Đồ Án Chế Tạo Máy Quy Trình Gia Công Trục Côn

LỜI NÓI ĐẦU Ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng công công nghiệp hoá đại hoá đất nước nay, với nhiệm vụ thiết kế, chế tạo thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất sinh hoạt Để làm điều người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu rộng để phân tích, đề xuất phương án nhằm giải tốt nhữnh vấn đề thiết kế chế tạo Nhằm giúp cho sinh viên ngành khí chế tao máy nói riêng sinh viên ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với vấn đề thực tế sản xuất Đồ án công nghệ chế tạo máy hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn sở tổng hợp kiến thức học để so sánh cân nhắc để giải vấn đề công nghệ cụ thể Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em giao nhiệm vụ thiết kế chi tiết Trục gá côn Đây chi tiết có hình dạng phức tạp, có yêu cầu độ xác cao Trong trình thực đồ án, cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc cách nghiêm túc hướng dẫn tận tình thầy giáo ABC, nhiên, thiếu kinh nghiệm thực tế kiến thức hạn chế nên tránh khỏi thiếu sót.Vì vậy, em mong bảo thầy cô giáo đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện đồ án vốn kiến thức abc, ngày 23 tháng năm 2016 Sinh viên thực XYZ 1 CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT 1.1 Phân tích chức làm việc chi tiết Trong tất loại máy móc từ công cụ, máy phát động lực, máy lâm nghiệp, máy ngư nghiệp, máy chuyên dùng hệ thống dẫn động chuyên dùng băng tải có chi tiết máy thiếu được, cỏc chi tiết dạng trục Trục chi tiết quan trọng nhiều sản phẩm ngành chế tạo máy.Trục chi tiết dùng chủ yếu để truyền chuyển động, biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến ngược lại.Trục có bề mặt cần gia công bề mặt trụ tròn xoay ngoài.Các bề mặt tròn xoay thường dùng làm mặt lắp ghép Do bề mặt thường gia công với độ xác khác có nhiều bề mặt gia công Với vật liệu làm thép C45 có thành phần sau: HB=127;σb=1000(N/mm2); σc=800(N/mm2); C=0.45% Si=0,170.37% Mn=0,50.8 Cr=0.8-1.1% B=0.002-0.005% 1.2 Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết Chi tiết gia công chi tiết dạng trục Các bề mặt trục có khả gia công dao tiện thông thường Đường kính cổ trục giảm dần hai phía Kết cấu trục không đối xứng gia công máy chép hình thuỷ lực Ta có l/d=660/130 Thể tích tổng chi tiết : V = 231755 mm3 => Khối lượng chi tiết : m = V.γ với γ = 0,00007848 kg/mm3 : Khối lượng riêng chi tiết Vậy ta có m = 1,8kg Tra bảng 2.1 [I] 25 : ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt lớn 1.5.Xác định phương pháp chế tạo phôi 1.5.1 Phân tích tính công nghệ kết cấu Đối với chi tiết dạng trục yêu cầu độ đồng tâm cổ trục quan trọng Để đảm bảo yêu cầu này, gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống Chuẩn thống gia công chi tiết dạng trục hai lỗ tâm côn hai đầu trục.Dùng hai lỗ tâm côn làm chuẩn hoàn thành việc gia công thô tinh hầu hết bề mặt trục Khi gia công tinh ta lại lấy chuẩn hai lỗ tâm,thực cách chống tâm hai đầu,để chống xoay dùng thêm tốc đầu Khi gia công phần khác trục then,lỗ dùng chuẩn mặt trục thực cách dùng khối V kết hợp với chốt tỳ để khống chế đủ số bậc tự cần thiết 1.5.