh khỏi các sai sót trong quá trình tính toán, thiết kế Chúng em mong được các thầy cô góp ý, bổ sung kiến thức cũng như chỉ bảo cho chúng em để kiến thức củachúng em ngày càng phong phú hơn

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT

1.2- Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công:

Gía dẫn hướng là chi tiết trung gian để liên kết hai trụcsong song với nhau, để trục này di chuyển song song vớitrục kia

1.3- Vật liệu và cơ tính yêu cầu:

-Vật liệu: Gang xám (GX 32-52), theo sách kim loại học vànhiệt luyện ta có:

+ b 120N/mm2, u 280N/mm2, n 500N/mm2

+ HB190

+ Gang xám là hợp kim sắt với cacbon và có chứa mộtsố nguyên tố khác như (0,54,5)%Si, (0,40,6)%Mn, 0,8%P,0,12%S, ngoài ra còn có thêm Cr, Cu, Ni, Al …

+ Gang xám có độ bền nén cao chịu mài mòn, tính đúctốt, gia công cơ dễ, nhẹ, rẻ và giảm rung động

1.4- Phân tích yêu cầu kỹ thuật:

Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:

-Về kích thước:

+ 50 0 039, có dung sai lỗ là H8

+ 15 0 , 027, có dung sai lỗ là H8

-Về độ nhẵn của bề mặt gia công:

+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 50 0 039

 ó độ nhámbề mặt là Ra=1,25

+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 15+0,027 có độnhám bề mặt là Ra=2,5

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN

XUẤT

2.1- Mục đích: Xác định hình thức tổ chức sảnxuất(đơn chiếc,hành loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớnhay hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chitiết ,chọn phương pháp chế tạo phôi,chọn thiết bị công nghệhợp lý cho việc gia công chi tiết.

Các yếu tố phụ thuộc: + Sản lượng chế tạo

+ Khối luợng chi tiết

2.2- Sản luợng chi tiết cần chế tạo trong

*1001

15,011000

2.3- Khối lượng chi tiết:

Theo đề bài ta có m = 1.147 kg

* Vậy :Theo Bảng 2.1 [1-24]:Ta xác định được dạng sảnxuất là: Hàng loạt vừa

Vì dạng sản xuất ở đây không phải là sản xuất hàng loạtlớn hay hàng khối, nên ta không cần xác định nhịp sản xuất

CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI & PHƯƠNG

PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôicho chi tiết ta cần phải quan tâm đến đặc điểm về kếtcấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hìnhdạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làmviệc…)

Sản lượng hàng năm của chi tiết

Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuậtvà tổ chức sản xuất (khả năng về trang thiết bị, trìnhđộ kỹ thuật chế tạo phôi…)

Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chitiết ta cần quan tâm đến đặc tính của các loại phôi vàlượng dư gia công ứng với từng loại phôi Sau đây làmột vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôithường được sử dụng:

° Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phươngpháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn,có thểđúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp(chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) Phương phápđúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơngiản cho độ chính xác của phôi đúc thấp Phương phápđúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúccao Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủcông có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởikích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôithấp,tuy nhiên năng suất không cao Phương pháp đúcáp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn

do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phítổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôicao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thíchhợp cho sản suất hàng loạt vừa

° Phôi rèn:

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường đượcáp dụng trong ngành chế tạo máy Phôi rèn tự do có hệsố dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻovà đàn hồi tốt Ơû phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụngcụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưngphương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạngđơn giản ,năng suất thấp Rèn khuôn có độ chính xáccao hơn,năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xáccủa khuôn .Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuônchuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạokhuôn và chế tạo phôi cao Phương pháp này khó đạtđược các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở những chitiết có hình dạng phức tạp

° Phôi cán:

Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông,lục giác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng đểchế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi,hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít Phôi cánđịnh hình phổ biến thường là các loại thép góc, théphình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp.Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùngđể chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nângchuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống,bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính củaphôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cánthường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ912 Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp saukhi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đóđặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thépvà hợp kim khó gia công, đắt tiền

=> Chi tiết giá đẫõn hướng có hình dạng khá phức tạp và có một số mặt có độ chính xác kích thước khá cao (cấp 7-8), nên ta không dùng phương pháp cán để tạo phôi

Ngoài ra trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôi hàn nhưng ở quy mô sản xuất nhỏ đơn chiếc

 Chọn phôi:

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên,

ta chọn phương pháp đúc vì:

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơngiản,cho nên đầu tư thấp

+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa

+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thểchấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo

3.2- Phương pháp chế tạo phôi:

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

1 Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp,trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơnchiếc và loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17

- Độ nhám bề mặt: Rz=160m

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượngbề mặt không cao,gây khó khăn trong các bước gia côngtiếp theo

2 Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thìcó cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúctrong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao

- Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.=> Chất lượng bề mặt củachi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ,đúc đượccác chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp vớidạng sản xuất loạt vừa và lớn

3 Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôicó hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiếtkiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

- Cấp chính xác của phôi: IT15

- Độ nhám bề mặt: Rz=80m

=>Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuậtcủa chi tiết tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợpvới tính kinh tế trong sản suất loạt vừa

- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vậtđúc tròn xoay) vì chứa nhiều tạp chất và xỉ

5 Đúc áp lực:

- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn

- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc,Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu

- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạpnhư vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tínhkỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thìhiệu quả kinh tế không cao.

6 Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏngchừng 6-8mm

- Có thể đúc được gang , thép, kim loại màu như khuôncát,khối lượng vật đúc đến 100 kg

- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối

7 Đúc liên tục:

-Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moatkhuôn bằng kim loại,xung quanh hoặc bên trong khuôn cónước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết tinh) Nhờtruyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuônđược kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏikhuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…

-Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm

 Kết luận:

-Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũngnhư dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúctrong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy

-Phôi đúc đạt cấp chính xác là II

-Cấp chính xác kích thước IT15

-Độ nhám bề mặt: Rz=80m

3.3- Xác định lượng dư gia công:

-Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trongkhuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân

khuôn nằm ngang

-Lượng dư phía trên: 4mm

-Lượng dư phía dưới và mặt bên: 4 mm

-Góc nghiêng thoát khuôn: 30

-Bán kính góc lượn: 3 mm

CHƯƠNG 4: TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

CÁC BỀ MẶT

4.1- Đánh số các bề mặt:

4.2- Phương pháp gia công các bề mặt:

a) Bề mặt 1:

+ Loại bề mặt : mặt phẳng

Chọn phương pháp gia công: PHAY

Phương pháp gia

công Cấp chính xác Độ nhám bề mặt

Ra(m )

Kinh tế Đạt đượcPHAY

MẶT

ĐẦU

Thô 12 - 14 - 6,3 - 12,5Tinh 11 10 3,2 - 6,3Mỏng 8 - 9 6 - 7 (0,8) - 1,6

b) Bề mặt 2:

+ Loại bề mặt : lỗ trụ thông

Chọn phương pháp gia công : KHOÉT – DOA

Phương pháp gia

công

Cấp chính xác Độ

nhám

Ra (m )Kinh tế Đạt được

+ Loại bề mặt : Mặt phẳng

Chọn phương pháp gia công : PHAY

Phương pháp gia

công Cấp chính xác Độ nhám bề mặt

Ra(m )

Kinh tế Đạt đượcPHAY

MẶT

PHẲNG

Thô 12 - 14 - 6,3 - 12,5Bán

tinh 11 10 3,2 - 6,3Tinh 8-9 7-8 (0,8) – 2,5

d) Bề mặt 4:

+ Loại bề mặt : lỗ thông

Chọn phương pháp gia công : KHOAN - KHOÉT - DOA

Phương pháp gia

công

Cấp chính xác Độ

nhám

Ra (m )Kinh tế Đạt được

KHOAN

d<15

mm 12 - 14 10 - 11 6,3 - 12,5d>15

mm 12 - 14 10 - 11 12,5 - 25KHOÉT Thô 12 - 15 - 12,5-25

+ Loại bề mặt : mặt lỗ

Chọn phương pháp gia công : KHOAN

Phương pháp gia

công

Cấp chính xác Độ

nhám

Ra (m )Kinh tế Đạt được

KHOAN

d<15

mm 12 - 14 10 - 11 6,3 - 12,5d>15

mm 12 - 14 10 - 11 12,5 - 25

f) Bề mặt 6:

+ Loại bề mặt: Rãnh

Chọn phương pháp gia công: PHAY

Phương pháp gia

công Cấp chính xác Độ nhám bề mặt

Ra(m )

Kinh tế Đạt đượcPHAY RÃNH 12 - 14 - 2,5-6,3

4.3- Các bề mặt cần gia công:

Mặt đầu 1&13Mặt 6&3

Mặt trụ trong 2Mặt lỗ 4

Mặt lỗ bulông 12Rãnh 10

Chọn mặt 13 làm chuẩn thô để gia công mặt 1.Chọn mặt 1&2 làm chuẩn tinh để gia công các bềmặt còn lại

đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tươngquan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra

2 Nội dung:

a) Chọn phương pháp gia công các bề mặt phô i: dựa

vào yêu cầu đặc tính kĩ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt là: tiện, khoan, khoét, doa, phay,…

b) Lập quy trình công nghệ:

 Quy trình công nghệ 1:

* Nguyên công 1:

- Định vị mặt trụ ngoài (8), mặt đầu (13) phay thô mặt đầu (1).

* Nguyên công 2:

- Bước 1: Định vị mặt trụ ngoài (8), mặt đầu (13)

khoét thô lỗ (2)

- Bước 2: Định vị mặt trụ ngoài (8), mặt đầu (13)

khoét tinh lỗ (2)

- Bước 3: Định vị mặt trụ ngoài (8), mặt đầu (13) doa lỗ (2)

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Chọn chuẩn công nghệ:

- Chuẩn thô: Do chi tiết dạng khối và chi tiết có dạng côn nên ta chọn bề mặt trụ lớn ngoài (63) làm chuẩn thô

- Chuẩn tinh: Dùng bề mặt 1 hoặc 13 làm chuẩn tinh phụ thống nhất cho cả quá trình thực hiện qui trình công nghệ

5.1.1- Sơ đồ gá đặt:

5.1.2- Phương án gia công:

-Phay thô mặt 1&13 đạt cấp chính xác 12 ,Rz=50 m -Phay bán tinh mặt 1&13 đạt cấp chính xác 10

-Dùng phiến tì sẽ khống chế được 3 bậc tự do:

T(Oz) , Q(Ox) , Q(Oy) -Dùng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do: T(Ox), T(Oy)

kẹp ép bề mặt trụ ngoài của chi tiết sát vào mặt khối V cố định

+ Bề mặt làm việc của bàn(mm2): 320x1250

+ Công suất động cơ: 7 Kw

+ Hiệu suất máy: =0,75

+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-1500

+ Bước tiến của bàn: 5-1500 mm/ph

+ Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 1500 Kg

-Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8.

+ Đường kính dao phay: D=100 mm

+ Đường kính lỗ của dao phay: d=32 mm

+ Bề rộng dao phay: B=39 mm

+ Số răng: 10 răng

Việc chọn như vậy là do dùng hợp kim cứng tốt hơndùng dao thép gió vì đảm bảo năng suất cắt cao hơn,thời gian làm việc giảm rất nhiều do việc tăng tốc độcắt

5.1.7- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp.

5.1.8- Dung dịch trơn nguội: Emunxi, chủ yếu làm

mát

5.2.1- Sơ đồ gá đặt:

5.2.2- Phương án gia công:

-Khoét thô đạt cấp chính xác 12, Rz=50 m

-Khoét tinh đạt cấp chính xác 11 , Ra=3.2 m

-Doa tinh đạt cấp chính xác 8 , Ra=1,25 m

T(Ox) , T(Oy)

5.2.4- Phương án kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹp liên động tạo ra lực kẹp đẩy bềmặt 1 của chi tiết ép vào phiến tỳ

5.2.5- Chọn máy:

Chọn máy khoan cần 2A55 [chế độ cắt GC CK ,tr 220]

-Đường kính gia công lớn nhất (mm): 50 mm

-Côn móc ttrục chính: N05

-Số vòng quay trục chính: 5-1700 vg/ph

-Bước tiến một vòng quay trục chính: 0,05-2,2 (mm/vg)

-Moment xoắn lớn nhất: 75 Kgm

-Lực dọc trục lớn nhất: 2000 Kg

5.2.6- Chọn dụng cụ cắt:

* Mũi khoét thô:

-Vật liệu: thép gió P6M5

-Góc trước: 0 = 30

-Góc sau:  = 60-80

-Góc nghiêng lưỡi cắt phụ:  = 00

-Góc nghiêng  = 45-600

-Góc nghiêng của rãnh xoắn vít: = 200

-Kích thước kết cấu: D = 50.3 L = 176 d = 30

* Mũi khoét tinh:

-Vật liệu: thép gió P6M5

-Góc trước: 0 = 30

-Góc sau:  = 60-80

-Góc nghiêng lưỡi cắt phụ:  = 00

-Góc nghiêng:  = 45-600

-Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:  = 200

-Kích thước kết cấu: D = 50,68 L = 176 d = 30

* Mũi doa tinh:

-Vật liệu: thép gió P6M5

-Góc trước: 0 = 00

-Góc sau: =60

-Góc nghiêng:  = 45-600

-Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:  = 200

-Kích thước kết cấu: D = 51 L = 80

-Trị số mòn cho phép trên mặt sau của mũi doa thép gió là

h1 = 0,5-0,6 mm

5.2.7- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp.

5.2.8- Dung dịch trơn nguội: Dung dịch Emunxi.

5.3.1- Sơ đồ gá đặt:

5.3.2- Phương án gia công:

-Phay thô mặt 6&3 đạt cấp chính xác 14, Rz=80 m

-Phay bán tinh mặt 6&3 đạt cấp chính xác 11, Ra=3.2

T(Oz) , Q(Ox) , Q(Oy) -Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong 4 (50) khống chế 2 bậc tự do: T(Ox) , T(Oy)

-Dùng chốt tỳ khống chế 1 bậc tự do: Q(Oz)

5.3.4- Phương án kẹp chặt:

Kẹp chặt bằng bulong ép bề mặt 1 của chi tiếtvào bề mặt phiến ty.ø

5.3.5- Chọn máy:

-Chọn máy phay ngang công xôn 6H12 [chế độ cắt

GC CK,tr 221]

-Thông số máy giống nguyên công 1

5.3.6- Chọn dụng cụ cắt:

+ Số răng: 18 răng

5.3.7- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp.

5.3.8- Dung dịch trơn nguội: Emunxi, chủ yếu làm

mát

5.4 Nguyên công 6: Khoan – khoét – doa

5.4.1- Sơ đồ gá đặt:

5.4.2- Phương án gia công:

-Khoan lỗ đạt cấp chính xác IT14, Rz=80 m

-Khoét thô đạt cấp chính xác IT12, Rz=50 m

-Khoét tinh đạt cấp chính xác IT11,Ra=3.2 m

-Doa tinh đạt cấp chính xác IT8, Ra=2,5 m

-Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong 4 (50) khống chế 2 bậc tự do: T(Ox) , T(Oy)

-Dùng chốt tỳ khống chế 1 bậc tự do: Q(Oz)

5.4.4- Phương án kẹp chặt:

-Dùng bulông kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 1 củachi tiết vào bề mặt phiến tỳ

5.4.5- Chọn máy:

-Chọn máy khoan đứng 2A125 [chế độ cắt GC CK,tr 220]

-Đường kính gia công lớn nhất (mm): 25 mm

-Côn móc ttrục chính: N03

-Công suất động cơ:2,8 Kw

-Hiêu suất máy: =0,8

-Số vòng quay trục chính: 97-1360 vg/ph

-Bước tiến một vòng quay trục chính: 0,1-0,81 (mm/vg)

-Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao:

Pmax=900 Kg

5.4.6- Chọn dụng cụ cắt:

-Chọn dụng cụ cắt giống nguyên công 2

5.4.7- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp.

5.4.8- Dung dịch trơn nguội: Emunxi, chủ yếu làm

mát

5.5.1- Sơ đồ gá đặt:

5.5.2- Phương án gia công:

-Khoan lỗđạt cấp chính xác IT11 ,Rz=50 m

5.5.3- Định vị: