Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết dạng càng, phục vụ cho các bạn sinh viên làm tài liệu tham khảo để làm tốt đồ án môn học công nghệ chế tạo máy.Đồ án 60 trang gồm các phần phân tích nguyên công, tính chọn lượng dư, thiết kế đồ gá.Bản vẽ các nguyên công, chi tiết, phôi đúc, đồ gá.Đâ là bản đồ án tốt nghiệp, có rất nhiều nguyên công thiết kế đồ gá.
Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy MỤC LỤC Trang Lời nói đầu Chương I : Phân tích chi tiết gia cơng 1.1 Cơng dụng .3 1.2 Điều kiện làm việc 1.3 Các u cầu kỹ thuật .3 1.4 Vật liệu 1.5 Tính cơng nghệ chi tiết .4 Chương II : Định dạng sản xuất 2.1 Xác định dạng sản xuất 2.2 Chọn phương pháp chế tạo phơi .7 Chương III : Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng 3.1 Thiết kế ngun cơng cơng nghệ 3.2 Lập quy trình cơng nghệ 11 Chương IV : Thiết kế đồ gá cho ngun cơng IX 46 5.1 Các thành phần đồ gá .46 5.2 Thiết kế đồ gá cho ngun cơng 50 5.3 Thiết kế đồ gá cho ngun cơng 55 Lời kết 59 Tài liệu tham khảo 60 GVHD : SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy LỜI NĨI ĐẦU Ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng cơng cơng nghiệp hố đại hố đất nước nay, với nhiệm vụ thiết kế, chế tạo thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất sinh hoạt Để làm điều người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu rộng để phân tích, đề xuất phương án nhằm giải tốt nhữnh vấn đề thiết kế chế tạo Nhằm giúp cho sinh viên ngành khí chế tao máy nói riêng sinh viên ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với vấn đề thực tế sản xuất Đồ án cơng nghệ chế tạo máy hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn sở tổng hợp kiến thức học để so sánh cân nhắc để giải vấn đề cơng nghệ cụ thể Trong đồ án cơng nghệ chế tạo máy này, em giao nhiệm vụ thiết kế quy trình cơng nghệ chế tạo chi tiết gối đỡ Đây chi tiết có hình dạng phức tạp, có u cầu độ xác cao Trong q trình thực đồ án, cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc cách nghiêm túc hướng dẫn tận tình thầy giáo Th.s abc, nhiên, thiếu kinh nghiệm thực tế kiến thức hạn chế nên khơng thể tránh khỏi thiếu sót.Vì vậy, em mong bảo thầy giáo đóng góp ý kiến bạn bè để hồn thiện đồ án vốn kiến thức abc, ngày 30 tháng năm 2016 Sinh viên thực Trần Hữu Quyền GVHD : SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy Chương I TÌM HIỂU SẢN PHẨM – GỐI ĐỠ 1.1 Cơng dụng - Gối đỡ chi tiết thường xuất cấu truyền động bánh răng, trục khuỷu động đốt bánh dẫn truyền xích , dùng để đỡ cổ trục, trục tròn 1.2 Điều kiện làm việc - Gối Đỡ dùng để đỡ trục quay máy, chịu tải trọng va đập lớn , rung động ma sát 1.3 Các u cầu kĩ thuật - Chi tiết có số bề mặt u cầu độ bóng độ xác cao, u cầu gia cơng đạt độ xác cao - Gối đỡ làm việc điều kiện chịu lực chịu tải trọng lớn trục quay giá gây ra, lực lực dọc trục, lực hướng tâm, trọng lực chi tiết đặt nó, chi tiết chế tạo cần đảm bảo u cầu kỹ thuật sau: + Độ cứng vững, chịu tải trung bình ,chịu nén + Chịu ma sát mài mòn hóa học + Kết cấu nhỏ gọn, dễ sử dụng 1.4 Vật liệu - Vật liệu chế tạo Gối Đỡ gang xám GX 12-28, loại vật liệu hồn tồn phù hợp với u cầu kỹ thuật nêu trên.GX12-28 có đặc tính sau: + Độ cứng HB: 175 ÷ 206 +Gang xám loại gang graphit tồn taih dạng Thành phần hóa học gang xám: C = (2,8 ÷ 3,2)% Si = (1,5 ÷ 3)% Mn = (0,50 ÷ 1,0)% P = (0,1 ÷ 0,20)% S = (0,08 ÷ 0,12)% + Cơ tính gang xám : + Có độ bền kéo thấp ≈ (1 / ÷ / 2)σ bk thép + Có độ bền nén cao + Tính đúc tốt, dòn + Dễ gia cơng phương pháp cắt gọt + Ngồi gang xám có hàm lượng Cacbon cao tồn dạng graphit nên nhiệt độ nóng chảy thấp,có tính chống mài mòn rung động – Tính học + Giới hạn bền kéo: [σk]= 12 (KG/mm2) + Giới hạn bền uốn: [σu]= 28 (KG/mm2) GVHD : SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy 1.5 Tính cơng nghệ chi tiết - Do đặc điểm làm vịệc chi tiết thường chi tiết dạng hộp phần đáy lỗ lắp ráp cần gia cơng đạt độ xác cao Do , Gối Đỡ u cầu lỗ chế tạo phải đạt độ bóng ∇ ,độ nhám bề mặt lỗ Ra = 3,2µm, bề mặt lắp ráp với chi tiết khác mặt đáy đạt độ nhám bề mặt Ra = 3,2, Rz20 Các bề mặt lại khơng u cầu cao độ bóng khoảng ( ∇ ) độ nhám bề mặt Rz = 40µm - Độ khơng song song tâm lỗ Ø45 so với mặt đáy khơng vượt q 0,06/100 mm - Độ khơng song song mặt đầu gối khơng vượt q 0,12/100 mm - Độ khơng vng góc tâm lỗ Ø45 so với mặt đầu khơng vượt q 0,03/100 mm * Phân loại : - Gối Đỡ chi tiết dạng hộp nên cần độ đồng tâm lỗ ghép hàng lỗ, độ khơng song song vng góc hàng lỗ GVHD : SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy Chương II ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1 Xác định dạng sản xuất : Để xác định dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế hàng năm khối lượng chi tiết cần gia cơng 2.1.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng năm : 2.1 [ I ] ,ta có sản lượng thực tế hàng năm : 24 α β N = N × m × 1 + × 1 + (Chiếc/năm) 100 100 Áp dụng cơng thức Với N0 = 5200 chiếc/năm : số sản phẩm năm theo kế hoạch m = : số lượng chi tiết sản phẩm α = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ tùng, ta chọn α = 10% β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm q trình chế tạo, ta chọn β = 4% Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất năm : 10 N = 5200 × × 1 + × 1 + = 5948 (chiếc/năm) 100 100 2.1.2 Tính khối lượng chi tiết gia cơng : Áp dụng cơng thức tính khối lượng chi tiết : Q = Vct × γ (kg) Trong : γ =7,4 (kg/dm3) : trọng lượng riêng gang xám Vct : thể tích chi tiết, tính sau : Vct = V1 - 2xV2– V3 + V4 + V5– V6 GVHD : SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy 14,5 14,5 2x45o 0.12 B 1x45o 75 2-M4 Rz20 B R0 ,5 ,5 R0 +0.05 +0.04 3.2 3.2 B 15 33 R5 84,5±0.02 Rz20 117±0.1 3.2 Rz20 Ø52 Ø45 +0.05 Ø52 Ø75 14±0.21 4-M8 Rz20 C 46 15 A 22±0.26 A-A 90±0.1 38±0.1 40±0.08 26±0.26 31±0.1 C 60 A Ta có : 3,14 × 75 × 90 = 379406 (mm3) V1 = 3,14 × 52 × 14,5 = 30778 (mm3) V2 = 3,14 × 45 × 61 = 96967 (mm3) V3 = V4 = 90x75x14 = 94500 (mm3) V5 = 33x75x33 = 81675 (mm3) V6 = 46x33x15 = 22770 (mm3) => Ta tích chi tiết : Vct = 374288(mm3) Vậy ta có khối lượng chi tiết : Q = 0,374288×7,19 = 2,69 (kg) Tra bảng GVHD : 2.1 [ I ] : ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt vừa 25 SVTH : 0.06 C 0.03 B Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy 2.2 Chọn phương pháp chế tạo phơi - Chi tiết Gối Đỡ chế tạp từ vật liệu gang xám GX 12-28, chế tạo phơi phương pháp đúc, sau tiến hành gia cơng để hồn thành sản phẩm - u cầu kỹ thuật phơi đúc : + Độ nhám bề mặt phơi Rz = 80 μm + Khơng để biến thành gang xám biến trắng + Cơ tính vật liệu đảm bảo, đạt giới hạn bền kéo tối thiểu 16kg/mm2, giới hạn bền uốn tối thiểu 36 kg/mm2 - Với u cầu trên, ta chọn phương pháp đúc phơi khn cát, mẫu kim loại, làm khn máy.Với khn đúc cấp xác 2, cấp xác kích thước IT5-IT6, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm Phương pháp cho độ xác sản lượng cao, lượng dư gia cơng cắt gọt nhỏ, thích hợp với dạng sản xuất loạt vừa GVHD : SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy Khn đúc lõi GVHD : SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy Chương III THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CƠ 3.1 Thiết kế ngun cơng cơng nghệ - Trong q trình gia cơng phơi thành sản phẩm, ta có nhiều phương pháp gia cơng khác nhau, để đạt suất cao nhất, ta cần phải phương pháp gia cơng hợp lý nhất.Theo kết phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản xuất loạt vừa, với số lượng sản phẩm cần hồn thành 5948 chi tiết/năm Số lượng sản phẩm lớn, để có khả sản xuất đạt hiệu cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp loại máy vạn với thiết bị đồ gá chun mơn hóa 3.1.1 Phân tích đặc điểm u cầu kỹ thuật bề mặt gia cơng - Phay mặt đáy dao phay mặt đầu để chọn làm chuẩn tinh chính, mặt đáy B u cầu độ nhám Rz20 nên cần kết hợp phay thơ, bán tinh tinh - Khoan, kht lỗ Ø7,5 mũi khoan ruột gà dao kht,doa đạt Rz40 làm chuẩn tnh - Phay mặt dao phay đĩa đạt độ nhám bề mặt Rz20 - Phay mặt đầu dao phay đĩa đạt độ nhám bề mặt Rz20 - Kht, doa tinh, vát mép lỗ Ø45, Ø52 đạt độ bóng Ra = 3,2 - Kht, doa tinh, vát mép lỗ Ø 52 đạt độ bóng Ra = 3,2 - Khoan, taro lỗ M4 - Taro lỗ M8 3.1.2 Phân tích u cầu vè độ xác vị trí tương quan bề mặt gia cơng - Độ khơng song song tâm lỗ Ø45 so với mặt đáy khơng vượt q 0,06/100 mm - Độ khơng song song mặt đầu gối khơng vượt q 0,12/100 mm - Độ khơng vng góc tâm lỗ Ø45 so với mặt đầu khơng vượt q 0,03/100 mm 3.1.3 Chọn trình tự gia cơng bề mặt phơi Trình tự gia cơng bề mặt phơi đánh số hình sau : GVHD : SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy 8 Gối Đỡ gia cơng theo trình tự sau: * PHƯƠNG ÁN I: - Phay thơ mặt đáy 1bằng dao phay mặt đầu - Phay mặt đầu 4, dao phay đĩa - Kht, doa, vát mép lỗ + - Kht, doa, vát mép lỗ - Phay tinh mặt đáy - Khoan, taro lỗ ( M8) - Phay mặt bậc - Khoan, Taro lỗ (M4) - Tiện vát mép mặt đầu - Kiểm tra * PHƯƠNG ÁN II : - Phay thơ, tinh mặt đáy dao phay mặt đầu - Khoan, taro lỗ - Phay mặt đầu 4,5 dao phay đĩa - Kht, doa, vát mép lỗ 6+7 - Kht, doa, vát mép lỗ - Phay mặt dao phay mặt đầu - Khoan, taro lỗ ( M4 ) - Tiện vát mép mặt đầu - Kiểm tra GVHD : 10 SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy 0.12 B B - Cách đo tính tốn kết : Đặt viên bi đồng hồ vào đầu mút mặt đầu, chình kim đồng hồ 0, sau dùng tay vặn để quay đồng hồ so xung quanh tâm lỗ, cho viên bi đồng hồ chuyển động dọc theo mặt đầu chi tiết, cho đồng hồ di chuyển hết chiều dài mặt đầu đọc giá trị thay đổi đồng hồ, đem giá trị nhận kiểm tra với u cầu kỹ thuật chi tiết GVHD : 46 SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy Chương IV THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 5.1 Các thành phần đồ gá : + Cơ cấu định vị: phiến tỳ, chốt tỳ + Cơ cấu dẫn hướng: Bạc dẫn hướng + Cơ cấu định vị kẹp chặt đồ gá bàn máy + Cơ cấu so dao + Thân đồ gá, đế gá 5.1.1.Cơ cấu định vị Cơ cấu định vị dùng để xác định vị trí tương đối chi tiết so với máy dụng cụ cắt, ngun cơng “ Khoan, kht, doa ” ta có loại cấu định vị sau đây: a b Hình 5.1 Các loại phiến tì Ở ta chọn loại a ( phiến tì phẳng) có đặc