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi Đối với chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm thép bon thép 35,40,45; thép hợp kim thép crôm,crôm-niken;40X;40Γ;50Γ Trong ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục thép C45 4 Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng, kết cấu sản lượng loại trục đó.Ví dụ trục trơn tốt dùng phôi thanh.Với trục bậc có đường kính chênh không lớn dùng phôi cán nóng Trong sản xuất nhỏ đơn phôi trục chế tạo rèn tự rèn tự khuôn đơn giản, dùng phôi cán nóng Phôi loại trục lớn chế tạo cách rèn tự hàn ghép phần Trong sản xuất hàng loạt lớn hàng khối phôi trục chế tạo dập nóng máy dập ép máy ép,với trục bậc rèn máy rèn ngang chế tạo phương pháp đúc Đối với chi tiết trục bánh xe ta không nên chọn phôi phôi đúc phôi đúc cho chất lượng bề mặt không tốt chi tiết đúc thường có tính không cao.Chúng ta chọn phôi với độ xác chấp nhận nhược điểm lớn loại phôi tốn vật liệu Từ ta thấy chọn phôi cán nóng tốt loại phôi đảm bảo tiêu chuẩn như:hình dáng phôi gần với chi tiết gia công ,lượng dư hợp lí, sản xuất phôi hàng loạt,… 5 CHƯƠNG II : LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ 2.1 Thiết kế nguyên công công nghệ - Trong trình gia công phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương pháp gia công khác nhau, để đạt suất cao nhát, ta cần phải phương pháp gia công hợp lý nhất.Theo kết phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản xuất loạt lớn, với số lượng sản phẩm cần hoàn thành 15000 chi tiết/năm Số lượng sản phẩm lớn, để có khả sản xuất đạt hiệu cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp loại máy vạn với thiết bị đồ gá chuyên môn hóa 2.2 Phân tích đặc điểm yêu cầu kỹ thuật bề mặt gia công - Khỏa mặt đầu, khoan tâm - Tiện thô tinh nửa trục côn - Tiện thô tinh nửa trục lại - Phay mặt phẳng - Tiện ren - Nhiệt luyện - Mài tinh trục côn 2.3 Chọn trình tự gia công bề mặt phôi Phương án : - Tạo phôi, làm phôi - Khỏa mặt đầu, khoan tâm - Tiện thô tinh nửa trục côn - Tiện thô tinh nửa trục lại - Phay mặt phẳng - Tiện ren - Nhiệt luyện - Mài tinh trục côn 6 Phương án : - Tạo phôi, làm phôi - Khỏa mặt đầu, khoan tâm - Tiện thô tinh nửa trục côn - Tiện thô tinh nửa trục lại, tiện ren - Phay mặt phẳng - Nhiệt luyện - Mài tinh trục côn 2.4 Lập quy trình công nghệ : Qua phương án nêu ta thấy phương án số nguyên công giảm so với phương án 1, nhiên phương án trình gá đặt chi tiết khó khăn phương án 1, phần trục tiện ren dùng làm mặt định vị Nhược điểm đươc khắc phục sử dụng phương án Qua phân tích ta chọn phương án làm quy trình công nghệ gia công : 1.Nguyên công 1: Chế tạo phôi phương pháp cán nóng Nguyên công 2: Khoả mặt đầu khoan tâm Nguyên công 3: Tiện thô tinh nửa trục Nguyên công : Tiện thô tinh nửa trục lại Nguyên công : Phay mặt bậc 6.Nguyên công 6: Tiện ren M32x3 Nguyên công 7: Nhiệt luyện bề mặt Nguyên công 8: Mài cổ trục Nguyên công 9: Tổng kiểm tra 7 Chương III THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ CHO CÁC NGUYÊN CÔNG 3.1 Nguyên công 1: Tạo phôi Bản vẽ Phôi chế tạo phương pháp cán nóng - Đảm bảo yêu cầu bề mặt - Đảm bảo độ xác bề mặt chi tiết - Đảm bảo lấy mẫu dễ dàng Căn yêu cầu kỹ thuật chi tiết kết cấu chi tiết chọn hình vẽ lấy mẫu dễ ràng 8 3.2 Nguyên công 2: Khoả mặt khoan tâm 1.Sơ đồ gá đặt 2.Định vị C hi tiết gia công định vị hai khối V ngắn định vị bậc tự ,ngoài để chống dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta tỳ sát bậc trục vào thành khôi V định vị bậc tự thứ năm Chọn máy Ta chọn máy gia công máy phay khoan tâm có kí hiệu MP-71M, có thông số: Đường kính gia công 25-125(mm) Chiều dài chi tiết gia công 200-700(mm) Giới hạn chạy dao dao phay 20-400(mm/ph) Số cấp tốc độ dao phay Giới hạn số vòng quay dao phay 125-712(vòng/phút) Số cấp tốc độ dao khoan Giới hạn số vòng quay dao khoan 20-300(mm/ph) Công suất động phay-khoan 7.5-12.2(KW) Tính chế độ cắt Bước 1:Phay mặt đầu -Kích thước cần đạt 165 mm +Chọn dụng cụ cắt: Ta chọn dao phay mặt đầu hợp kim T15K6 có thông số sau: D=150(mm), Z=6(răng), 9 +Chế độ cắt: Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm Bảng 5-125 ,ta chọn bước tiến dao Sz=0.13(mm/răng) Lượng chạy dao vòng S0=0,13.6=0.78(mm/vòng) Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =260(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x260 =187.2(m/phút) Số vòng quay trục theo tính toán là: nt = 1000.187 ,2 = 90,3(v / ph) 3,14.660 Theo máy ta chọn nm=100(v/ph) Như tốc độ cắt thực tế là: Vtt= 3,143.660.100 = 207.4(m / ph) 1000 Lượng chạy dao Sp=0,78.100=78(mm/vòng) Theo máy ta chọn Sp=80(mm/vòng) Bước 2:Khoan tâm Chọn mũi khoan mũi khoan tâm đuôi trụ làm vật liệu T15K6,có kích thước sau: d =10mm; L=132mm; l = 87mm +Chế độ cắt: Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm Bảng 5-86 ,ta chọn bước tiến dao S=0.2(mm/vòng) Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =32(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) 10 10 Đường kính đá mài 250(mm) Tốc độ bàn máy 0,03-4(mm/phút) Dịch chuyển ngang lớn ụ mài 125 Chạy dao ngang sau hành trình kép bàn máy 0,001-0,038(mm) Số cấp tốc độ đầu mài Vô cấp Giới hạn số vòng quay 78-780(vòng/phút) Góc quay bàn máy ±10o Công suất động cơ(KW) 1.5 Kích thước máy(mm) 1560x1750 Các bước công nghệ Độ bóng cần đạt Ra=1,25 +Chọn đá mài: Ta chọn đá mài đá mài enbô có kí hiệu 1A1-1,có kích thước sau: D=250mm;H=50mm;d=50mm; Chất kết dính K;Độ hạt Π20-ΠM5;Độ cứng CM2-CT2 +Chế độ cắt: Khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0,3mm Bảng 5-204 ,ta chọn lượng chạy dao ngang Sct=1,7(mm/phút ) Số vòng quay chi tiết nct=250(vòng/phút) Theo máy ta chọn Sm=1,75(mm/phút) Bảng chế độ cắt 3A110 Máy 1A1-1 Dụng cụ mài Bước 250 n(v/phút) 3.9 Nguyên công : Kiểm tra Kiểm tra độ không đối xứng mặt phay : Sơ đồ kiểm tra : + 1: Đồng hồ so 38 38 0.3 t(mm) 1.75 S(mm/ph) + 2: Đồ gá + 3: Chi tiết - Cách đo tính toán kết : Đặt viên bi đồng hồ vào đầu mút trục gá, chỉnh kim đồng hồ 0, sau tịnh tiến chi tiết cho đồng hồ từ đầu đến cuối trục gá, đọc giá trị đồng hồ, đem giá trị nhận kiểm tra với yêu cầu kỹ thuật chi tiết 39 39 Chương IV TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI 4.1 Lượng dư phôi dập nóng Đối với kích thước l = 165mm kích thước đường kính ta chọn lượng dư cho phôi sau: Lượng dư theo chiều dài a=2mm Lượng dư hướng kính cổ trục a=2,5mm 4.2 Tính lượng dư cho nguyên công Việc tính toán lượng dư gia công cho chi tiết công việc quan trọng cần thiết làm sở sau cho công việc chế tạo phôi , xác định lượng dư gia công không hợp lý gâyảnh hưởng cho công việc sau này, ảnh hưởng tới kinh tế cho nhiều mặt ,là sở cho việc tính toán chế độ cắt - Nếu lượng dư lớn tốn nguyên vật liệu, phải qua nhiều lần cắt gọt , ảnh hưởng tới dụng cụ cắt , độ rung động trình gia công đồ gá , ảnh hưởng tới chi tiết hiệu không cao - Nếu lượng dư gia công mà nhỏ không đủ để hớt sai lệch hình dáng hình học chi tiết chi tiết trở thành phế phẩm bị hỏng Do việc xác định lượng dư hợp lý việc công việc quan trọng ảnh hưởng đến sai lệch yêu cầu cho chi tiết 4.2.1 Tính lượng dư cho bề mặt trục Ø90 trục côn : Quy trình công nghệ gia công nguyên công gồm bước: tiện thô, tiện tinh Do toàn bề mặt gia công nguyên công nên ta tính lương dự cho bước công nghệ Phôi có dạng phôi cán cấp xác I Tiến trình công nghệ gia công trục đạt kích thước Ø90 Điều kiện kỹ thuật mặt trụ : - Kích thước đạt sau tiện : Ø90 - Độ nhám : Rz = 20 µm Để đạt yêu cầu kỹ thuật ta chia nguyên công làm bước : - Bước : Tiện thô 40 40 - Bước : Tiện tinh 4.2.2 Tính lượng dư gia công: Lượng dư nhỏ tính theo công thức: Zmin = Rzi-1 + Ti-1 + ρi-1 + εi Trong đó: - Zmin: Lượng nhấp nhô nhỏ bước tính - Rz-1: Độ nhám bề mặt đúc - Ti-1: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt đúc - ρi-1: Tổng sai số phôi đúc - εi: Sai số gá đặt bước thực Với kích thước lớn phôi 165< 630 mm nên theo bảng 3-15 [T186] [2] dạng sản xuất phôi dây chuyền tự động đạt cấp xác IT15, dung sai kích thước đúc 1,85 Tra bảng 10 T39 [1] ta có: Rz + Ti = 250 + 350 = 600 µm Tra bảng 12 T40 [1] ta có: Sau tiện thô: Rz = 50 µm Sau tiện tinh: Rz = 20 µm Sai lệch cong vênh: ρcv: ∆k.L Trong đó: ∆k: Là độ cong vênh 1mm chiều dài L: Kích thước lớn chi tiết (L = 210mm) Tra bảng 15 T43 [1] với L>150mm phôi cán có: ∆k = 0,7 => ρcv = 0,7.250 = 175 µm Tra bảng 3-11 T182 [2] với kích thước từ 80->120mm có dung sai vật cán 1,4 mm, từ ta tinh độ không song song: δkss = 1/2 δphôi = 1/2 1400 = 700 µm Tổng sai lệch: δ = δkss +δcv= 700 +175 = 875 µm Từ tính lượng dư nhỏ cho nguyên công tiện thô: Zmin = 875 + 600 = 1475 µm = 1,475 mm Lượng dư cho tiện tinh: Theo bảng 3-96 T237 [2] có: Tiện thô đạt cấp xác 12, sau tiện thô Rz = 50 µm Ti = 50µm Sai lệch không gian lại sau tiện thô là: δ =0,06 δphôi = 0,06 875 = 52,5 µm => Lượng dư nhỏ cho tiện tinh là: 41 41 Zbmin = 50 + 50 + 52,5 = 152,5 µm = 0,1525 mm Kích thước tiện tinh (kích thước nhỏ nhất) là: 89,9 +0,152 +1,475 = 90,052 mm Kích thước phôi: 90,052 + 1,475 = 91,52 mm Tra bảng ta có: - Dung sai phôi: ±700 µm - Dung sai tiện thô: ± 180 µm - Dung sai tiện tinh: ± 100 µm Kích thước phôi tính sau: Lấy kích thước tính toán làm tròn theo số có nghĩa dung sai ta kích thước nhỏ nhất, sau lấy kích thước cộng hay trừ cho dung sai kích thước lớn Sau tiện tinh: Dmin = 89,9 mm Dmax = 90,1 mm Sau tiện thô: Dmin = 91,05 mm Dmax = 91,41 mm Kích thước phôi: Dmax = 91,52 mm Dmin = 92,22 mm Lượng dư gia công: Zmin hiệu số kích thước nhỏ kề Zmax hiệu số kích thước lớn kề Khi tiện tinh: Zmin = 90,05 - 89,9 = 0,15 mm = 150 µm Zmax = 92,41 - 90,1 = 0,31 mm = 230 µm Khi tiện thô: Zmin = 92,52 - 91,05 = 1,47 mm = 1470 µm Zmax = 93,22 - 91,41 = 1,81 mm = 1810 µm Lượng dư tổng cộng: Z0min = 1620 µm Z0max = 2040 µm Kết tính toán: 42 42 Giá trị Thứ tự bước Các yếu tố tạo thành lượng dư công nghệ gia tính toán Min (mm) công mặt phẳng Rza Ta ρa µm µm µm Phôi cán 250 35 875 Tiện thô 50 50 52 Tiện tinh 25 25 12 92,5 91,0 90,9 Lượng dư Zmin (µm) Dung sai Kích thước giới µm hạn (mm) 700 1470 180 152 100 Min Max 104, 52 105, 05 106, 93,2 91,4 89,1 Trị số giới hạn dung sai(µm) Min Max 1470 1810 150 230 →Lượng dư phôi cán 2,5mm 2Zomin = 1470 + 150 = 1620 (µm) 2Zomax = 1810 + 230 = 2040 (µm) - Kiểm tra kết tính toán + Lượng dư tổng cộng: δZ0 = 2Z0max - 2Z0min = 2040 - 1620 = 420 (µm) δ2 - δ4 = 700 - 280 = 420 (µm) + Kiểm tra bước tiện tinh: 2Zmax - 2Zmin = 230 - 150 = 80 (µm) δ3 - δ4 = 180 - 100 = 80 (µm) Như kết tính lượng dư 4.2.2 Tra lượng dư cho nguyên công lại : Tra lượng dư cho nguyên công : Nguyên công : Tiện mặt M32 Tiện mặt đạt kích thước Φ32, chiều dài 22mm, với độ bóng Rz=20 µm Tra bảng ta có tiện thô: Z1 = mm, tiện tinh Z2 = Lượng dư tổng cộng: Z0 = mm Từ ta có đường kính danh nghĩa phôi: dp = 32 + 3x2 = 38 mm Lượng dư tiện rãnh thoát dao : Z = 2mm Tra lượng dư phay : Lượng dư phay thô lấy Z = 2mm 43 43 Lượng dư phay tinh lấy Z = 1mm Tra lượng dư mài : +Khi mài ta lấy lượng dư phía a=0,3mm 44 44 CHƯƠNG V : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 5.1.Xác định kích thước bàn máy, khoảng cách từ bàn máy tới trục Máy gia công máy phay 6H10,ta xác định : Kích thước bàn máy 355x730(mm x mm) Khoảng cách từ bàn máy tới trục 20-400(mm) 5.2 Phương pháp định vị + Chi tiết định vị khối V ngắn định vị bậc tự : - Quay quanh x,y - Di chuyển theo trục x,y + Dùng mũi tâm tùy động định vị chi tiết, khống chế bậc tự + Sơ đồ gá đặt: 5.3.Xác định phương ,chiều,điểm đặt lực cắt,lực kẹp Các lực gồm có : + Lực cắt P0 ,lực vòng Mk +Lực kẹp W 5.4 Xác định lực kẹp cần thiết Ta có Mx=10.Cm.Dq.Sy.kp Po=Cp.Dq.tx.Sy.kp Theo bảng 5-32,ta chọn Cm=0.035,q=2,y=0.8 Cp=62,q=1,y=0.7 45 45 Bảng 5-9,ta chọn kmp=kp=(σB/750)n=(1000/750)0.75=1,24 Chiều sâu cắt t=5/2=2.5mm Lượng chạy dao S=0.1mm/vòng Lực cắt Po=62.5.0.10.7.1,24=76.7(KG) Mc=10.0.035.52.0.10.8.0.85=1.2(N.m) Hệ số an toàn K=K0.K1 K2 K3 K4 K5 K6 K0-Hệ số an toàn cho tất trường hợp K0=1.5 K1- Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi K1=1 K2-Hệ số tăng lực cắt dao mòn K2=1 K3-Hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn K3=1 K4-Hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt K4=1 K5-Hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp chặt K5=1 K6-Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết K6=1,5 K=1,5.1.1.1.1,2.1,3.1,5=3,51 Ta có lực kẹp chặt khoan: f-Hệ số ma sát bề mặt tiếp xúc khối V với chi tiết ,theo bảng 34 ta chọn f=0.15 f1-Hệ số ma sát chi tiết mỏ kẹp f1=0.3 Khi phay hình lực ma sát bề mặt tiếp xúc khối V với chi tiết chi tiết với mỏ kẹp chống xoay lực cắt P0 sinh Ta có công thức tính lực kẹp: α α ( f + f1 sin ) R K P0 R sin W= 2,925.76,7.12,5 sin (0,15 + 0,3 sin = 90 90 )12,5 =437,5(KG) 5.5 Chọn cấu kẹp chặt Theo công thức,ta tính đường kính bu lông kẹp chặt D=1,4 46 W [σ ] =1,4 437,5 =10,3mm 46 Theo tiêu chuẩn ta chọn bu lông M10 Theo bảng 8-20 STCNCTM2 ta chọn kẹp có kích thước sau L=63,B=28,H=12,b=12mm,b1=18mm,b2=18mm,b3=2,5mm,h=1,6mm,h1=4m m, l=28mm,A=28mm,d=12mm,d1=20mm,d2=8mm,l=6mm,l2=8mm,c=8mm,c1= 3mm, r=10mm,r1=10mm Ta chọn khối V cố định có kích thước sau: H=32mm,L=25mm,B=70mm;d=9mm;d1=14mm;B1=32mm;;b=12mm;d2=6m m; l=10mm;h=8.5mm;h1=14mm;c=1mm;r=1,6mm;A=50mm;A1=12mm;A2=16 mm; 5.6.Tính sai số cho phép đồ gá 47 47 Chi tiết định vị bậc tự ,kích thước rãnh có h=6, b=20, L=61.Số chi tiết gia công đồ gá N= 1000 Sai số đồ gá ảnh hưởng đến sai số kích thước gia công phần lớn ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan bề mặt gia công bề mặt chuẩn Sai số đồ gá tiên ,tiện trong,mài ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan bề mặt gia công bề mặt chuẩn chi tiết gia công không ảnh hưởng đến sai số hình dáng bề mặt gia công a.Sai số chuẩn εc chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây Theo bảng 19-TKCNCTM ta có εc = 0(µm) b.Sai số kẹp chặt ε k Do lực kẹp gây sai số kẹp chặt xác định εk =0.04(mm) c.Sai số mòn ε m Do đồ gá bị gây sai số mòn tính theo công thức sau: εm = β N εm = 0,5 (µm) chọn β=0,5 1500 = 19(µm) d.Sai số điều chỉnh ε dc Là sai số sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá.Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ dùng để điều chỉnh lắp ráp.Trong thực tế tính toán đồ gá ta lấy εdc = 5÷10 (µm) ,lấy εdc = 8(µm) e.Sai số chế tạo cho phép đồ gá [ε ct] Sai số cần xác định thiết kế đồ gá.Do số sai số phân bố theo quy luật chuẩn phương chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để tính Sai số gá đặt cho phép εgđ 48 48 [ε ] − [ε εct = gd c + ε k2 + ε m2 + ε dc2 ] εgd = (1/2 ÷1/5).δ, Với sai số gá đặt cho phép lấy [εgd] =1/3.δ = 1/3 0,2 = 0.07 (mm) [εct] = ( 0,07 − + 0.04 + 0,019 + 0.008 ) = 0.054(mm) 5.7 Những yêu cầu kĩ thuật đồ gá: 5.7.1 Yêu cầu độ xác Độ không vuông góc tâm mặt phiến tỳ mặt đế đồ gá ≤ 0.054mm 100mm chiều dài Độ không đồng tâm hai bề mặt ≤ 0,054 (mm) Độ không song song tâm khối V đế đồ gá ≤0,054mm 100mm chiều dài - Yêu cầu thân đồ gá: Tất thân đồ gá đế phải ủ để khử ứng suất - Kiểm tra đồ gá: Phải kiểm tra tất kích thước chuẩn (kích thước chi tiết định vị), khoảng cách tâm bạc dẫn Kích thước cấu kẹp chặt khả đưa chi tiết gia công vào lúc kẹp chặt rút chi tiết gia công tháo lỏng - Kiểm tra chế độ lắp ghép chi tiết - Kiểm tra khả di trượt chi tiết di động đồ gá - Sơn đồ gá: Sau kiểm tra tất bề mặt không gia công phải sơn dầu - Các chi tiết bulông đai ốc nhuộm màu phương pháp hóa 5.7.2 Những yêu cầu an toàn đồ gá: - Những chi tiết đồ gá cạnh sắc - Không làm thay đổi vị trí đồ gá ta thay đổi hay điều chỉnh bàn máy - Đồ gá cân tĩnh cân động - Lắp chi tiết đồ gá nên có dụng cụ chuyên dùng 49 49 5.7.3 Nguyên lý làm việc đồ gá: - Nếu khoan ta dùng phiến dẫn khoan khoét hay doa ta thay phiến dẫn tương ứng có bước đó, lắp phiến dẫn - Lắp cụm tay quay khối V dùng để kẹp chặt - Lắp khối V định vị vào thân đồ gá - Mang cụm thân đồ gá vừa lắp xong đạt lên bàn máy xiết bulông kẹp Điều chỉnh đồ gá - Khi lắp chi tiết cho đầu to định vị khối V lớn, ta dùng tay quay kẹp chặt cho tiết - Kết thúc trình gá đặt 50 50 LỜI KẾT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC GÁ CÔN thiết lập với nguyên công với trình tự bước công nghệ nguyên công trình bày trên.Quy trình công nghệ có nhược điểm không tận dụng phương pháp gia công mới, dây chuyền sản xuất tự động bù lại, thiết lập đơn giản, dễ dàng sử dụng kết hợp gia công loại máy vạn năng, phù hợp với điều kiện kinh tế kỹ thuật người Việt Nam, thời gian gia công nhỏ, không yêu cầu công nhân có tay nghề cao, giúp giảm giá thành sản phẩm, đảm bảo tiêu kỹ thuật kinh tế Qua môn học công nghệ chế tạo máy này, chúng em học tập nhiều điều bổ ích,đó củng cố lại toàn kiến thức học môn công nghệ chế tạo máy môn học khác, tiếp thu nhiều kinh nghiệm việc sử dụng loại sổ tay, tài liệu chuyên ngành việc thiết kế trình tự gia công chi tiết cụ thể Tuy nhiên lần đầu em thực tập làm quen với việc lập quy trình gia công chi tiết cụ thể, mặt khác điều kiện kinh nghiệm non nớt, kiến thức hạn chế phần phương pháp làm việc giai đoạn đầu chưa hiệu quả.Do đồ án chắn nhiều thiếu sót, em kính mong thầy cô tận tình phân tích sai sót dạy thêm để em ngày hoàn thiện kiến thức việc lập quy trình công nghệ gia công sản phẩm khí Trong trình thực đồ án này, em thầy giáo ABC tận tình hướng dẫn, em xin chân thành cảm ơn thầy nhiệt tình giúp đỡ em hoàn thành đồ án môn học TP HCM, ngày 30 tháng 12 năm 2016 Sinh viên thực : 51 51 Danh mục tài liệu tham khảo : [I] :Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn – Hướng dẫn đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy – Nhà xuất Đại Học Quốc Gia TP HCM – 2009 [II] : Nguyễn Quang Tuyến - Hướng dẫn đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy – Nhà xuất Hà Nội – 2007 [III] : Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San - Chế độ cắt gia công khí – Nhà xuất Đà Nẵng – 2001 [IV] : Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy I [V] : Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy II [VI] : Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy III [VII] : Trần Văn Địch - Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Nhà xuất khoa học kỹ thuật – Hà nội 2007 52 52 ... dụng phương án Qua phân tích ta chọn phương án làm quy trình công nghệ gia công : 1.Nguyên công 1: Chế tạo phôi phương pháp cán nóng Nguyên công 2: Khoả mặt đầu khoan tâm Nguyên công 3: Tiện... tính công nghệ kết cấu chi tiết Chi tiết gia công chi tiết dạng trục Các bề mặt trục có khả gia công dao tiện thông thường Đường kính cổ trục giảm dần hai phía Kết cấu trục không đối xứng gia công. .. tinh nửa trục Nguyên công : Tiện thô tinh nửa trục lại Nguyên công : Phay mặt bậc 6.Nguyên công 6: Tiện ren M32x3 Nguyên công 7: Nhiệt luyện bề mặt Nguyên công 8: Mài cổ trục Nguyên công 9: Tổng