ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY : QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÀNG GẠT

Càng gạt là chi tiết dạng càng . càng gạt có nhiệm vụ nối chuyển động , biến chuyển động thẳn của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác Chi tiết làm việc trong điều kiện rung độ , chịu ma sát và tải trọng thay đổi. 1.2. Các yêu cầu kỹ thuật Đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu < 0,02 mm. Đảm bảo độ song song giữa các đường tâm lỗ < 0,05mm. Bề mặt lỗ 48 , yêu cầu cấp chính xác IT7 nhám Ra 3,2 cấp 5 Bề mặt lỗ 162 yêu cầu cấp chính xác IT7 nhám Ra1,25 cấp 7 Bề mặt lỗ 84 yêu cầu cấp chính xác IT9 nhám Ra2,5 cấp 6 Bề mặt lỗ 42 , yêu cầu cấp chính xác IT6 nhám Ra 2,5 cấp 6 Khoảng cách giữa các lỗ yêu cầu cấp chính xác IT9 Chiều dày và chiều dài chi tiết yêu cầu cấp chính xác IT9 Các bề mặt còn lại đạt yêu cầu Rz = 80, cấp chính xác IT14 1.3. Vật liệu Vật liệu chế tạo giá đỡ trục là : Gang xám 16 – 36 Đây là loại gang có độ bền trung bình và có tính gia công tốt Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong chế tạo máy Chọn phôi được xác định bởi nhiều yếu tố như: + Kết cấu của chi tiết là chi tiết dang hộp + Vật liệu của chi tiết là gang xám + Điều kiện làm việc của chi tiết + Dạng sản xuất là sản xuất loạt vừa Cơ tính và đọ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc Và kỹ thuật làm khuôn. Tuỳ theo tính chất vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật đúc để chọn các phương pháp đúc khác nhau. Chọn phôi hợp lý chẳng những đảm bảo tốt những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết mà còn ảnh hưởng đến năng xuất và giá thành sản phẩm. Chọn phôi tốt sẽ làm cho quy trinh công nghệ đơn giản đi rất nhiều và phí tổn vật liệu cũng như chi phí gia công giảm đi nhiều. Phôi được xác định hợp lý phần lớn phụ thuộc vào lượng dư gia công. Dựa vào các yếu tố trên đã đưa ra các phương pháp chế tạo phôi như sau: Phương án 1: Chọn phôi đúc được thực hiện trong khuôn kim loại, mẫu gỗ. Ưu điểm: Có thể tạp hình dáng của phôi gần giống hình dáng của chi tiết. Lượng dư gia công bề ngoài của phôi tương đối đồng đều, lượng dư gia công nhỏ Chế độ cắt ổn định. Nhược điểm: Giá thành chế tạo khuôn kim loại tương đối đắt. Phương án 2: Chọn phôi đúc đươc thực hiện trong khuôn cát. Ưu điểm : gía thành chế tạo phôi rẻ Có thể tạo hình dáng của phôi gần giống với hình dạng của chi tiết. Lượng dư gia công bên ngoài của phôi tương đối đồng đều chế độ cắt ổn định. Nhược điểm: Thời gian chuẩn bị phôi tương đối mất nhiều công sứ So sánh hai phương án trên ta thấy phương án 2 là phù hợp với sản xuất hàng khối

ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh MỤC LỤC ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh LỜI NĨI ĐẦU Cơng nghệ chế tạo máy ngành then chốt, đóng vai trị định nghiệp cơng nghiệp hố đại hố đất nước Hiện ngành kinh tế nói chung ngành khí nói riêng địi hỏi kĩ sư khí cán kĩ thuật khí đào tạo phải có kiến thức tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thường gặp sản xuất Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng chương trình đào tạo cán kĩ thuật thiết