MỤC LỤC MỤC LỤC 1 Danh mục bảng biểu 4 Danh mục hình vẽ 4 LỜI NÓI ĐẦU 4 CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 6 1 1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết 6 1.
MỤC LỤC MỤC LỤC Danh mục bảng biểu Danh mục hình vẽ .4 LỜI NÓI ĐẦU CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1 Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết 1.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật chi tiết 1.3 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết 1.4 Xác định dạng sản xuất CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI .10 2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi .10 `2.2 Tra dư cho bề mặt gia công .10 `2.2.1 Tra lượng dư cho bề mặt gia công 10 `2.2.2 Tính lượng dư gia cơng mặt B .10 2.3 Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi 12 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT 14 3.1 Xác định đường lối công nghệ gia công chi tiết .14 3.1.1 Tập trung nguyên công 14 3.1.2 Phân tán nguyên công 14 3.2 Chọn phương pháp gia công 15 3.3 Lập tiến trình cơng 16 3.4 Thiết kế nguyên công .16 3.4.1 Nguyên công1 : đúc phôi 16 3.4.2 Nguyên công 2: Phay thô phay tinh mặt B 17 3.2.3 Nguyên công : Khoét, doa lỗ Ф30 .20 3.2.4 Nguyên công : Khoét, doa lỗ Ф24, Khoét lỗ Ф26 .23 3.4.5 Nguyên công : Tiện mặt đầu , mặt tiện rãnh tiện ren M33 26 3.4.6 Nguyên công 6: Phay thô phay tinh mặt A 32 3.2.7 Nguyên công 7: Khoan khoét lỗ Ф12 35 3.2.8 Nguyên công 8: Khoan lỗ Ф6 taro lỗ M8x2 37 3.2.9 Nguyên công 9: Kiểm tra .40 CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG .41 4.1 Phân tích sơ đồ gá đặt yêu cầu kỹ thuật nguyên công 41 4.1.1 Sơ đồ gá đặt 41 4.1.2 Yêu cầu kỹ thuật nguyên công 41 4.2 Tính chọn cấu gá đặt đồ gá .42 4.2.1 Chọn cấu gá đặt 42 4.2.2 Xác định cấu kẹp chặt .43 4.3 Xác định kết cấu cấu khác đồ gá .46 4.3.1 Bạc nhanh 46 4.3.2 Đế đồ gá 47 4.4 Xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá 47 4.5 Thiết kế vẽ lắp chung vẽ chi tiết đồ gá .48 4.6 Điều kiện kỹ thuật đồ gá 48 CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CƠNG CHI TIẾT ( NGUN CÔNG ) 49 5.1 Thời gian gia công 49 5.2 Chi phí tiền lương: 49 5.3 Giá thành điện: .50 5.4 Chi phí cho dụng cụ: 50 5.5 Chi phí khấu hao máy .51 5.6 Chi phí sửa chữa máy .51 5.7 Chi phí sử dụng đồ gá .51 5.8 Giá thành chế tạo chi tiết nguyên công thiết kế 52 TÀI LIỆU THAM KHẢO 53 Danh mục bảng biểu Bảng 2.1: Tra lượng dư cho bề mặt .10 Bảng 2.2: Lượng dư gia công mặt B 10 Bảng 3.1: Bảng trình tự gia cơng .15 Bảng 3.2: Bảng tiến trình cơng nghệ 16 Danh mục hình vẽ Hình 1.1: Thể tích chi tiết gia cơng .9 Hình 2.1: Bản vẽ lồng phôi .13 Hình 3.1 : Khn đúc 17 Hình 3.2 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 17 Hình 3.3 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 21 