điểm đơn giản dễ chế tạo, có độ cứng vững tốt Các phiến tì lắp vào thân đồ gá vít kẹp dược mài lại cho đồng phẳng đảm bảo độ vng góc với đế đồ gá sau lắp Phiến tì làm thép gió có hàm lượng cacbon C = (0,15-0,2)% tơi sau thấm than đảm bảo độ cứng HRC=55-60, qua mài bóng Ra = 0,63-0,25 - chốt tì khía nhám : Định vị mặt bên hạn chế bậc tự tịnh tiến theo chiều vng góc với tâm chốt GVHD : 47 SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy - Chốt tì đầu phẳng : có nhiệm vụ hạn chế bậc tự a, Chốt trám b, Chốt tì đầu phẳng Hình 5.2 loại chốt dùng định vị 5.1.2 Cơ cấu dẫn hướng : Bạc dẫn hướng,vit M2 5.1.3 Cơ cấu phụ : GVHD : 48 SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy Lò so Đòn đỡ ốc hãm 5.1.4 Kẹp chặt cấu kẹp chặt - Kẹp chặt tác động lên hệ thống đồ gá, cụ thể vào chi tiết gia cơng lực để làm khả xê dịch rung động lực cắt hay lực khác q trình cắt sinh lực ly tâm, trọng lượng, rung động… - Cơ cấu kẹp chặt có tác dụng giữ cho chi tiết khơng bị xê dịch gia cơng u cầu cấu kẹp chặt + Khi kẹp chặt khơng phá hỏng vị trí chi tiết định vị xác + Trị số lực kẹp vừa đủ để chi tiết khơng bị xê dịch rung động tác dụng lực cắt ảnh hưởng khác q trình gia cơng + Khơng làm hỏng bề mặt lực kẹp tác động vào + Cơ cấu kẹp chặt điều chỉnh lực kẹp + Thao tác nhanh, thuận tiện, kết cấu gọn, an tồn … + Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo sữa chữa - Phương, chiều, điểm đặt + Phương: vng góc với mặt định vị bậc tự + Chiều: từ xuống + Điểm đặt: 5.2 Thiết kế đồ gá cho Ngun cơng : Kht lỗ ø45 kht, doa lỗ ø52 5.2.1 xác định kích thước bàn máy - Chọn máy : Tra bảng 9.22 [VI ] chọn máy khoan cần 2H55 46 + kích thước bàn máy : 400 x 450 mm GVHD : 49 SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy + khoảng cách lớn từ trục đến bàn máy: 300mm + Khoảng chuyển động lên xuống bàn máy:200mm 5.2.2 xác định phương pháp định vị Chi tiết định vi bậc tự - Dùng chốt tì đầu phẳng để định vị mặt phẳng đầu, khống chế bậc tự (1 bậc tịnh tiến theo Oz, bậc quay quanh Ox Oy) - Dùng chốt tì đầu phẳng để định vị mặt đáy, khống chế bậc tự do.(1 bậc tịnh tiến theo Oy bậc quay quanh Oz) - dùng chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt bên cạnh, khống chế bậc tự ( tịnh tiến theo Ox) cầu để định vị mặt bên cạnh, khống chế bậc tự ( tịnh tiến theo Ox) - Các cấu định vị cố định 5.2.3 Phân tích đồ gá: Để gia cơng lỗ ø45 ta cần phải thực theo bước: - Kht lỗ Để gia cơng lỗ ø52 ta cần phải thực theo bước: - Kht lỗ - Doa tinh lỗ đạt kích thước u cầu 5.2.4 : Tính lực cắt kht lỗ ø45 kht, doa lỗ ø52 : Lực cắt kht lỗ ø45 : Lực cắt kht phân thành mơmen xoắn M x lực chiều trục P0 tính tốn theo cơng thức sau đây: Mx = 10×CM×Dq× tx Skp P0 = 10×Cp×Dq× tx ×Skp Các số mũ tra theo bảng 5.32 [V ] 25 Khi tính mơmen xoắn q=0 y = 0.8 Khi tính lực chiều trục CM = 0,085 q=0 y = 0,4 CP = 23,5 Hệ số tính đến yếu tố gia cơng thực tế, xét đến vật liệu gia cơng ta lấy kP=kMP Với kMp tính theo bảng [V ] , ta có: kMP = (HB/190)n = (200/190)1 = 1,05 GVHD : 50 SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy Vậy ta có : Mx = 10×CM×Dq×tx×Skp = 10 x 0,085 x 31 x450× 0,230,8 x 0,8 = 0,63 Nmm P0 = 10×Cp×Dq×Skp = 10 x 23,5 x 450 x 0,230,4 x 0,8 = 27 N Lực cắt kht lỗ ø50 : Lực cắt kht phân thành mơmen xoắn M x lực chiều trục P0 tính tốn theo cơng thức sau đây: Mx = 10×CM×Dq× tx Skp P0 = 10×Cp×Dq× tx ×Skp