Đồ Án Chế Tạo Máy Quy Trình Gia Công Ly Hợp Vấu

LỜI NÓI ĐẦU Ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng công công nghiệp hoá đại hoá đất nước nay, với nhiệm vụ thiết kế, chế tạo thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất sinh hoạt Để làm điều người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu rộng để phân tích, đề xuất phương án nhằm giải tốt nhữnh vấn đề thiết kế chế tạo Nhằm giúp cho sinh viên ngành khí chế tao máy nói riêng sinh viên ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với vấn đề thực tế sản xuất Đồ án công nghệ chế tạo máy hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn sở tổng hợp kiến thức học để so sánh cân nhắc để giải vấn đề công nghệ cụ thể Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em giao nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết Đây chi tiết có hình dạng phức tạp, có yêu cầu độ xác cao Trong trình thực đồ án, cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc cách nghiêm túc hướng dẫn tận tình thầy giáo T.S ABC, nhiên, thiếu kinh nghiệm thực tế kiến thức hạn chế nên tránh khỏi thiếu sót.Vì vậy, em mong bảo thầy cô giáo đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện đồ án vốn kiến thức XYZ, ngày 15 tháng 05 năm 2016 Sinh viên thực Chương I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1.1 Công dụng Ly hợp vấu nằm động hộp số có nhiệm vụ truyền cắt mômen từ trục khuỷu động tới hệ thống truyền lực Đồng thời ly hợp đóng vai trò cấu an toàn nhằm tránh tải cho hệ thống truyền lực động chịu tải lớn Ly hợp có khả dập tắt tượng cộng hưởng truyền động nhằm nâng cao chất lượng truyền lực Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết Chi tiết có dạng hộp ta áp dụng qui trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp để gia công Bề mặt làm việc chủ yếu mặt B (yêu cầu độ kín khít) Xét tính công nghệ chi tiết dạng hộp ta gia công nhiều phương pháp Trên máy vạn năng, bán tự động, tự động với kết cấu chi tiết đơn giản dạng sản xuất loạt vừa ta tiến hành gia công máy công cụ vạn kết hợp với đồ gá chuyên dùng - Các bề mặt thoát dao gia công - Các lỗ chi tiết gia công đồng thời máy nhiều trục - Các bề mặt làm chuẩn đủ diện tích cứng vững gia công - Với kết cấu vật liệu chi tiết ta chọn phương pháp đúc - Xét kết cấu vật liệu thống nhất, dễ kiếm, kích thước hợp lý, làm giảm giá thành Các bề mặt cần gia công : Tiện thô tinh mặt 1,2,3,4,5 Khoan, khoét lỗ Phay thô, tinh rãnh Kiểm tra Chương II ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1 Xác định dạng sản xuất Trong chế tạo máy người ta phải phân biệt dạng sản xuất: - Sản xuất đơn - Sản xuất hàng loạt - Sản xuất hàng khối Để xác định dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế hàng năm khối lượng chi tiết cần gia công Áp dụng công thức 2.1 [I] 24 ,ta có sản lượng thực tế hàng năm : α   β   N = N × m × 1 +  × 1 +   100   100  (Chiếc/năm) Với N0 = 18000 chiếc/năm : số sản phẩm năm theo kế hoạch m = : số lượng chi tiết sản phẩm = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ tùng, ta chọn = 10% = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trình chế tạo, ta chọn = 4% Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất năm : N = 18000.1(1 + 5+3 ) = 19440[chiec / nam] 100 2.2 Tính khối lượng chi tiết gia công : + Xác định trọng lượng chi tiết Q = Vct ×γ ( kg ) Trong : Vct : Thể tích chi tiết ( dm3 ) γ : Trọng lượng riêng thép ( γ thép = 7,85 kg/ dm3 ) + V1 = (3,14x1002x70)/4 = 549500 mm3 + V2 = ((3,14x 402x35) +( 3,14x302x35))/4 = 68687,5mm3 + V3 = ((3,14x162x15) + (3,14x102x55))/4 = 7332mm3 + V4 = 30x18x10 = 5400mm3 → V = V1 – V2 – 3xV3 – 3xV4 = 442616,5mm3 → Q = 3,47kg Tra bảng 2.1 [I] 25 : ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất Loạt lớn 2.2 Phương hướng công nghệ: Điều kiện trang thiết bị: tự chọn Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng thiết bị chuyên dùng: Đồ gá chuyên dùng,, máy chuyên dùng tự động Điều chỉnh tự động đạt kích thước 2.3 Chọn phôi: 2.3.1.Chọn dạng phôi: - Có nhiều phương pháp để tạo nên phôi Do cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm) kiểu tạo phôi với nhằm tìm phương pháp tạo phôi thích hợp cho trình gia công sau này, nên ta có số phương pháp tạo phôi sau: 2.3.2 Phôi đúc: - Phôi đúc có tính không cao phôi rèn dập, việc chế tạo khuôn đúc cho chi tiết phức tạp dễ dàng, thiết bị lại đơn giản Đồng thời chi tiết phù hợp với chi tiết có vật liệu gang có đặc điểm sau: + Lượng dư phân bố + Tiết kiệm vật liệu + Giá thành rẻ, dùng phổ biến + Độ đồng phôi cao, việc điều chỉnh máy gia công giảm + Tuy nhiên phôi đúc khó phát khuyết tật bên (chỉ phát lúc gia công) nên làm giảm suất hiệu * Kết luận: - Từ phương pháp tạo phôi , ta nhận thấy phôi đúc phù hợp với chi tiết cho có nhiều ưu điểm so với phương pháp khác đặc biệt vật liệu chi tiết gang xám - Vậy ta chọn phương pháp để tạo chi tiết dạng phôi đúc 2.3.3 Phương pháp chế tạo phôi: - Trong đúc phôi có phương pháp sau: a Đúc khuôn cát mẫu gỗ: - Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn loạt nhỏ b Đúc vỏ mỏng: - Loại tạo phôi xác cho chi tiết phức tạp dùng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối c Đúc khuôn kim loại : - Chất lượng vật đúc cao, độ nhám bề mặt đạt từ Rz40 Khuôn đúc sử dụng nhiều lần Phương pháp phù hợp với dạng sản xuất từ loạt lớn tới hàng khối * Kết luận: - Với yêu cầu chi tiết cho, tính kinh tế dạng sản xuất chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc khuôn kim loại ” - Loại phôi có cấp xác: - Độ nhám bề mặt: Rz40 + Phôi đúc đạt cấp xác là: II 2.3.4 Tạo phôi – Thông số phôi: - Chi tiết chế tạo gang xám, đúc khuôn kim loại - Bản vẽ chi tiết lồng phôi : Chương III THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ 3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ - Trong trình gia công phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương pháp gia công khác nhau, để đạt suất cao nhát, ta cần phải phương pháp gia công hợp lý nhất.Theo kết phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản xuất loạt lớn, với số lượng sản phẩm cần hoàn thành 15000 chi tiết/năm Số lượng sản phẩm lớn, để có khả sản xuất đạt hiệu cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp loại máy vạn với thiết bị đồ gá chuyên môn hóa 3.1.1 Phân tích đặc điểm yêu cầu kỹ thuật bề mặt gia công - Tiện thô tinh mặt 1,2,3,4,5 đạt Rz20 - Khoan, khoét lỗ - Phay rãnh 3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ xác vị trí tương quan bề mặt gia công - Độ không vuông góc lỗ tâm mặt đầu không vượt 0,05/100mm - Độ không đồng tâm lỗ tâm mặt trụ không vượt 0,1/100mm 3.1.3 Chọn trình tự gia công bề mặt phôi Trình tự gia công bề mặt phôi đánh số hình sau : Phương án I : - Tiện thô tinh mặt 1,2 đạt Rz20 - Tiện thô tinh mặt 1,3,4,5 đạt Rz20 - Khoan, khoét lỗ đạt Rz20 - Phay rãnh đạt Rz20 - Nhiệt luyện - Kiểm tra Phương án II : - Tiện thô tinh mặt 1,3,4,5 đạt Rz20 - Tiện thô tinh mặt 1,2 đạt Rz20 - Khoan, khoét lỗ đạt Rz20 - Phay rãnh đạt Rz20 - Nhiệt luyện - Kiểm tra 3.2 Lập quy trình công nghệ : Sơ đồ nguyên công Phân tích nguyên công * Mục đích: Để đạt độ cứng theo yêu cầu kỹ thuật bề mặt làm việc từ (40-45) HRC * Chọn phương pháp nhiệt luyện: Để bề mặt chi tiết có độ cứng cao, chống mài mòn tốt, lõi dẻo dai, nhờ mà chi tiết làm việc tốt điều kiện vừa chịu mài mòn, vừa chịu va đập, chống uấn, xoắn Chọn phương pháp nhiệt luyện bề mặt Để bề mặt áp dụng cách sau + Tôi bề mặt lửa oxi- axetilen, dùng lửa mỏ đốt hỗn hợp khí oxi- axetilen nung nóng thật nhanh lớp bề mặt chi tiết đến nhiệt độ tôi, dùng dầu để làm nguội chi tiết Phương pháp có ưu điểm đơn giản hiêu chất lượng sản phẩm sau không cao Phương pháp ứng dụng cho sản xuất đơn + Tôi bề mặt dòng điện cao tần (tôi cao tần) cho dòng điện xoay chiều tần số cao (f = 500 – 10000000 Hz) chạy qua vòng cảm ứng, bên có đặt chi tiết cần Do tượng cảm ứng điện từ, lớp bề mặt chi tiết có dòng điện cao tần chạy qua làm cho lớp bề mặt chi tiết nung nóng nhanh đến nhiệt độ tôi, sau phun chất làm nguội nhanh lớp bề mặt chi tiết cứng, lõi không Phương pháp có ưu điểm suất cao, chất lương bề mặt sản phẩm sau cao nhiên đầu tư thiết bị đắt tiền thường dùng cho sản xuất hàng loạt, hàng khối Dựa sở phân tích trên, đối chiếu với dạng sản xuất đề em chọn phương pháp nhiệt luỵên dòng điện cao tần 4.3.6 Kiểm tra : - Mục đích : kiểm tra, loại bỏ chi tiết không đảm bảo chất lượng không yêu cầu kỹ thuật - Dụng cụ kiểm tra : + Đồng hồ so + Đồ gá + Cử tì di động tay vặn - Nội dung kiểm tra : Kiểm tra độ không đồng tâm mặt tâm lỗ Ø30 mặt trụ không vượt 0,1/100 mm - Sơ đồ đo hình vẽ : + 1: Đồng hồ so + 2: Đồ gá + 3: Chi tiết - Cách đo tính toán kết :Đặt viên bi đồng hồ vào đầu mút mặt đầu, chình kim đồng hồ 