Hình 3.4 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 23 Hình 3.5 :Sơ đồ gá đặt nguyên công .27 Hình 3.6 : Sơ đồ gá đặt ngun cơng 32 Hình 3.7 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 35 Hình 3.7 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 38 Hình 3.9 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 40 Hình 4.1 :Sơ đồ gá đặt nguyên công 41 Hình 4.2 : Chốt trụ ngắn 42 Hình 4.3 : Phiến tỳ phẳng 43 Hình 4.4 : Sơ đồ phân bố lực .44 Hình 4.5 : Bạc nhanh .46 Hình 4.6: Thân đồ gá 47 LỜI NĨI ĐẦU Cơng nghệ chế tạo máy ngành then chốt, đóng vai trị định nghiệp cơng nghiệp hố đại hố đất nước Nhiệm vụ cơng nghệ chế tạo máy chế tạo sản phẩm khí cho lĩnh vực nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy mối quan tâm đặc biệt Đảng nhà nước ta Đào tạo kĩ sư cán kĩ thuật thiết kế, chế tạo loại máy thiết bị khí phục vụ ngành kinh tế công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực Để giúp cho sinh viên nắm vững kiến thức môn học làm quen với nhiệm vụ thiết kế, chương trình đào tạo, đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy môn học thiếu sinh viên chuyên ngành chế tạo máy kết thúc mơn học Sau thời gian tìm hiểu với bảo tận tình thầy giáo, đặc biệt thầy Nguyễn Hoài Sơn đến em hồn thành đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy Trong q trình thiết kế tính tốn tất nhiên có sai sót thiếu thực tế kinh nghiệm thiết kế, em mong bảo thầy cô giáo mơn cơng nghệ chế tạo máy đóng góp ý kiến bạn để lần thiết kế sau thực tế sau hoàn thiện Em xin chân thành cảm ơn ! CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1 Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết Gía đỡ “ thuộc họ chi tiết dạng hộp Chức chi tiết đỡ trục , tay biên nhằm dẫn động cho tri tiết Bề mặt lỗ ∅30 lắp trục ổ lăn , lỗ ∅24 lắp trục, lỗ ∅12 lắp bulong bắt vào thân máy , lỗ ∅6 dùng để định vị lỗ ren M8 để lắp chi tiết khác với giá đỡ Chi tiết làm việc điều kiện chịu lực ma sát bề mặt ổ trục, trục , tải trọng ổ trục Kết cấu chi tiết không phức tạp tiết máy vạn thông thường mà đảm bảo yêu cầu kỹ thuật chi tiết 1.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật chi tiết Yêu cầu kỹ thuật chi tiết: + Độ khơng đồng vng góc mặt A mặt B không 0,025mm + Độ không phẳng mặt B 0.03/100mm + Độ trụ mặt lỗ ∅30 0.025mm + Độ trụ mặt lỗ ∅24 0.025mm + Độ không song song đường tâm lỗ ∅30 ∅24 so với mặt đế không 0,025mm + Độ nhám mặt lỗ ∅24 đạt Ra=2,5 tương ứng với độ nhám cấp + Độ nhám mặt lỗ ∅30 đạt Ra=2,5 tương ứng với độ nhám cấp + Độ nhám mặt lỗ ∅26 đạt Rz=25 tương ứng với độ nhám cấp + Độ nhám mặt B,A đạt Rz=25 tương ứng với độ nhám cấp + Độ nhám mặt lỗ ∅12 đạt Rz=25 tương ứng với độ nhám cấp + Độ nhám mặt lỗ ∅6 đạt Rz=20 tương ứng với độ nhám cấp + Bề mặt lỗ ∅24 , ∅30 đạt cấp xác IT7 + Bề mặt