kế, chế tạo loại máy thiết bị khí phục vụ ngành kinh tế công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực vv Để giúp cho nắm vững kiến thức môn học làm quen hình thành tư giải nhiệm vụ thiết kế Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy môn học thiếu sinh viên chuyên ngành chế tạo máy Đồ án sau tính tốn thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ Đồ án bao gồm năm chương : Chương I: Nghiên cứu chi tiết gia công tạo phôi Chương II: Lập quy trình cơng nghệ Chương III: Thiết kế ngun cơng Chương IV : Tính tốn lượng dư chế độ cắt Chương V: Tính tốn đồ gá Sau thời gian tìm hiểu với bảo nhiệt tình thầy giáo Bộ môn Chế tạo máy , đặc biệt thầy Đặng Minh Phụng trực tiếp hướng dẫn giúp em hồn thành đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy Trong trình thiết kế tính tốn tất nhiên có sai sót thiếu thực tế kinh nghiệm thiết kế, em mong bảo thầy cô giáo đóng góp ý kiến bạn để lần thiết kế sau thực tế sau hoàn thiện Em xin chân thành cảm ơn ! Ngày 12 tháng 11 năm 2021 Sinh viên thực Huỳnh Minh Toàn ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh CHƯƠNG I NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG I.1 Chức điều kiện làm việc chi tiết Càng gạt chi tiết dạng gạt có nhiệm vụ nối chuyển động , biến chuyển động thẳn chi tiết thành chuyển động quay chi tiết khác Chi tiết làm việc điều kiện rung độ , chịu ma sát tải trọng thay đổi I.2 Các yêu cầu kỹ thuật -Đảm bảo độ vng góc đường tâm lỗ mặt đầu < 0,02 mm -Đảm bảo độ song song đường tâm lỗ < 0,05mm -Bề mặt lỗ Φ 48 , yêu cầu cấp xác IT7 nhám Ra 3,2 cấp -Bề mặt lỗ Φ 162 yêu cầu cấp xác IT7 nhám Ra1,25 cấp -Bề mặt lỗ Φ 84 yêu cầu cấp xác IT9 nhám Ra2,5 cấp - Bề mặt lỗ Φ 42 , yêu cầu cấp xác IT6 nhám Ra 2,5 cấp -Khoảng cách lỗ yêu cầu cấp xác IT9 -Chiều dày chiều dài chi tiết yêu cầu cấp xác IT9 -Các bề mặt cịn lại đạt yêu cầu Rz = 80, cấp xác IT14 I.3 Vật liệu - Vật liệu chế tạo giá đỡ trục : Gang xám 16 – 36 - Đây loại gang có độ bền trung bình có tính gia cơng tốt - Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mịn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên sử dụng nhiều chế tạo máy Cơ tính thành phần hóa học: Mác gang GX16-36 Độ bền Độ Kéo Uốn cứng HB 16 32 170229 Hàm lượng nguyên tố (%) C% Si% Mn% P% Cr% Ni% 2,8 ÷ 3,5 1,5 ÷ 0,5 ÷ ≤ 0,65 ≤ 0,2 ≤ 0,08 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT II.1 Tính sản lượng thực tế năm  Sản lượng chi tiết cần chế tạo năm : N=N1.m =80000.1.= 88000 (chiếc/năm) Trong đó: − N1: Sản lượng sản phẩm cần chế tạo năm theo kế hoạch, N1=80000 chiếc/năm − M: Số lượng chi tiết sản phẩm , m = − Lượng sản phẩm dự phòng sai hỏng chế tạo phôi , = 4% − Lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc phế phẩm q trình gia cơng , = 6% II.2 Tính khối lượng chi tiết  Khối lượng chi tiết: � = �.� (�g) Trong đó: − �: Khối lượng chi tiết ( kg ) − V: Thể tích chi tiết ( ) − �: Khối lượng riêng vật liệu ( g/ ) Từ phần mềm inventor ta xác định khối lượng chi tiết Q=4,9 kg Với khối lượng Q = 4,8kg, sản lượng năm N = 88000 chiếc/năm chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng khối ( Bảng 1.1 - 19 tài liệu [1] ) Q - trọng lượng chi tiết Dạng sản xuất > 200 kg 4÷200 kg < kg Sản lượng hàng năm chi tiết (chiếc) Đơn 1000 > 5000 > 50000 Hàng khối ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh CHƯƠNG III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI III.1 Chọn phôi phương pháp chế tạo phôi Chọn phôi xác định nhiều yếu tố như: + Kết cấu chi tiết chi tiết dang hộp + Vật liệu chi tiết gang xám + Điều kiện làm việc chi tiết + Dạng sản xuất sản xuất loạt vừa Cơ tính đọ xác phôi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc Và kỹ thuật làm khn Tuỳ theo tính chất vật liệu chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật đúc để chọn phương pháp đúc khác Chọn phôi hợp lý đảm bảo tốt yêu cầu kỹ thuật chi tiết mà ảnh hưởng đến xuất giá thành sản phẩm Chọn phôi tốt làm cho quy trinh công nghệ đơn giản nhiều phí tổn vật liệu chi phí gia cơng giảm nhiều Phơi xác định hợp lý phần lớn phụ thuộc vào lượng dư gia công Dựa vào yếu tố đưa phương pháp chế tạo phôi sau: Phương án 1: Chọn phôi đúc thực khuôn kim loại, mẫu gỗ Ưu điểm: Có thể tạp hình dáng phơi gần giống hình dáng chi tiết Lượng dư gia cơng bề ngồi phơi tương đối đồng đều, lượng dư gia công nhỏ ⇒ Chế độ cắt ổn định Nhược điểm: Giá thành chế tạo khuôn kim loại tương đối đắt Phương án 2: Chọn phôi đúc đươc thực khn cát Ưu điểm : gía thành chế tạo phơi rẻ Có thể tạo hình dáng phơi gần giống với hình dạng chi tiết Lượng dư gia cơng bên ngồi phơi tương đối đồng ⇒ chế độ cắt ổn định Nhược điểm: Thời gian chuẩn bị phôi tương đối nhiều công sứ So sánh hai phương án ta thấy phương án phù hợp với sản xuất hàng khối ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Chọn phương pháp chế tạo phôi phôi đúc khuôn cát, mẫu gỗ , làm khn máy, cấp xác II Chọn mặt phân khuôn qua tiết diện lớn ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh III.2 Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi: Lượng dư tra bảng 2.7 sách HD TKDACNCTM sách Thiết Kế Đúc ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh CHƯƠNG IV THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ IV.1 Đánh số bề mặt gia công : IV.2 Chọn phương pháp gia công : Dựa vào yêu cầu kĩ thuật ta chọn phương pháp gia công cho bề mặt như: tiện, phay, bào, khoan, khoét, doa… Căn vào yêu cầu kỹ thuật chi tiết cần gia công phương pháp gia cơng đạt vị trí kết cấu cụ thể chi tiết Chúng em có phương pháp gia cơng sau đạt yêu cầu mà đồ gá đơn giản, có tính kinh tế dễ gia cơng: + Các mặt 1, , 4,5,6,7,10,13 dùng phương pháp phay + Các lỗ 3,17,11,12 dùng phương pháp khoét, doa + Lỗ khoan taro + Lỗ 14 khoét + Mặt 16 dùng phương pháp sọc + Các mặt lại không yêu cầu gia công ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh IV.3 Chọn phương án gia công 10 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh L = 42 (mm) L1 = L1 = L2 = D−d 47, − 43 cotgϕ + = cotg450 + = 3, 75 2 mm ⇒ T0 = 42 + 3,75 + = 0,09 400.1,3 (phút) Ltc =0,09+ 0,09.0,26 = 0,12(phút) Doa lỗ φ 48 - Chiều sâu cắt: t = 0,25 mm - Lượng chạy dao: S = 2,2 mm/vòng (Bảng 5-112/ Sổ tay CNCTM tập 2) Chọn lượng chạy dao theo máy: Sm = 2,24 mm/vòng - Tốc độ cắt Vb = 5,8 m/phút ( Bảng 5-114 Sổ tay CNCTM tập ) - Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-114 Sổ tay CNCTM tập ) + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền dao K = Tuổi bền thực tế chọn tuổi bền danh nghĩa - Vậy tốc độ tính tốn Vt = Vb.K1= 5,8 m/phút - Số vịng quay tính tốn: nt = = = 39 vòng/phút Chọn số vòng quay theo máy: nm = 45 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế là: Vtt = = = 6,4m/phút - Công suất cắt doa nhỏ nên không cần tra, lấy cơng suất bước kht thơ để tính tốn cần Thời gian gia công Trong sản xuất hàng loạt hàng khối thời gian ngn cơng tính sau Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn 56 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Với T0 = L + L1 + L2 S n (phút) L = 42 (mm) L1 = L1 = L2 = D−d 48 − 47,5 cotgϕ + = cotg450 + = 1, 2 mm ⇒ T0 = 42 + 1, + = 0,5 45.2, (phút) Ltc =0,5+ 0,5.0,26 = 0,63(phút) V.12 Nguyên công 12: Khoan taro lỗ • Sơ đồ gá đặt 57 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh • Định vị: Phiến tỳ vành khăn hạn chế bậc tự , chốt trụ ngắn hạn chế bậc tự , chốt chám hạn chế bậc tự • Kẹp chặt tay vặn ren • Chọn máy: ( Tra trang 183, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM trang 220 Chế độ cắt gia công khí) Chọn máy khoan đứng 2A135 có thơng số: + Đường kính gia cơng (max): 35 mm + Có cơng suất động cơ: kW, hiệu suất máy η =0,8 + Số vịng quay trục chính: n = 68-1100 ( vòng/phút ) 68-100-140-195-275-400-530-750-1100 + Bước tiến: 0,11-1,6 (mm/vòng ) 0,11-0,15-0,2-0,25-0,32-0,43-0,57-0,72-0,96-1,22-1,6 • Chọn dao: - Mũi khoan ruột gà thép gió , L = 106 mm, l = 69 mm, góc sau = 16 o; góc nghiêng lưỡi cắt ngang = 40o, tuổi bền dao: T = 20 phút.( Bảng 4-41 4-44 Sổ tay CNCTM tập ) - Mũi taro ngắn có cổ M4, p = 0,7 mm, L = 58 mm, l = 16 mm, l = 2,4 mm, d1 = mm, = 10o, = 4o, tuổi bền dao: T = 120 phút ( Bảng 4-135 Sổ tay CNCTM tập ) • Chia bước: khoan , taro • Tra chế độ cắt & tính tốn thời gian gia cơng : * Chế độ cắt khoan: - Chiều sâu cắt: t = 1,65 mm - Lượng chạy dao: S = 0,1 mm/vòng (Bảng 5-89/ Sổ tay CNCTM tập 2) Chọn lượng chạy dao theo máy: Sm = 0,11 mm/vòng - Tốc độ cắt Vb = 31 m/phút ( Bảng 5-90 Sổ tay CNCTM tập ) - Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-90 Sổ tay CNCTM tập ) + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền dao K = 0,91 Vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp lần tuổi bền danh nghĩa + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan K2 = - Vậy tốc độ tính tốn Vt = Vb.K1.K2= 31.0,91 = 28,21 m/phút 58 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh - Số vịng quay tính tốn: nt = = = 2722,5 vịng/phút Chọn số vịng quay theo máy: 1100 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế là: Vtt = = = 11,4 m/phút - Công suất cắt : Với chi tiết gang xám có độ cứng 200HB, theo Bảng 5-92 Sổ tay CNCTM tập 2, ta có cơng suất cắt N c = kW Do khoan đồng thời nhiều dao (4 dao) cơng suất cắt N = 1.4 = kW So sánh Nc = kW < Nm = 6.0,8 = 4,8 kW ( Thỏa điều kiện làm việc máy ) Thời gian bản: To = Chiều dài bề mặt gia công L = 42 mm Khoảng tiến vào dao L1 = = = mm To = = 0,7 phút * Chế độ cắt taro: - Bước ren: p = 0,7 - Tốc độ cắt Vb = m/phút ( Bảng 5-188 Sổ tay CNCTM tập ) - Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-188 Sổ tay CNCTM tập ) + Hệ số điều chỉnh cho vận tốc cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công K = 1,1 - Vậy tốc độ tính tốn Vt = Vb.K1= 7,7 m/phút - Số vịng quay tính tốn: nt = = = 613 vòng/phút Chọn số vòng quay theo máy: nm = 530 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế là: Vtt = = = 6,7 m/phút Thời gian bản: To = Chiều dài bề mặt gia công L = 42 mm Khoảng tiến vào dao L1 = mm To = = 0,12 phút Vậy thời gian sản xuất cho cho nguyên công này: 59 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn = 1,26.To = 1,26.(0,7+0,12) = phút CHƯƠNG VI TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT VI.1 Tính lượng dư gia cơng mặt 4,5 _Độ xác phơi đúc cấp 2, khối lượng phôi 4,9Kg , vật liệu Gang xám GX16– 36 Quy trình cơng nghệ chia làm hai bước: phay đạt kích thước lần gá đặt Rz40 Chi tiết định vị mặt phẳng phiến tỳ hạn chế bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế bậc tự , chốt chốt trám hạn chế bậc tự Cơng thức tính lượng dư gia công song song hai mặt đối xứng : 2Zmin =2( Rzi-1 + Ti-1 + ρi-1 + εi) Trong : • RZi-1 : Chiều cao nhấp nhơ tế vi bước công nghệ sát trước để lại • Ti-1 : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt bước cơng nghệ sát trước để lại • ρi-1 : Sai lệch vị trí khơng gian bước công nghệ sát trước để lại ( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ khơng song song …) • εi : Sai số gá đặt chi tiết bước công nghệ thực Xác định RZi-1 Ti-1 : Theo bảng 10 – Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy bảng 5.3 HD TKĐACNCTM, ta có: Phơi đúc gang cấp xác : RZ + T = 500µm (Kích thước lớn 123mm) Theo chương “ độ xác gia cơng “ Phay: RZ = 40 , T = 50 Xác định tổng sai lệch vị trí khơng gian ρ i-1 : Sai lệch vị trí khơng gian tổng cộng xác định theo công thức sau: ρ = ρ c2 + ρ vt2 60 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Trong : • ρ0 : Tổng sai lệch phơi • ρc : Độ cong vênh • ρvt : Sai lệch vi trí tương quan bề mặt gia công ρ c = ∆ k D Trong : ∆K : độ cong vênh mm chiều dài D : Đường kính mặt đầu gia cơng Tra bảng 5.6, HD TKĐACNCTM, ta có :∆K = µm/mm ; D = 160 mm ⇒ ρ c = 1.160 = 160 µ m ρ vt = (δ C )2 + (δ B ) = 502 + 302 = 58( µ m) Vậy sai lệnh khơng gian tổng cộng : ρ = 1602 + 582 = 170( µ m) Sai lệch khơng gian cịn lại sau phay là: ρ2 = 0,04ρ0 = 0,04.170 = 6,8µm Xác định sai số gá đặt ε i : ε gd = ε c2 + ε kc2 Sai số chuẩn tính cho góc xoay lỗ so với mặt chuẩn định vị trường hợp xuất chi tiết bị xoay định vị vào chốt có khe hở với lỗ định vị 2∆ max = δ C + δ l + 2∆ Ở : δl − dung sai lỗ định vị ; δ l = 15µ m = 0,015mm δ C − dung sai đường kính chốt ; δ C = 15µ m = 0,015mm ∆ − khe hở nhỏ lỗ chốt ; ∆ = 61 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Góc xoay lớn chi tiết xác định sau : tan α = ∆ max H tan α = Ở : H− (0,015 + 0,015 + 0) / (95) + (28) 2 = 0,00015 khoảng cách lỗ chuẩn Khi sai số chuẩn đường kính mặt đầu : ε C = D.tan α = 40.0,00015 = 6.10−3 mm = 6η m Với D – đường kính mặt đầu gia công Sai số kẹp chặt εkc tra bảng 5.13 (HDTKDA CNCTM) εkc = 90 µm Vậy sai số gá đặt : ε gd = 62 + 902 = 90,2 Lượng dư nhỏ theo công thức : 2Zmin =2( Rzi-1 + Ti-1 + ρi-1 + εi) • Lượng dư tính tốn sau phay : 2Z = 2(500 + 170 + 90,2) = 1520.4 µ m • Bảng tính lượng dư Bước Các yếu tố lượng dư (µm) Lượng dư tính tốn 2Z Kích thước tính tốn (mm) Dung sai δ Kích thước giới hạn (µm) ( mm ) Trị số giới hạn lượng dư( µm ) ( 62 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh µm ) RZa Ta ρa εb Phôi 50 Phay 40 50 Max Min 10 170 118,63 1600 117,03 6,8 90,2 1520.4 119,85 300 120.1 Max Min 11 12 118,5 119,85 2,84 1,54 Tổng 2,84 1,54 • Kiểm tra lại : Z0max - Z0min = 2840 – 1540 = 1300 µm δ ph − δ ct = 1600 − 300 = 1300µ m Hai kết có giá trị nhau, việc tính tốn VI.2 Tính tốn chế độ cắt kht doa lỗ Φ 48 • Khoét lỗ φ 47,5 Chiều sâu cắt t = 2,25 m Lượng chạy dao: S =2mm/vòng Tốc độ cắt CV D q V = m x y K v T t S Các hệ số số mũ tra bảng 5-29 SổTay CNCTM II, ta có : Cv = 105 ; q=0,4 ; x=0,15 ; y=0,45; m = 0,4 Tuổi thọ mũi khoét thép hợp kim cứng BK8 T = 80 phút (sổ tay CNCTM tập bảng 5- 30) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế: Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt Kv=kmv.knv.k uv 63 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Trong đó: kmv= 0,94 - ảnh hưởng vật liệu gia công ( Bảng 5-1 & 5-2/ trang 6/ Sổ tay CNCTM tập ) k nv= 0,85 – xét đến tình trạng bề mặt phơi ( Bảng 5-5/ trang 8/ Sổ tay CNCTM tập ) kuv= 0,83 ( Khi khoét dao gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ) kuv = ( Khi doa mũi doa thép gió ) - xét đến ảnh hưởng vật liệu làm dao ( Bảng 5-6/ trang 8/ Sổ tay CNCTM tập ) => Kv= 0,94.0,85.0,83 = 0,66 Vậy tốc độ cắt : 105 47,50.4 V = 0.4 0.4 0.45 0.66 = 31 80 2 m/ph -Số vòng quay n: : n = n = = 207 vòng/phút Mô men xoắn Mx lực chiều trục P0 : Khi khoét thô : Lực dọc trục: P0 = 10.Cp.Dq.Sy.tx.kp = 10.46.47,50,4 20,45 2,250,151,03 = 3424 N Moment xoắn tính theo ct: Mx = 10 = 10.0,0196 1,03 = 16,7 N.m Ta có thơng số: Bảng 5-32 Sổ tay CNCTM tập - Moment xoắn Mx: CM = 0,0196; q = 0,85; x = 0,8; y = 0,7 - Lực hướng trục P: Cp = 46, q = -; x = 1; y = 0,4 Tra bảng 5-9, trang 9, Sổ tay CNCTM tập 2: - Hệ số điều chỉnh Kp dùng gang: kMP = kP = = ( = 1,03 64 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Công suất cắt: N = M.n/975 = 16,7.350/9750 = 5,9 kW Thử lại kết quả: N = 2,5 kW < Nm.η = 7,5.0,9 = 7(kW) Vậy đảm bảo cho máy hoạt động tốt 65 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh CHƯƠNG VII TÍNH TỐN ĐỒ GÁ Tính lực kẹp 1) Momen cắt khoan Mx = 10 = 10.0,0196 1,03 = 16,7 N.m 2)Tính lực kẹp W theo sơ đồ lực kẹp tính toán phải cố định chi tiết tác dụng momnen 66 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Wct f (l ) = K M c ⇒ Wct = Phương trình cân lực: K M c f (l ) Với f: hệ số ma sát ; f=0,15 K: hệ số an toàn phụ thuộc vào điều kiện gia công chi tiết máy K = K K1.K K3 K K5 K Trong : Ko=1,5 : hệ số an tồn cho tấc trường hợp K1=1,2 : hệ số tính tốn lực cắt độ bóng bề mặt thay đổi K2=1,2 : hệ số tăng lực cắt dao mòn K3=1,2 : hệ số tăng lực cắt gia cơng gián đoạn K4=1,3 : hệ số tính đến ổn định lực kẹp K5=1: hệ số xét đến thuận lợi thao tác kẹp (góc quay