0, sau dùng tay vặn để quay đồng hồ so xung quanh tâm lỗ, cho viên bi đồng hồ chuyển động dọc theo mặt đầu chi tiết, cho đồng hồ di chuyển hết chiều dài mặt đầu đọc giá trị thay đổi đồng hồ, đem giá trị nhận kiểm tra với yêu cầu kỹ thuật chi tiết Chương IV TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI 4.1 Tính lượng dư cho nguyên công Việc tính toán lượng dư gia công cho chi tiết công việc quan trọng cần thiết làm sở sau cho công việc chế tạo phôi , xác định lượng dư gia công không hợp lý gâyảnh hưởng cho công việc sau này, ảnh hưởng tới kinh tế cho nhiều mặt ,là sở cho việc tính toán chế độ cắt - Nếu lượng dư lớn tốn nguyên vật liệu, phải qua nhiều lần cắt gọt , ảnh hưởng tới dụng cụ cắt , độ rung động trình gia công đồ gá , ảnh hưởng tới chi tiết hiệu không cao - Nếu lượng dư gia công mà nhỏ không đủ để hớt sai lệch hình dáng hình học chi tiết chi tiết trở thành phế phẩm bị hỏng Do việc xác định lượng dư hợp lý việc công việc quan trọng ảnh hưởng đến sai lệch yêu cầu cho chi tiết 4.1.1 Tính lượng dư cho bề mặt 1,2,3,4,5 Quy trình công nghệ gia công nguyên công gồm bước: tiện thô, tiện tinh Do toàn bề mặt gia công nguyên công nên ta tính lương dự cho bước công nghệ Phôi có dạng phôi đúc cấp xác I Tiến trình công nghệ gia công trụ đạt kích thước Ø100+0,1, Đây nguyên công tạo chuẩn tinh để gia công mặt lại chi tiết Điều kiện kỹ thuật mặt trụ : - Kích thước đạt sau tiện : Ø100+0,1 - Độ nhám : Rz = 25 µm Để đạt yêu cầu kỹ thuật ta chia nguyên công làm bước : - Bước : Tiện thô - Bước : Tiện tinh 4.1.2 Tính lượng dư gia công: Lượng dư nhỏ tính theo công thức: Zmin = Rzi-1 + Ti-1 + ρi-1 + εi Trong đó: - Zmin: Lượng nhấp nhô nhỏ bước tính - Rz-1: Độ nhám bề mặt đúc - Ti-1: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt đúc - ρi-1: Tổng sai số phôi đúc - εi: Sai số gá đặt bước thực Với kích thước lớn phôi 210 < 630 mm nên theo bảng 3-15 [T186] [2] dạng sản xuất phôi dây chuyền tự động đạt cấp xác IT15, dung sai kích thước đúc 1,85 Tra bảng 10 T39 [1] ta có: Rz + Ti = 250 + 350 = 600 µm Tra bảng 12 T40 [1] ta có: Sau tiện thô: Rz = 50 µm Sau tiện tinh: Rz = 20 µm Sai lệch cong vênh: ρcv: ∆k.L Trong đó: ∆k: Là độ cong vênh 1mm chiều dài L: Kích thước lớn chi tiết (L = 210mm) Tra bảng 15 T43 [1] với L>150mm phôi đúc có: ∆k = 0,7 => ρcv = 0,7.250 = 175 µm Tra bảng 3-11 T182 [2] với kích thước từ 80->120mm có dung sai vật đúc 1,4 mm, từ ta tinh độ không song song: δkss = 1/2 δphôi = 1/2 1400 = 700 µm Tổng sai lệch: δ = δkss +δcv= 700 +175 = 875 µm Từ tính lượng dư nhỏ cho nguyên công tiện thô: Zmin = 875 + 600 = 1475 µm = 1,475 mm Lượng dư cho tiện tinh: Theo bảng 3-96 T237 [2] có: Tiện thô đạt cấp xác 12, sau tiện thô Rz = 50 µm Ti = 50µm Sai lệch không gian lại sau tiện thô là: δ =0,06 δphôi = 0,06 875 = 52,5 µm => Lượng dư nhỏ cho tiện tinh là: Zbmin = 50 + 50 + 52,5 = 152,5 µm = 0,1525 mm Kích thước tiện tinh (kích