Các số mũ tra theo bảng 5.32 [V ] 25 Khi tính mơmen xoắn q=0 y = 0.8 Khi tính lực chiều trục CM = 0,085 q=0 y = 0,4 CP = 23,5 Hệ số tính đến yếu tố gia cơng thực tế, xét đến vật liệu gia cơng ta lấy kP=kMP Với kMp tính theo bảng [V ] , ta có: kMP = (HB/190)n = (200/190)1 = 1,05 Vậy ta có : Mx = 10×CM×Dq×tx×Skp = 10 x 0,085 x 2,51 x500× 0,230,8 x 0,8 = 0,53 Nmm P0 = 10×Cp×Dq×Skp = 10 x 23,5 x 500 x 0,230,4 x 0,8 = 27 N Ta thấy lực cắt kht lỗ ø45 lớn kht lỗ ø50 ( khơng tính kht rộng ø51,5 chiều sâu cắt nhỏ bước ) Vì ta chọn bước kht lỗ ø45 để thiết kế đồ gá 5.2.5 Tính lực kẹp cần thiết, chọn cấu tạo lực kẹp tính tốn nguồn sinh lực : Cơng suất cắt: Ne = GVHD : 1000.V 1000.50 M x n = = 353,8 vòng/phút với n = π D π 45 9750 51 SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy Ne = 0,63.353,8 M x n = =0,023 KW 9750 9750 Tính lực kẹp: Điều kiện cân bằng: Mms = M; Để tăng tính an tồn kẹp chặt ta thêm vào hệ số an tồn k Do ta tính với: Mms ≥ k.M (1) Với sơ đồ tính hình biểu diễn ta có: - Phương lực kẹp vng góc với phương lực tác dụng kht - Ta cần phải tính lực kẹp cho với lực kẹp sinh lực ma sát đủ lớn để thoả mãn (1), đồng thời khơng q lớn để làm chi tiết ta bị biến dạng Khi cơng thức tính lực kẹp là: GVHD : 52 SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy ¦W = k M f R + f R = α sin 4,21.0,63 0,2.25 + 0,2.25 90 sin = 782,35 N Với: k: hệ số an tồn f: hệ số ma sát mặt tinh phiến tỳ: f1 = 0,12 f1: hệ số ma sát mặt trụ Φ50 với khối V: f1 = 0,2 W: Momen cắt khoan Hệ số an tồn k tính sau: k = k0 k1 k2 k3 k4 k5 k6 k0: hệ số an tồn lấy cho trường hợp, lấy k0 = 1,5 k1: hệ số an tồn kể đến lượng dư khơng khoan k1 =1,2 k2: hệ số an tồn kể đến dao cùn tăng lực cắt k2 = 1,4 k3: hệ số an tồn kể đến lực cắt khơng liên tục k3 = k4: hệ số an tồn kể đến nguồn sinh lực, ta dùng nguồn sinh lực tay nên lấy k4 = 1,3 k5: hệ số an tồn kể đến vị trí tay quay kẹp, lấy k5 = 1,1 k6: hệ số an tồn tính đến tính chất tiếp xúc, lấy k6 = Như hệ số an tồn tính là: k =1,5.1,2.1,5.1.1,3.1,2.1 = 4,21 Vậy cần kẹp chi tiết với lực kẹp W = 782,35 N đủ để gia cơng chi tiết 5.2.6 Cơ cấu kẹp chặt: Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn u cầu sau: kẹp phải giữ vị trí chi tiết, lực kẹp phải đủ đồng thời khơng làm biến dạng phơi, kết cấu phải nhỏ gọn thao tác dễ dàng Khi ta sử dụng cấu kẹp đơn giản dùng mối ghép ren Lực kẹp có phương chiều hình biểu diễn thơng qua đầu kẹp Khi xiết chặt bulơng với lực lớn đảm bảo điều kiện bền bulơng đường kính bulơng phải thoả mãn Tính đường kính bulơng: d≥ GVHD : 4.w 4.78,235 = = 0,62 cm =6,2mm π [σ Κ ] π 160 53 SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy Trong đó: W = 78,235 kG σk = 160 N/mm2 Chọn đường kính bulơng là: d = 12 mm 5.2.7 Chọn cấu kẹp : Đòn l l1 Do lực kẹp lớn nên để dễ dàng tính tốn ta chọn L = 1.5L1 Tính tốn sai số chuẩn kẹp chặt - Sai số kep chặt ε k = 60 µm = 0,06m, tra bảng 24 [I] - Sai số chuẩn ε c = chuẩn định vị trùng với gốc kích thước 5.3 Thiết kế đồ gá cho Ngun cơng : Khoan, taro lỗ M8 5.3.1 xác định kích thước bàn máy - Chọn máy : Tra bảng 9.22 [VI ] chọn máy khoan cần 2H55 46 + kích thước bàn máy : 400 x 450 mm + khoảng cách lớn từ trục đến bàn máy: 300mm + Khoảng chuyển động lên xuống bàn máy:200mm 5.3.2 xác định phương pháp định vị Chi tiết định vi bậc tự - Dùng phiến tì phẳng định vị mặt đầu, khống chế bậc tự - Dùng chốt trụ định vị mặt lỗ ø52, khống chế bậc tự GVHD : 54 SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy - Dùng chốt tì đầu chuẩn cầu định vị mặt hơng khống chế bậc tự - Các cấu định vị cố định 5.3.3 Phân tích đồ gá: - Để gia cơng lỗ M8, ta cần thực theo bước : + Bươc : Khoan lỗ ø7,5 + Bước : Taro lỗ M8 5.3.4 : Tính lực cắt khoan lỗ ø7,5 : Lực cắt khoan lỗ ø7,5 : Lực cắt kht phân thành mơmen xoắn M x lực chiều trục P0 tính tốn theo cơng thức sau đây: Mx = 10×CM×Dq× tx Skp P0 = 10×Cp×Dq× tx ×Skp Các số mũ tra theo bảng 5.32 [V ] 25 Khi tính mơmen xoắn q=0 y = 0.8 Khi tính lực chiều trục CM = 0,085 q=0 y = 0,4 CP = 23,5 Hệ số tính đến yếu tố gia cơng thực tế, xét đến vật liệu gia cơng ta lấy kP=kMP Với kMp tính theo bảng [V ] , ta có: kMP = (HB/190)n = (200/190)1 = 1,05 Vậy ta có : Mx = 10×CM×Dq×tx×Skp = 10 x 0,085 x 3,751 x7,50× 0,230,8 x 0,8 = 0,78 Nmm P0 = 10×Cp×Dq×Skp = 10 x 23,5 x 7,50 x 0,230,4 x 0,8 = 27 N 5.3.5 Tính lực kẹp cần thiết, chọn cấu tạo lực kẹp tính tốn nguồn sinh lực : Cơng suất cắt: Ne = GVHD : 1000 × V 1000 × 24 M x n = = 1091 vòng/phút với n = 9750 3,14 × d 3,14 × 7,5 55 SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy Ne = 0,78.1091 M x n = =0,09 KW 9750 9750 Tính lực kẹp: Điều kiện cân bằng: Mms = M; Để tăng tính an tồn kẹp chặt ta thêm vào hệ số an tồn k Do ta tính với: Mms ≥ k.M (1) Với sơ đồ tính hình biểu diễn ta có: S2 n2 S1 n1 - Phương lực kẹp vng góc với phương lực tác dụng kht - Ta cần phải tính lực kẹp cho với lực kẹp sinh lực ma sát đủ lớn để thoả mãn (1), đồng thời khơng q lớn để làm chi tiết ta bị biến dạng Khi cơng thức tính lực kẹp là: GVHD : 56 SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy ¦W = k M f1 R + f1 R α sin = 4,21.0,78 0,2.25 + 0,2.25 90 sin = 790,65 N Với: k: hệ số an tồn f: hệ số ma sát mặt tinh phiến tỳ: f1 = 0,12 f1: hệ số ma sát mặt trụ Φ50 với khối V: f1 = 0,2 W: Momen cắt khoan Hệ số an tồn k tính sau: k = k0 k1 k2 k3 k4 k5 k6 k0: hệ số an tồn lấy cho trường hợp, lấy k0 = 1,5 k1: hệ số an tồn kể đến lượng dư khơng khoan k1 =1,2 k2: hệ số an tồn kể đến dao cùn tăng lực cắt k2 = 1,4 k3: hệ số an tồn kể đến lực cắt khơng liên tục k3 = k4: hệ số an tồn kể đến nguồn sinh lực, ta dùng nguồn sinh lực tay nên lấy k4 = 1,3 k5: hệ số an tồn kể đến vị trí tay quay kẹp, lấy k5 = 1,1 k6: hệ số an tồn tính đến tính chất tiếp xúc, lấy k6 = Như hệ số an tồn tính là: k =1,5.1,2.1,5.1.1,3.1,2.1 = 4,21 Vậy cần kẹp chi tiết với lực kẹp W = 782,35 N đủ để gia cơng chi tiết 5.3.6 Cơ cấu kẹp chặt: Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn u cầu sau: kẹp phải giữ vị trí chi tiết, lực kẹp phải đủ đồng thời khơng làm biến dạng phơi, kết cấu phải nhỏ gọn thao tác dễ dàng Khi ta sử dụng cấu kẹp đơn giản dùng mối ghép ren Lực kẹp có phương chiều hình biểu diễn thơng qua đầu kẹp Khi xiết chặt bulơng với lực lớn đảm bảo điều kiện bền bulơng đường kính bulơng phải thoả mãn Tính đường kính bulơng: d≥ GVHD : 4.w 4.78,235 = = 0,62 cm =6,2mm π [σ Κ ] π 160 57 SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy Trong đó: W = 78,235 kG σk = 160 N/mm2 Chọn đường kính bulơng là: d = 12 mm 5.3.7 Chọn cấu kẹp : Đòn l l1 Do lực kẹp lớn nên để dễ dàng tính tốn ta chọn L = 1.5L1 Tính tốn sai số chuẩn kẹp chặt - Sai số kep chặt ε k = 60 µm = 0,06m, tra bảng 24 [I] - Sai số chuẩn ε c = chuẩn định vị trùng với gốc