lỗ ∅26 , ∅12 đạt cấp xác IT10 + Kích thước cịn lại đạt cấp xác IT14 nhám bề mặt Rz=80 - Vật liệu GX 28-48 : Vật liệu gang xám có giới hạn bền kéo thấp 28 kG/mm2 giới hạn bền uốn thấp 48 kG/mm2 * Thành phần GX 28-48 (%): Độ bền Mác gang GX 28-48 Thành phần hoá học ( % ) Độ cứng HB Kéo Uốn 28 48 170 -250 ( Trang 1455 – 1456 / Sổ tay thép giới ) * Cơ tính độ cứng vật liệu C Si Mn P S Không 3,4 1,7 0,8 0,2 0,15 - Gang xám vật liệu có độ bền kéo nhỏ, dộ dẻo, độ dai chịu va đập bù lại gang xám có ưu điểm chịu mài mịn tốt giảm chấn động, dễ gia cơng cắt gọt ( có cấu trúc Graphit ) - Gang xám có giá thành rẻ, dễ chế tạo Từ tính chất dựa vào điều kiện làm việc chi tiết, ta thấy chi tiết chế tạo GX 28-48 hợp lý ( Phù hợp với vật liệu yêu cầu khách hàng GC250 – KS ) - Độ cứng bề mặt vẽ khơng ghi độ cứng bề mặt chi tiết gia cơng tiết có độ cứng nằm khoảng độ cứng vật liệu GX 28-48: HB 170-250 1.3 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết Chi tiết có tính cơng nghệ tương đối tốt Khi gia cơng lỗ lỗ suốt tiến dao dễ dàng Lỗ gia cơng có lỗ gia cơng trước để làm chuẩn thống Các rãnh , góc bo mặt khơng làm việc đúc giảm bớt bước gia cơng Mặt lỗ ∅24 , ∅26 lỗ bậc cân nhắc gia công lần gá máy tiện Mặt lắp ghép mặt đế gia công phay máy phay thơng thường Nhận thấy chi tiết có tính cơng nghệ tốt , khơng phải thay đổi kết cấu chi tiết gia công 1.4 Xác định dạng sản xuất Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết sản lượng hàng năm khối lượng chi tiết gia công Theo công thức 2.1 [6]: (chi tiết/năm) Trong đó: �0 = 5630 (chi tiết) N- số lượng sản xuất thực tế trong1 năm �0- số sản phẩm sản xuất theo đơn đặt hàng m- số chi tiết sản phẩm 𝛼- tỉ lệ phần trăm số chi tiết phế phẩm không tránh khỏi sản xuất (3 - 6%) 𝛼 : Tỉ lệ phần trăm số chi tiết dự trữ để phòng ngừa cố (5-7%) 35 N 5630.1 1 6080 100 Vậy (chi tiết/năm) * Trọng lượng chi tiết: - Được xác định theo công thức: Q1 = V. (kg) Trong đó: Q1: trọng lượng chi tiết (kg) V= 0,136 (dm3): Thể tích chi tiết : Trọng lượng riêng vật liệu chế tạo chi tiết Với chi tiết thân hộp chuyển đổi chi tiết dạng hộp, vật liệu GX 28-48, nên trọng lượng riêng gang xám là: 7,15 (kg/dm3 ) Dùng phần mềm Inventor, ta tính trọng lượng chi tiết là: Q1=V = 0,136 x 7,15 = 0,976 (kg) Hình 1.1: Thể tích chi tiết gia cơng Từ kết có qua tính tốn, kết hợp với việc tra bảng 2.2 trang 20 Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta kết luận chi tiết sản xuất dạng sản xuất hàng loạt lớn CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi Căn vào dạng sản xuất xác định chương dạng sản xuất loạt lớn ,căn vào kết cấu chi tiết ,căn vào vật liệu chi tiết gia công thép GX28-48 ta chọn phương pháp chế tạo phôi phương pháp đúc Tr 24 [4] `2.2 Tra dư cho bề mặt gia công `2.2.1 Tra lượng dư cho bề mặt gia công Đối với phôi đúc: tra bảng xác định lượng dư bề mặt Tra bảng 3.103 [1] ta có : Bảng 2.1: Tra lượng dư cho bề mặt ST T Bề mặt ∅24 ∅30 Mặt đầu ∅26 A B Kích thước chi tiết 24 30 15 Lượng dư 2.5 2.5 2.5 Kích thước phơi 19 25 Dung sai phơi 17,5 0.5 2.5 3.5 12,5 53,5 0.5 0.8 10 50 0.5 `2.2.2 Tính lượng dư gia cơng mặt B Quy trình công nghệ gồm bước : Phay thô Phay tinh Lượng dư gia công xác định theo công thức tr226 [2]: Theo bảng 4.8 [2] : Phay thô : R z1 = 50m , T i1 = 50m Phay tinh : R z = 20m , T i = 25m + Sai lệch không gian tổng cộng xác định theo công thức : p2p cm = c ( m ) + Giá trị cong vênh pc xác định theo phương hướng kính hướng phơi trục: c = Tra theo bảng 4.10- [1]- ta có : ( k d )2 ( k l ) k =0.7 l chiều dài : l = 112 mm d đường kính : d = 100 mm c == 125 μm Giá trí sai lệch tra theo bảng 4.12 [1]= 0.7mm Như vậy, sai lệch không gian tổng cộng : phôi = 706m Sai số gá đặt Phay thô xác định sau: = c = chuẩn định vị trùng với gốc kích thước =140m: Sai số kẹp chặt tra bảng 4.16- [1]-: =140m Lượng dư gia công nhỏ nhất: = 1647.9 m + Bước Phay tinh: Sai lệch không gian cịn lại sau Phay thơ là: 1 = k phôi ( k = 0,05 ) 1= 0,05 706= 35.5m Sai số gá đặt cịn lại ngun cơng Phay thô là: = 0,05 = 0,05.140 = 7m Lượng dư gia công nhỏ : = 162.4 m Tra bảng ta có : Dung sai Phay thơ=50m Dung sai Phay tinh =20m Dung sai phơi = 800 m Kích thước : Phay tinh : d = 45 + 1,6479 = 46.6479 mm Phay thô : d2 = 46.6479 + 0.1624 = 46.81 mm Phôi : d0 =46.81 + 1,6479 = 48.458mm Kích thước giới hạn : Sau Phay thô: dmax= 46.81+0.05=46.86 mm ; dmin= 46.81- 0,05= 46.76mm Sau Phay tinh : dmax =46.6479+0.02=46.668 mm : dmin= 46.6479 – 0,02 =46.628 mm Kích thước phơi : dmax= 48.458+0.8=49.258mm; dmin=46.458-0.8= 47.658 mm Lượng dư giới hạn : + Khi Phay thô 2Zmin = 47.658 –46.86 = 0.798 = 798m 2Zmax = 48.258 – 46.76 = 2.498 mm = 2498m + Khi Phay tinh 2Zmin = 46.76 –46.668 = 0.092mm = 92m 2Zmax = 46.86 – 46.628 = 0.232mm = 232m Lượng dư tổng cộng : 2Zmin = 798+92= 890m 2Zmax = 2498+232 = 2730m Bảng tính lượng dư gia công : Bảng 2.2: Lượng dư giá công mặt B Bước Phôi Phay thô Phay tinh R m 25 T m m 35 710 50 50 35.5 20 25 m d mm d m mm dmm 2Zmin mm 2Zmax mm 48.458 80 37.658 49.258 14 46.81 50 46.76 46.86 0.798 2.498 46.6479 20 46.628 46.668 0.092 0.232 2.3 Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi - Dựa vào bảng 3.103 [1] có lượng dư gia cơng thể vẽ lồng phôi - Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc:, 0,5 , 0.8 mm ( Bảng 3-106/ trang 257 [1]) - Sai lệch cho phép khối lượng: 8% ( Bảng 14/ trang 80/[5]) - Sai lệch cho phép kích thước : ( Bảng 3-103/ trang 256/ [1] ) - Lượng co theo chiều dài vật đúc: 1% ( Bảng 23/ trang 90/ [5]) - Độ dốc rút mẫu: 1o30’ ( Bảng 3-7/ trang 177/[1]) ( Bảng 24/ trang 93/[5] ) - Bán kính góc