thước nhỏ nhất) là: 99,9 +0,152 +1,475 = 100,052 mm Kích thước phôi: 100,052 + 1,475 = 101,52 mm Tra bảng ta có: - Dung sai phôi: ±700 µm - Dung sai tiện thô: ± 180 µm - Dung sai tiện tinh: ± 100 µm Kích thước phôi tính sau: Lấy kích thước tính toán làm tròn theo số có nghĩa dung sai ta kích thước nhỏ nhất, sau lấy kích thước cộng hay trừ cho dung sai kích thước lớn Sau tiện tinh: Dmin = 101,9 mm Dmax = 100,1 mm Sau tiện thô: Dmin = 101,05 mm Dmax = 101,41 mm Kích thước phôi: Dmax = 101,52 mm Dmin = 102,22 mm Lượng dư gia công: Zmin hiệu số kích thước nhỏ kề Zmax hiệu số kích thước lớn kề Khi tiện tinh: Zmin = 100,05 - 101,9 = 0,15 mm = 150 µm Zmax = 100,41 - 100,1 = 0,31 mm = 230 µm Khi tiện thô: Zmin = 102,52 - 101,05 = 1,47 mm = 1470 µm Zmax = 103,22 - 102,41 = 1,81 mm = 1810 µm Lượng dư tổng cộng: Z0min = 1620 µm Z0max = 2040 µm Kết tính toán: Giá trị Thứ tự bước Các yếu tố tạo thành lượng dư công nghệ gia tính toán Min (mm) công mặt phẳng Rza Ta ρa µm µm µm 35 875 Lượng dư Zmin (µm) Dung sai Kích thước giới µm hạn (mm) 102, 700 52 101, Tiện thô 50 50 52 1470 180 05 100, Tiện tinh 25 25 12 152 100 →Lượng dư phôi đúc 2,5mm 2Zomin = 1470 + 150 = 1620 (µm) 2Zomax = 1810 + 230 = 2040 (µm) - Kiểm tra kết tính toán + Lượng dư tổng cộng: δZ0 = 2Z0max - 2Z0min = 2040 - 1620 = 420 (µm) δ2 - δ4 = 700 - 280 = 420 (µm) + Kiểm tra bước tiện tinh: 2Zmax - 2Zmin = 230 - 150 = 80 (µm) δ3 - δ4 = 180 - 100 = 80 (µm) Như kết tính lượng dư Phôi đúc 250 Trị số giới hạn dung sai(µm) Min Max Min Max 102, 52 101, 05 100, 103, 22 101, 41 101, 1470 1810 150 230 CHƯƠNG V : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 5.1.Xác định kích thước bàn máy, khoảng cách từ bàn máy tới trục Máy gia công máy phay 6H10,ta xác định : Kích thước bàn máy 355x730(mm x mm) Khoảng cách từ bàn máy tới trục 20-400(mm) 5.2 Phương pháp định vị + Chi tiết định vị khối V ngắn định vị bậc tự : - Quay quanh x,y - Di chuyển theo trục x,y + Dùng mũi tâm tùy động định vị chi tiết, khống chế bậc tự + Sơ đồ gá đặt: S 5.3.Xác định phương ,chiều,điểm đặt lực cắt,lực kẹp Các lực gồm có : + Lực cắt P0 ,lực vòng Mk +Lực kẹp W 5.4 Xác định lực kẹp cần thiết Ta có Mx=10.Cm.Dq.Sy.kp Po=Cp.Dq.tx.Sy.kp Theo bảng 5-32,ta chọn Cm=0.035,q=2,y=0.8 Cp=62,q=1,y=0.7 Bảng 5-9,ta chọn kmp=kp=(σB/750)n=(1000/750)0.75=1,24 Chiều sâu cắt t=5/2=2.5mm Lượng chạy dao S=0.1mm/vòng Lực cắt Po=62.5.0.10.7.1,24=76.7(KG) Mc=10.0.035.52.0.10.8.0.85=1.2(N.m) Hệ số an toàn K=K0.K1 K2 K3 K4 K5 K6 K0-Hệ số an toàn cho tất trường hợp K0=1.5 K1- Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi K1=1 K2-Hệ số tăng lực cắt dao mòn K2=1 K3-Hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn K3=1 K4-Hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt K4=1 K5-Hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp chặt K5=1 K6-Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết K6=1,5 K=1,5.1.1.1.1,2.1,3.1,5=3,51 Ta có lực kẹp chặt khoan: f-Hệ số ma sát bề mặt tiếp xúc khối V với chi tiết ,theo bảng 34 ta chọn f=0.15 f1-Hệ số ma sát chi tiết mỏ kẹp f1=0.3 Khi phay hình lực ma sát bề mặt tiếp xúc khối V với chi tiết chi tiết với mỏ kẹp chống xoay lực cắt P0 sinh Ta có công thức tính lực kẹp: α α ( f + f sin ) R K P0 R sin W= 2,925.76,7.12,5 sin (0,15 + 0,3 sin = 90 90 )12,5 =437,5(KG) 5.5 Chọn cấu kẹp chặt Theo công thức,ta tính đường kính bu lông kẹp chặt D=1,4 W [σ ] =1,4 437,5 =10,3mm Theo tiêu chuẩn ta chọn bu lông M10 Theo bảng 8-20 STCNCTM2 ta chọn kẹp có kích thước sau L=63,B=28,H=12,b=12mm,b1=18mm,b2=18mm,b3=2,5mm,h=1,6mm,h1=4mm, l=28mm,A=28mm,d=12mm,d1=20mm,d2=8mm,l=6mm,l2=8mm,c=8mm,c1=3m m, r=10mm,r1=10mm 5.6.Tính sai số cho phép đồ gá Chi tiết định vị bậc tự ,kích thước rãnh có h=6, b=20, L=61.Số chi tiết gia công đồ gá N= 1000 Sai số đồ gá ảnh hưởng đến sai số kích thước gia công phần lớn ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan bề mặt gia công bề mặt chuẩn Sai số đồ gá tiên ,tiện trong,mài ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan bề mặt gia công bề mặt chuẩn chi tiết gia công không ảnh hưởng đến sai số hình dáng bề mặt gia công a.Sai số chuẩn εc chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây Theo bảng 19-TKCNCTM ta có εc = 0(µm) b.Sai số kẹp chặt ε k Do lực kẹp gây sai số kẹp chặt xác định εk =0.04(mm) c.Sai số mòn ε m Do đồ gá bị gây sai số mòn tính theo công thức sau: εm = β N εm = 0,5 (µm) chọn β=0,5 1500 = 19(µm) d.Sai số điều chỉnh ε dc Là sai số sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá.Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ dùng để điều chỉnh lắp ráp.Trong thực tế tính toán đồ gá ta lấy εdc = 5÷10 (µm) ,lấy εdc = 8(µm) e.Sai số chế tạo cho phép đồ gá [ε ct] Sai số cần xác định thiết kế đồ gá.Do số sai số phân bố theo quy luật chuẩn phương chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để tính Sai số gá đặt cho phép εgđ [ε ] − [ε εct = gd c + ε k2 + ε m2 + ε dc2 ] εgd = (1/2 ÷1/5).δ, Với sai số gá đặt cho phép lấy [εgd] =1/3.δ = 1/3 0,2 = 0.07 (mm) [εct] = ( 0,07 − + 0.04 + 0,019 + 0.008 ) = 0.054(mm) 5.7 Những yêu cầu kĩ thuật đồ gá: 5.7.1 Yêu cầu độ xác Độ không vuông góc tâm mặt phiến tỳ mặt đế đồ gá ≤ 0.054mm 100mm chiều dài Độ không đồng tâm hai bề mặt ≤ 0,054 (mm) Độ không song song tâm khối V đế đồ gá ≤0,054mm 100mm chiều dài - Yêu cầu thân đồ gá: Tất thân đồ gá đế phải ủ để khử ứng suất - Kiểm tra đồ gá: Phải kiểm tra tất kích thước chuẩn (kích thước chi tiết định vị), khoảng cách tâm bạc dẫn Kích thước cấu kẹp chặt khả đưa chi tiết gia công vào lúc kẹp chặt rút chi tiết gia công tháo lỏng - Kiểm tra chế độ lắp ghép chi tiết - Kiểm tra khả di trượt chi tiết di động đồ gá - Sơn đồ gá: Sau kiểm tra tất bề mặt không gia công phải sơn dầu - Các chi tiết bulông đai ốc nhuộm màu phương pháp hóa 5.7.2 Những yêu cầu an toàn đồ gá: - Những chi tiết đồ gá cạnh sắc - Không làm thay đổi vị trí đồ gá ta thay đổi hay điều chỉnh bàn máy - Đồ gá cân tĩnh cân động - Lắp chi tiết đồ gá nên có dụng cụ chuyên dùng LỜI KẾT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT LY HỢP VẤU thiết lập với nguyên công với trình tự bước công nghệ nguyên công trình bày trên.Quy trình công nghệ có nhược điểm không tận dụng phương pháp gia công mới, dây chuyền sản xuất tự động bù lại, thiết lập đơn giản, dễ dàng sử dụng kết hợp gia công loại máy vạn năng, phù hợp với điều kiện kinh tế kỹ thuật người Việt Nam, thời gian gia công nhỏ, không yêu cầu công nhân có tay nghề cao, giúp giảm giá thành sản phẩm, đảm bảo tiêu kỹ thuật kinh tế Qua môn học công nghệ chế tạo máy này, chúng em học tập nhiều điều bổ ích,đó củng cố lại toàn kiến thức học môn công nghệ chế tạo máy môn học khác, tiếp thu nhiều kinh nghiệm việc sử dụng loại sổ tay, tài liệu chuyên ngành việc thiết kế trình tự gia công chi tiết cụ thể Tuy nhiên lần đầu em thực tập làm quen với việc lập quy trình gia công chi tiết cụ thể, mặt khác điều kiện kinh nghiệm non nớt, kiến thức hạn chế phần phương pháp làm việc giai đoạn đầu chưa hiệu quả.Do đồ án chắn nhiều thiếu sót, em kính mong thầy cô tận tình phân tích sai sót dạy thêm để em ngày hoàn thiện kiến thức việc lập quy trình công nghệ gia công sản phẩm khí Trong trình thực đồ án này, em thầy giáo ABC tận tình hướng dẫn, em xin chân thành cảm ơn thầy nhiệt tình giúp đỡ em hoàn thành đồ án môn học TP HCM, ngày 30 tháng 12 năm 2016 Sinh viên thực : Danh mục tài liệu tham khảo : [I] :Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn – Hướng dẫn đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy – Nhà xuất Đại Học Quốc Gia TP HCM – 2009 [II] : Nguyễn Quang Tuyến - Hướng dẫn đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy – Nhà xuất Hà Nội – 2007 [III] : Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San - Chế độ cắt gia công khí – Nhà xuất Đà Nẵng – 2001 [IV] : Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy I [V] : Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy II [VI] : Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy III [VII] : Trần Văn Địch - Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Nhà xuất khoa học kỹ thuật – Hà nội 2007 ... hành gia công máy công cụ vạn kết hợp với đồ gá chuyên dùng - Các bề mặt thoát dao gia công - Các lỗ chi tiết gia công đồng thời máy nhiều trục - Các bề mặt làm chuẩn đủ diện tích cứng vững gia công. .. Lập quy trình công nghệ : Qua phân tích ta thấy phương án đảm bảo gia công chuẩn tinh nguyên công trước, để lấy chuẩn tinh thống cho nguyên công Nhưng ta thấy phương án phù hợp với quy trình công. .. nghệ hơn,vì phương án đòi hỏi chế tạo đồ gá phức tạp phương án Qua phân tích ta chọn phương án làm quy trình công nghệ gia công - Nguyên công : Tiện thô tinh mặt 1,2 - Nguyên công : tiện thô tinh