kích thước GVHD : 58 SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy LỜI KẾT QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ thiết lập với 10 ngun cơng với trình tự bước cơng nghệ ngun cơng trình bày trên.Quy trình cơng nghệ có nhược điểm khơng tận dụng phương pháp gia cơng mới, dây chuyền sản xuất tự động bù lại, thiết lập đơn giản, dễ dàng sử dụng kết hợp gia cơng loại máy vạn năng, phù hợp với điều kiện kinh tế kỹ thuật người Việt Nam, thời gian gia cơng nhỏ, khơng u cầu cơng nhân có tay nghề cao, giúp giảm giá thành sản phẩm, đảm bảo tiêu kỹ thuật kinh tế Qua mơn học cơng nghệ chế tạo máy này, chúng em học tập nhiều điều bổ ích,đó củng cố lại tồn kiến thức học mơn cơng nghệ chế tạo máy mơn học khác, tiếp thu nhiều kinh nghiệm việc sử dụng loại sổ tay, tài liệu chun ngành việc thiết kế trình tự gia cơng chi tiết cụ thể Tuy nhiên lần đầu em thực tập làm quen với việc lập quy trình gia cơng chi tiết cụ thể, mặt khác điều kiện kinh nghiệm non nớt, kiến thức hạn chế phần phương pháp làm việc giai đoạn đầu chưa hiệu Do đồ án chắn nhiều thiếu sót, em kính mong thầy tận tình phân tích sai sót dạy thêm để em ngày hồn thiện kiến thức việc lập quy trình cơng nghệ gia cơng sản phẩm khí Trong q trình thực đồ án này, em thầy giáo XYZ tận tình hướng dẫn, em xin chân thành cảm ơn thầy nhiệt tình giúp đỡ em hồn thành đồ án mơn học ABC, ngày 30 tháng năm 2013 Sinh viên thực : AXX GVHD : 59 SVTH : Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy Danh mục tài liệu tham khảo : [I] :Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn – Hướng dẫn đồ án mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy – Nhà xuất Đại Học Quốc Gia TP HCM – 2009 [II] : Nguyễn Quang Tuyến - Hướng dẫn đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy – Nhà xuất Hà Nội – 2007 [III] : Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San - Chế độ cắt gia cơng khí – Nhà xuất Đà Nẵng – 2001 [IV] : Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xn Việt-Sổ tay Cơng Nghệ Chế Tạo Máy I- Nhà xuất khoa học kỹ thuật- Hà Nội 2006 [V] : Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xn Việt-Sổ tay Cơng Nghệ Chế Tạo Máy II- Nhà xuất khoa học kỹ thuật- Hà Nội 2006 [VI] : Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xn Việt-Sổ tay Cơng Nghệ Chế Tạo Máy III- Nhà xuất khoa học kỹ thuật- Hà Nội 2005 [VII] : Trần Văn Địch - Thiết kế đồ án cơng nghệ chế tạo máy – Nhà xuất khoa học kỹ thuật – Hà nội 2007 [VIII] Trần Văn Địch - Atlat đồ gá– Nhà xuất khoa học kỹ thuật – Hà nội 2003 GVHD : 60 SVTH : [...]... Phương án 2 sử dụng chuẩn tinh chính là mặt lỗ 6,7 để gia công các mặt còn lại, vẫn đảm bảo được dung sai chi tiết nhưng quá trình gá đặt, gia công đồ gá là khó khăn Vì vậy ta chọn phương án 1 làm phương án gia công cho chi tiết này - Nguyên công 1 : Phay thô mặt đáy 1bằng dao phay mặt đầu - Nguyên công 2 : Phay thô, tinh 2 mặt đầu 4, 5 bằng dao phay đĩa - Nguyên công 3 : Khoét, doa lỗ 6,7 - Nguyên công. .. × V 1000 × 19,5 = = 31 vòng/phút 3,14 × d 3,14 × 200 Theo thuyết minh máy chọn n = 375 vòng/ phút 6 Tính thời gian gia công : + Số vòng quay : n = GVHD : 17 SVTH : Đồ án Công nghệ chế tạo máy Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng T0 = 31 [VII ] : 66 L + L1 + L2 × i phút S×n +L – chiều dài bề mặt gia công, L = 75 mm +L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm... 