lượn: R = (trang 178 /[1]) * Bản vẽ chi tiết lồng phơi: Hình 2.1: Bản vẽ lồng phơi 10 4.3.2 Đế đồ gá Hình 4.6: Thân đồ gá Vật liệu Gx15-32 4.4 Xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá Sai số chế tạo đồ gá tính theo cơng thức 5.5 [1]: Trong ta có : Sai số gá đặt : ( Trong dung sai ngun cơng : = = 0,014mm Sai số mịn: 39 : hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị0,2 N số chi tiết đồ gá chọn N=5630( chi tiết) = 0,2 = 15 ( ) =0.015.mm 0.0075 ( chế tạo đồ gá kích cỡ , sau kh gia công 2815 chi Lấy m tiết tiến hành thay đồ gá khác ) 0,01mm Sai số kẹp chặt k = 0,005 mm (sai số điều chỉnh) Sai số chuẩn : =0 sai số chuẩn Chuẩn định vị trùng gốc kích thước Vậy ta có: = = 0,004(mm) Vậy sai số chế tạo : 0,004.(mm) 4.5 Thiết kế vẽ lắp chung vẽ chi tiết đồ gá 4.6 Điều kiện kỹ thuật đồ gá Từ ta đề yêu cầu kỹ thuật đồ gá sau : + Độ khơng vng góc mặt phẳng qua tâm bạc dẫn mặt đế đồ gá không vượt 0,004 mm + Độ không vuông góc mặt phẳng qua tâm chốt trụ mặt đế đồ gá không vượt 0,004 mm + Độ không song song bề mặt phiến tỳ mặt đế đồ gá không vượt 0,045/100 mm chiều dài + Bề mặt làm việc chốt định vị nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 50 55 CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CƠNG CHI TIẾT ( NGUN CƠNG ) 5.1 Thời gian gia cơng + Kht lỗ 24 L = 47,5 mm D d 23,5 19 cotg + (0.5 2) = L1 = cotg600 + (0,52) = 1,8mm L2 = (1 3) mm L L1 L2 47,5 1,8 0,11 S n t01 = = 0.5.950 phút =6,6(s) + Doa L = 47,5 mm 40 D d cotg + (0.5 2) = 0,25 cotg600 + (0,52) = 2,05 mm L1 = L2 = (1 3) mm 47,5 2, 05 L L1 L2 0, 43 S n t02 = = 1, 22.100 phút= 25,8(s) 26 + Khoét L = 28 mm D d 26 24 cotg + (0.5 2) = cotg600 + (0,52) = 2,6 mm L1 = L2 = (1 3) mm L L1 L2 28 2, 0,079 S n t03 = = 0.5.850 phút =4,74(s) ⇒ Thời gian nguyên công tnc = t01 + t02+ t03= 37,14 (s) 5.2 Chi phí tiền lương: - Giả sử, số tiền lương công nhân làm việc 50.000 đ - Chi phí tiền lương cho cơng nhân SL (đồng/giờ) sản xuất trực tiếp ngun cơng tính theo cơng thức (tr209[5]): Trong đó: C – số tiền lương công nhân làm việc ttc – thời gian chi tiết ttc = tnc + tpv + ttn +) tnc: thời gian nguyên công (tnc = 78,6 s) +) tpv: thời gian phục vụ nguyên công (bảo dưỡng, chờ việc, …) (tpv = 15 s) +) ttn: thời gian cho nhu cầu tự nhiên (ttn = 15 s) → ttc = 37,14+ 15 +15 = 67,14 (s) = 1.714 (phút) ⇒ 5.3 Giá thành điện: - Chi phí cho điện Sđ phụ thuộc vào công suất máy chế độ cắt xác định theo cơng thức (tr210[5]): Trong đó: Cđ – giá thành kw/giờ (giá điện bình quân 3000 đ bao gồm thuế VAT) Nm – công suất động máy kW (Nm = 4,5 kW) – hệ số sử dụng máy theo công suất (= 1) t0 – thời gian gia công (t0 = 37,14(s)=0,619 phút) – hệ số thất thoát điện mạch điện (= 0,95) – hiệu suất động (= 0,95) ⇒ 41 5.4 Chi phí cho dụng cụ: Chi phí cho dụng cụ Sdc xác định theo cơng thức(tr211[5]) Trong đó: – giá thành ban đầu dao (đồng) (Cdc = 000 000 đ) – số lần mài lại dao bị hỏng ( = 20) tm – thời gian mài dao (phút) (tm = 8) Pm – chi phí cho thợ mài phút (Pm = 1200 đ) t0 – thời gian gia công (t0 = 0,619 phút) T – tuổi bền dao (phút) (T = 60 phút) ⇒ 5.5 Chi phí khấu hao máy - Chi phí khấu hao máy số tiền cộng vao cho phí sản xuất để sau thời gian thu số tiền mua máy sử dụng Trong sản xuất lớn, máy thực ngun cơng chi phí xác định sau(tr212[5]) Trong đó: – giá thành máy (đồng) (Cm = 100 000 000 đ) - phần trăm khấu hao ( = 10%) n – số chi tiết chế tạo năm (n = 5630 chiếc) ⇒ 5.6 Chi phí sửa chữa máy - Đây chi phí thường xuyên để sửa chữa máy, bao gồm tiền cơng vật tư cần thiết cho sửa chữa máy Ở ta xét máy chuyên dụng Chi phí cho sửa chữa máy Ssc tính theo cơng thức(tr213[5]): Trong đó: R – độ phức tạp sửa chữa máy (R = 19) n – số lượng chi tiết năm (n = 5630 chiếc) ⇒ 5.7 Chi phí sử dụng đồ gá - Ta xác định chi phí sử dụng đồ gá cho chi tiết gia công S sdđg theo cơng thức(tr214[5]: Trong đó: – giá thành đồ gá (đồng) ( 2000000 đồng) A – hệ số khấu hao đồ gá (khấu hao năm A = 0,5%) 42 B – hệ số tính đến việc sử dụng bảo quản đồ gá (B = 0,15) n – số lượng chi tiết năm (n = 5630 chiếc) ⇒ 5.8 Giá thành chế tạo chi tiết nguyên công thiết kế - Giá thành chế tạo chi tiết ngun cơng thiết kế tổng tất chi phí tính trên: Sctnc = SL + Sđ + Sdc + Skh + Ssc + Ssdđg = + + + + + 55 = 3737,4 ( 43 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1]-Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1-GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất khoa học kỹ thuật [2]- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2-GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất khoa học kỹ thuật [3]- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3-GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất khoa học kỹ thuật [4]-Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-GS.TS Trần Văn Địch [5]-Thiết kế đúc Nguyễn Xuân Bống &Phạm Quang Lộc [6]-Chế độ cắt gia cơng khí- Đại học sư phạm kỹ thuật TP HCM [7]-Giáo trình đồ gá- Đại học Cơng nghiệp Hà Nội [8]- Alat đồ gá - GS.TS Trần Văn Địch 44 ... KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT 3.1 Xác định đường lối công nghệ gia công chi tiết 3.1.1 Tập trung nguyên công - Năng suất gia công tăng lên nhờ gia công song song trùng hợp thời gian... 53,5 0.5 0.8 10 50 0.5 `2.2.2 Tính lượng dư gia cơng mặt B Quy trình công nghệ gồm bước : Phay thô Phay tinh Lượng dư gia công xác định theo công thức tr226 [2]: Theo bảng 4.8 [2] : Phay thô... nguyên công phân tán nguyên công , đồng thời vào dạng sản xuất kết cấu chi tiết , ta chọn phương pháp phân tán nguyên công 11 3.2 Chọn phương pháp gia công Bảng3.1: Bảng trình tự gia cơng Bề mặt Trình