1000 × V 1000 × 13,2 = = 80,8 vòng/phút 3,14 × d 3,14 × 52 Theo thuyết minh máy chọn n = 120 vòng/ phút 6 Tính thời gian gia công : + Số vòng quay : n = GVHD : 21 SVTH : Đồ án Công nghệ chế tạo máy Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng T0 = Với 31 [VII ] : 66 L + L1 + L2 × i phút S×n L: chiều dài bề mặt gia công L = 97 mm L1: chiều dài ăn dao L1 = d cot gφ + (0.5 ÷ 2) mm 2 L2: chiều... Tổng thời gian gia công : T = 1,336 phút Nguyên công 5 : Phay tinh mặt đáy 1 : 1 Định vị : - Dùng 1 phiến tì phẳng định vị mặt đầu, khống chế 3 bậc tự do - Dùng 1 chốt trụ định vị mặt lỗ ø52, khống chế 2 bậc tự do - Dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu định vị mặt hông khống chế 1 bậc tự do Lực kẹp : có phương, chiều , điểm đặt như hình vẽ GVHD : 26 SVTH : Đồ án Công nghệ chế tạo máy S n w w 2 Chọn máy : - Tra... cắt V = 12×0,8 = 9,6 m/phút GVHD : 32 SVTH : Đồ án Công nghệ chế tạo máy 1000 × V 1000 × 9,6 = = 509,5 vòng/phút 3,14 × d 3,14 × 8 Theo thuyết minh máy chọn n = 315 vòng/ phút + Số vòng quay : n = 6 Tính thời gian gia công : Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng T0 = Với 31 [VII ] : 66 L + L1 + L2 × i phút S×n L: chiều dài bề mặt gia công L = 14 mm L1: chiều dài ăn dao L1 = d cot... Mx = z = = 246,5 ( Nm) 2 × 100 2 × 100 * Công suất cắt : Ne (kW) GVHD : 14 SVTH : Đồ án Công nghệ chế tạo máy Pz × V 493,02 × 188,4 = = 1,52 ( kW ) 1020 × 60 1020 × 60 6 Tính thời gian cơ bản cho nguyên công I : Ne = Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng T0 = L + L1 + L2 × i phút S ph × n 31 [VII ] : 66 +L – chiều dài bề mặt gia công, L = 130 mm +L1 – Chiều dài ăn dao,... (Nm) GVHD : 29 SVTH : Đồ án Công nghệ chế tạo máy Pz × D 183,4 × 100 = = 91,7 ( Nm) 2 × 100 2 × 100 * Công suất cắt : Ne (kW) P ×V 183,4 × 298,3 Ne = z = = 0,89 ( kW ) 1020 × 60 1020 × 60 6 Tính thời gian cơ bản cho nguyên công V : Mx = Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng T0 = L + L1 + L2 × i phút S ph × n 31 [VII ] : 66 +L – chiều dài bề mặt gia công, L = 130 mm +L1 –... SVTH : Đồ án Công nghệ chế tạo máy S n1 W W 2 Chọn máy : - Tra bảng 9.38 [VI ] chọn máy phay ngang 6H12, có các đặc tính kỹ thuật như 72 sau: + Số cấp tốc độ trục chính : 16 + Phạm vi tốc độ trục chính : 65 – 1800 Vòng/phút + Công suất của động cơ chính : 4,5 kW + Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW + kích thước làm việc của bàn máy : 250×1000 mm + Khối lượng máy : 2100 kg + Kích thước phủ bì của máy. .. Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi taro : T= Trong đó: 2 × L gc P×n (phút) Lgc: chiều dài gia công, Lgc = Lc + y c Lc: chiều dài cắt, Lc = 14 (mm) yc: chiều dài vào và ra của dao, yc = 4 × P = 4 × 1,5 = 6 (mm) P: bước ren, P = 1,5 (mm) →Vậy thời gian cơ bản: T= 2 × (14 + 8) = 0,06 (ph) 1,5 × 315 → Vậy thời gian cơ bản cho nguyên công VI là : GVHD : 33 SVTH : Đồ án Công nghệ chế tạo máy T =4x(... T03 = 14,5 + 164,7 + 3 = 0,3 phút 0,63 × 1000 → Tổng thời gian gia công : T = 1,636 phút GVHD : 22 SVTH : Đồ án Công nghệ chế tạo máy Nguyên công 4 : Khoét, doa lỗ 6 : 1 Định vị : - Dùng 1 phiến tì phẳng để định vị mặt phẳng đầu, khống chế 3 bậc tự do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy) - Dùng 1 chốt trụ ngắn định vị lỗ 52, khống chế 2 bậc tự do.(1 bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay