Đang tải... (xem toàn văn)
+ Chức năng: Chi tiết gối đỡ có nhiệm vụ đỡ trục để tăng độ cứng vững của trục khi làm việc. Ngoài ra với những trục có kích thước chiều dài lớn thì ổ đỡ trục còn có nhiệm vụ chống võng trục. Trục được lồng qua gối đỡ đế đỡ được cố định trên bộ phân máy nhờ 4 lỗ mặt đế , lỗ vị trí tra dầu bộ trơn • Bề mặt 4là bề mặt làm việc chính của gối đỡ do lắp ghép trực tiếp trục . Trong quá trình làm việc các lực trên trục qua sẽ tác dụng trực tiếp vào gối đỡ . • Bề mặt 4 không phải là bề mặt lắp ghép nhưng 4 sẽ được dùng làm chuẩn thô để gia công nên cần độ nhẵn bóng cao. • Bề mặt 1 là bề mặt lắp ghép với thân máy , bộ phận máy là bề mặt quan trọng xác định vị trí của tâm gối đỡ so với mặt đế • Bề mặt 2,8 là bề mặt lắp với bulong ,đai ốc dùng để cố định gối đỡ • Bề mặt 3,5 là bề mặt có thể lắp ghép nới nắp ổ hoặc là bề mặt tiếp xúc với vai trục • Bề mặt 5 ,6 là bề mặt phụ để tra dầu bôi trơn trong quá trình làm việc CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU Từ các chức năng đã phân tích của gối đỡ trên, ta thấy đây là chi tiết cơ sở đảm bảo vị trí và sự tương quan đúng đắn chi tiết khác trong cơ cấu. Gối đỡ gồm 1 bề mặt lỗ làm việc chính , mắt đế 4 lỗ phụ kẹp chặt chi tiết và các lỗ phụ đó mặt lỗ dẫn chất bộ trơn
ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Họ tên sinh viên: Lớp: Chế Tạo Máy K19 Chuyên nghành: Chế Tạo Máy Đầu đề thiết kế: Thiết kế qui trình cơng nghệ gia cơng chi tiết: Gối đỡ Các số liệu ban đầu: ĐẠI HỌC HẢI PHÒNG ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Sản lượng hàng năm: 27000 sản phẩm/năm Điều kiện sản xuất: Nội dung phần thuyết minh tính tốn: CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT + Chức năng: Chi tiết gối đỡ có nhiệm vụ đỡ trục để tăng độ cứng vững trục làm việc Ngồi với trục có kích thước chiều dài lớn ổ đỡ trục cịn có nhiệm vụ chống võng trục Trục lồng qua gối đỡ đế đỡ cố định phân máy nhờ lỗ mặt đế , lỗ 6 vị trí tra dầu trơn Bề mặt 4là bề mặt làm việc gối đỡ lắp ghép trực tiếp trục Trong trình làm việc lực trục qua tác dụng trực tiếp vào gối đỡ Bề mặt bề mặt lắp ghép dùng làm chuẩn thô để gia cơng nên cần độ nhẵn bóng cao ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Bề mặt bề mặt lắp ghép với thân máy , phận máy bề mặt quan trọng xác định vị trí tâm gối đỡ so với mặt đế Bề mặt 2,8 bề mặt lắp với bulong ,đai ốc dùng để cố định gối đỡ Bề mặt 3,5 bề mặt lắp ghép nới nắp ổ bề mặt tiếp xúc với vai trục Bề mặt ,6 bề mặt phụ để tra dầu bôi trơn trình làm việc ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU Từ chức phân tích gối đỡ trên, ta thấy chi tiết sở đảm bảo vị trí tương quan đắn chi tiết khác cấu Gối đỡ gồm bề mặt lỗ làm việc 40 , mắt đế lỗ phụ 16 kẹp chặt chi tiết lỗ phụ mặt lỗ dẫn chất trơn ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 1, bề mặt tiếp xúc ngồi khơng làm việc để giảm thiểu chi phí gia cơng nên lọa bỏ lấy theo kích thước phơi đúc 2, rãnh giảm khối lượng gối đỡ bề mặt không làm việc nên lấy theo hình dạng phơi đúc , chiều sâu rãnh tăng lên từ 5mm-7.5mm nhằm giảm khối lượng chi tiết - Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu chế tạo chi tiết dạng hộp: TL[7] Tr129 + Độ khơng vng góc mặt đầu tâm lỗ cần đảm bảo không 0.02mm => giữ nguyên + Độ không song song đường tâm lỗ so với mặt đáy C không 0.05 mm => giữ nguyên +Độ trụ bề mặt lỗ 40 0.02mm => thêm ( yêu cầu lỗ lắp trục ) Độ nhám mặt đế mặt đầu lỗ 6 với Rz=20 µm => thêm ( bề mặt làm việc ) + Các lỗ hộp có độ xác cấp 6÷8 -> đạt => giữ nguyên Độ nhám b mt ca cỏc l ny Ra=1,25ữ6,3 àm, => t giữ nguyên + Dung sai khoảng cách tâm lỗ mặt đế 0,05mm=> đạt giữ nguyên + Dung sai khoảng cách mặt đầu lỗ 40 so với mặt đế 0,1mm=> thêm + Cách kích thước bao ngồi lấy theo cấp xác phơi đúc ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Vậy sau phân tích tính cơng nghệ u cầu kỹ thuật ta có vẽ bích chặn sau sửa là: Phân tích lựa chọn vật liệu Vật liệu chế tạo phôi bao gồm vật liệu kim loại phi kim Nhưng vật liệu phi kim dễ biến dạng nên hoạt động thiết bị không ổn định nên ta chọn vật liệu kim loại để chế tạo phôi Vật liệu kim loại bao gồm thép, gang Vật liệu Phân loại Cơ tính Chế tạo phơi gia cơng Đánh giá ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Thép Thép thường Độ bền, độ dẻo , độ dai va đập thấp so với loại thép khác Dễ chế tạo gia công Thép kết cấu Thép có độ cứng cao thường sử dụng loại vật liệu chịu lực phức tạp Dễ chế tạo gia công Thép hợp kim Gang Gang trắng Gang xám Gang cầu Gang giun Gang dẻo Đạt Khơng đạt Khơng Có độ cứng tương đương Khó chế tạo gia đạt thép kết cấu có cơng khả chống mài mịn cao Khơng Độ cứng cao chống Khó chế tạo gia đạt mài mịn cơng( dùng) Đạt Có độ bền kéo thấp Dễ chế tạo gia có độ bền nén cơng cao, khả chống mài mịn nhiệt độ cao Không Độ bền kéo cao, độ bền Dễ chế tạo gia đạt nén cao, chịu tải trọng công phức tạp Không Độ bền kéo cao, độ bền Khó chế tạo gia đạt nén cao, chịu tải trọng cơng chi phí phức tạp, có khả lớn => khơng chịu mài mịn va đập thích hợp sản xuất số lượng lớn Khơng Tính dẻo dai cao chịu Chế tạo phức tạp đạt tải trọng lớn thời gian dài, khơng thích hợp sản xuất hàng khối Từ phân tích trên, ta loại vật liệu thỏa mãn yêu cầu tính sản xuất sản phẩm: + Thép thường : đáp ứng đủ u cầu tính, dễ chế tạo phơi, gia công dễ, giá thảnh rẻ ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY + Gang xám: đáp ứng yêu cầu mặt chịu nhiệt chống mài mịn tốt tính đủ đáp ứng cho chi tiết , gia công dễ ,giá thành rẻ Hai loại vật liệu có tính cơng nghệ thép cao nhiên chi tiết không làm việc môi trường chịu va đập kết cấu chi tiết phù hợp phương pháp đúc mà gang xám tính đúc cao ta lựa chọn vật liệu chế tạo chi tiết gang xám Gang xám thường dùng để chế tạo chi tiết chịu tải trọng nhỏ bị va đập như: thân máy, bệ máy, ống nước,… chịu ma sát tốt nên gang xám dùng để chế tạo ổ trượt bánh Các mác GX12 - 28, GX 18-36 có độ bền khơng cao dùng để làm vỏ hộp, nắp che (không chịu lực) Các mác GX21 - 40, GX15 - 32 có độ bền cao hơn, dùng làm bánh đà, thân máy Các mác GX36 - 56, GX40 - 60 có độ bền cao, dùng làm vỏ xi lanh, bánh chữ V, trục chính… Vậy chọn gang xám ký hiệu: GX 15-32 làm vật liệu chế tạo phôi Vật liệu chế tạo chi tiết GX 15-32 thành phần gồm: Bảng 2.1 Thành phần GX 15-32 Mác gang C% P% S% Mn% GX21-40 3,5 0,3 0,15 0,6 Si% 2,2 Bảng 2.2 Tính chất lý GX 18-35 Giới hạn bền kéo ( kg Giới bền uốn (kg Độ cứng HB 15 32 163÷ 229 ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY CHƯƠNG 3: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Sản lượng hàng năm chi tiết gia công : Ta có =27000 (chi tiết) (Tr20[5]) Trong : N : số lượng sản xuất thực tế năm : số sản phẩm sản xuất theo đơn đặt hàng m số chi tiết sản phẩm tỉ lệ phần trăm số chi tiết phế phẩm không tránh khỏi sản xuất (3 - 6%) : Tỉ lệ phần trăm số chi tiết dự trữ để phòng ngừa cố (5-7%) Vậy =29700 (.chi tiết ) Trọng lượng chi tiết : Dùng phần mêm inventor xác định lượng chi tiết gia công Q =7,2 ( kg ) Tra bảng TL[4] Tr14: => dạng sản xuất: Hàng khối CHƯƠNG CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI -Phân tích lựa chọn phương pháp chế tạo phơi Trong CTM, chế tạo phôi thường dùng đúc phương pháp gia công áp lực + Phương pháp đúc: Ưu điểm: khơng u cầu vật liệu, độ xác phôi tùy thuộc vào mức độ đầu tư công nghệ, dễ khí hóa, tự động hóa, suất cao, giá thành thấp Nhược điểm: chất lượng chi tiết thấp, khó chế tạo chi tiết có thành mỏng, hệ số sử dụng sử dụng vật liệu thấp cần xử lý lại bề mặt sau chế tạo phôi + Phương pháp gia công áp lực: ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Ưu điểm: khơng thích hợp với gang xám, độ xác cao mức độ đầu tư tương đương, dễ khí hóa tự động, có khả chế tạo chi tiết thành mỏng, chất lượng bề mặt sau chế tạo phơi cao, suất cao thích hợp sản xuất hàng khối, hệ số sử dụng vật liệu cao, tính vật liệu cải thiện Nhược điểm: chi phí giá thành cao, u cầu cao máy móc thiết bị Do chi tiết kết cấu phức tạp kích thước trung bình , vật liệu GX15-32 nên gia cơng phương pháp đúc Tuỳ thuộc vào loại khuôn đúc người ta phân làm hai loại: Đúc khuôn cát: Khuôn cát loại khuôn đúc lần (chỉ rót lần phá khn).vật đúc tạo hình khn cát có độ xác thấp độ bóng bề mặt lượng dư gia công lớn.Nhưng khuôn cát tạo vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn Đúc đặc biệt: Ngồi khn cát , dạng đúc khuôn đúc (kim loại ,vỏ mỏng ) gộp chung đúc đặc biệt Đúc đặc biệt, tính riêng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao ,độ xác ,độ bóng cao vật đúc khn cát Ngồi phần lớn phương pháp đúc đặc biệt có suất cao nhiên đúc đặc biệt thường vật đúc nhỏ trung bình Từ yếu tố ta chọn phương pháp chế tạo phôi phương pháp đúc khuôn cát chi tiết yêu cầu có kích thước trung bình kết cấu đơn giản , yêu cầu kỹ thuât chi tiết không cao Khi chi tiết chế tạo phương pháp giảm thiểu chi phí làm khn mà đảm bảo yêu cầu kỹ thuật chi tiết - Xác định lượng dư gia công bề mặt phôi Do yêu cầu kỹ thuật chi tiết không cao nên phơi phơi đúc cấp xác I Phơi cấp xác IT14 Lượng dư gia cơng dung sai kích thước dựa vào bảng 3-95[TL1] lượng dư gia công tổng cộng phôi : 10 ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Kht Doa th« Doa tinh Tỉng 2, 2, - 15 2.106 39,88 2.58 2.18 40,00 160 39,73 39,89 39,93 62 40,03 39 40 212 256 0 40,00 110 208 40,03 39 62 226 283 céng Kiểm tra lượng dư tính tốn (Tham khảo Tr54 TL[4]) -Lượng dư trung gian 2Z i max =2Z i +(IT a -IT b ) +Khoét : 2560=2120+(600-160)=2560m +Doa thô : 208=110+(160-62)= 208m +Doa tinh : 62=39+(62-39) =62m -Lượng dư tổng cộng : 2830=2269+(600- 39)=2830 Như lượng dư trung gian lượng dư tổng cộng thoả mãn yêu cầu II.Tra lượng dư cho bề mặt lại: Bảng 3-142 Tr282 TL[1] : Lượng dư gia công mặt phẳng Bảng TL[5] : dung sai lỗ Bề mặt Bước NC Chiều sâu cắt (t) Dung sai Phay thô 1.5 +0,2 Phay tinh 0,5 +0,2 Khoan 4,5 +0,022 Khoét rộng lỗ 3,5 +0,027 Phay thô 1.5 +0,3 Phay tinh 0,5 +0,3 45 ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Phay thô 1.5 +0,2 Phay tinh 0,5 +0,2 Khoan +0.018 Phay thô 1.5 +0,3 Phay tinh 0,5 +0,3 Phay thô 1.5 +0,2 Phay tinh 0,5 +0,2 CHƯƠNG : TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO TẤT CẢ CÁC NGUYÊN CÔNG - Tính thời gian gia cơng cho tất nguyên công: Theo tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ta có: (CT28 TL4 Tr58) Ở đây: Ttc thời gian chiếc( thời gian nguyên công) T0 – thời gian bản( thời gian cần thiết để biến đổi hình dạng kích thước tính chất lý chi tiết; thời gian thực máy tay trường hợp gia cơng cụ thể có cơng thức tính tương ứng) T p – thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt dịch chuyển ụ dao bàn máy, kiểm tra kích thước chi tiết v.v ) Khi xác định thời gian nguyên cơng ta lấy giá trị gần T p = (7÷10)%T0 Tpv – thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật(T pvkt) để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (T pvkt= 8%T0); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc bàn dao ca kíp( 2÷3)%T0 Ttn – thời gian nghỉ ngơi tự nhiên cơng nhân( Ttn = (3÷5)%T0) 46 ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Thời gian xác định theo công thức sau: (CT TL4 Tr58) Với: L – chiều dài bề mặt gia công(mm) L1 – chiều dài ăn dao (mm) L2 – chiều dài thoát dao (mm) S – lượng chạy dao vịng(mm/vịng) n – số vịng quay hành trình kép phút Theo bảng 27 – 32 tài liệu (4) trang 59-70, ta có thời gian sơ gia công từng nguyên công sau: + NC1: Phay mặt phẳng 1: L = 120mm Bước 1: phay thô L2 = 5mm S = 1,0 mm/vg; n = 580v/ph T0 L L1 L2 120 0, 003 0, 21( phút ) S n 1.580 Ttc 1, 25T0 1, 25.0, 21 0, 2625( phút ) Bước 2: phay tinh L2 = 5mm 47 ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY S = 1,5 mm/vg; n = 542v/ph T0 L L1 L2 120 0, 001 0,16( phút ) S n 1,5.542 Ttc 1, 25T0 1, 25.0,16 0, 2( phút ) Tổng thời gian cho ng/công (phút) NC2: Khoan khoét mặt Bước 1: Khoan lỗ thông suốt: L= 32mm L2 = 1,5mm n = 662v/ph; S = 0,3 mm/ph T0 L L1 L2 32 4,36 1,5 0,19 ph S n 0,3.662 Ttc 1, 25T0 1, 25.0,19 0, 2375( phút ) Bước 2: Khoét lỗ bậc : L1=0,5mm; S = 0,6 mm/v; n = 1533v/ph; L = 32mm T0 L L1 32 0,5 0, 035 ph S n 0, 6.1533 Ttc 1, 25T0 1, 25.0, 035 0, 0437( phút ) Tổng thời gian cho ng/công (phút) NC3: Phay mặt đầu + NC1: Phay mặt phẳng 1: L = 30x4=120mm 48 ĐẠI HỌC HẢI PHÒNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Bước 1: phay thơ L2 = 5mm S = 1,0 mm/vg; n = 580v/ph T0 L L1 L2 120 0, 003 0, 21( phút ) S n 1.580 Ttc 1, 25T0 1, 25.0, 21 0, 2625( phút ) Bước 2: phay tinh L2 = 5mm S = 1,5 mm/vg; n = 542v/ph T0 L L1 L2 120 0, 001 0,16( phút ) S n 1,5.542 Ttc 1, 25T0 1, 25.0,16 0, 2( phút ) Tổng thời gian cho ng/công (phút) NC4: Phay mặt + NC1: Phay mặt phẳng 1: L = 16mm Bước 1: phay thô L2 = 5mm S = 1,0 mm/vg; n = 580v/ph 49 ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY T0 L L1 L2 16 0, 003 0, 036( phút ) S n 1.580 Ttc 1, 25T0 1, 25.0, 036 0, 045( phút ) Bước 2: phay tinh L2 = 5mm S = 1,5 mm/vg; n = 542v/ph T0 L L1 L2 16 0, 001 0, 025( phút ) S n 1,5.542 Ttc 1, 25T0 1, 25.0, 025 0, 032( phút ) Tổng thời gian cho ng/công (phút) NC5: Phay mặt 3,7 L = 80 mm Bước 1: phay thô L1 0,5.( D D t ) 0,5.(200 200 12 ) 0, 0012( mm) L2 = 5mm S = 1,0 mm/vg; n = 177v/ph T0 L L1 L2 80 0, 0012 0, 48( phút ) S n 1.177 Ttc 1, 25T0 1, 25.0, 48 0, 6( phút ) Bước 2: phay tinh L1 0,5.( D D t ) 0,5.(200 2002 0, 62 ) 0, 0004(mm) 50 ĐẠI HỌC HẢI PHÒNG ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY L2 = 5mm S = 1,5 mm/vg; n = 359v/ph T0 L L1 L2 80 0, 0004 0,16( phút ) S n 1,5.359 Ttc 1, 25T0 1, 25.0,16 0, 2( phút ) Tổng thời gian cho ng/công (phút) NC6: Khoan lỗ L= 11,25mm L1 d cot 0,5 cot 31 0,5 2,5mm 2 L2 = 1,5mm S = 0,13 mm/vg; n = 2090v/ph T0 L L1 L2 11, 24 2,5 1,5 0, 056 ph S n 0,13.2090 Ttc 1, 25T0 1, 25.0, 056 0, 07( phút ) NC7: Khoét, doa lỗ Bước 1: Khoét: L= 120mm L1 Dd 39,8 36, cot 0,5 cot 31 0,5 2mm 2 L2 = 1,5mm n = 199v/ph; S = 0,7 mm/v T0 L L1 L2 120 1,5 0,88 ph S n 0, 7.199 51 ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Ttc 1, 25T0 1, 25.0,88 1,1( phút ) Bước 2: Doa thô: L= 120mm L1 Dd 39,94 39,8 cot 0,5 cot 31 0,5 0,56mm 2 L2 = 1,5mm n = 478v/ph; S = 1,1 mm/v T0 L L1 L2 120 0,56 1,5 0, 23 ph S n 1,1.478 Ttc 1, 25T0 1, 25.0, 23 0, 29( phút ) Bước 3: Doa tinh: L= 120mm L2 = 1,5mm n = 478v/ph; S = mm/v T0 L L1 L2 120 0,526 1,5 0, 255 ph S n 1.478 Ttc 1, 25T0 1, 25.0, 255 0,32( phút ) (ph) 52 ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY CHƯƠNG : TÍNH TỐN, THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CƠNG BỀ MẶT LỖ 40 - Tính tốn, thiết kế đồ gá gia công bề mặt: lỗ 40mm (lập sơ đồ nguyên lý đồ gá, tính lực kẹp, thiết kế cấu kẹp, tính tốn độ xác đồ gá, xác định yêu cầu kỹ thuật đồ gá, thao tác bảo quản đồ gá) + sơ đồ gá đặt: - chọn cấu định vị, cấu kẹp: Định vị: định vị chi tiết đủ bậc tự do, đó: 53 ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY + Định vị bậc tự mặt ( phiến tỳ phẳng ) + Định vị bậc tự mặt X ( chốt trụ ngắn ) + Đinh vị bậc tự mặt Y ( chốt trám ) Kẹp chặt: Tay vặn ren Do nguyên công gồm bước: khoét, doa thô, doa tinh nên ta chọn bước có lực cắt momen xoắn lớn Nhận thấy q trình kht q trình có lượng dư lớn nhất, tốc độ cắt lớn điều kiện khác tương tự nên chọn bước khoét làm sở để tính tốn với: Mx=0,95Nm P = 386N ( Tính chọn chế độ cắt ) -Phương lực kẹp vng góc với mặt đế Điểm đăt lực kẹp ta chọn vào đoạn trụ P P Fms W Fms Dưới tác dung mơmen xoắn M x q trình gia cơng chi tiết bị xoay khỏi bề mặt định vị Dưới tác dung lực P0 trình gia cơng chi tiết bị trượt xuống 54 ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY -Mô men gây lật lực dọc trục Po mô men xoắn Mx gây xác định : + Do Po : M1= Po.100 = 386.100 = 38600 Nmm + Do Mx : M2 2.0,95.1000 2.Mx 39,887 160 = 7622 Nmm D 160 = Vậy lực kẹp cần thiết W : M1 M W = 100 K ( N ) K: hệ số an tồn,được tính sau : K = Ko.K1 K2 K3 K4 K5 K6 Với : Ko:là hệ số an toàn trờng hợp , lấy Ko=1,5 K1:là hệ số kể đến lợng d không ,khi khoan lỗ rỗng lấy K2=1,2 K2:là hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt ,lấy Ko=1 K3:là hệ số kể đến lực cắt không liên tục , lấy K3=1 K4:là hệ số kể đến nguồn sinh lực , kẹp chặt tay lấy K4=1,3 K5:là hệ số kể đến vị trí tay quay , lấy K5=1,2 Ko:là hệ số kể đến tính chất tiếp xúc , lấy K6=1 Từ tính đợc : K = 1,5.1,2.1.1.1,3.1,2.1 = 2,8 Thay vào cơng thức tính lực kẹp ta có : 38600 7622 100 W = 2,8 = 1294 N = 95,54 kg -Khi chi tiết bị trượt: K P1 2,8.38600 K P1< W fms W = f ms = 0, + Lựa chọn cấu kẹp: -Cơ cấu phụ thuộc vào loại đồ gá vị trí hay nhiều vị trí, phụ thuộc vào sản lợng chi tiết hay trị số lực kẹp: Ta chọn cấu kẹp ren -Từ lực kẹp tính ta có đờng kính bulơng kẹp :d=10mm (Bảng8-50, [2]) + sai số gá đặt chi tiết : ( CT60Tr92 TL[4] ) -Lỗ 40+0.039 đợc gia cơng dao định hình dao định kích thớc, sai số đồ gá khơng ảnh hởng đến sai số kích thớc sai số hình dáng bề mặt gia cơng 55 ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY -Lỗ 40+0.039 đợc gia công phiến dẫn, sai số đồ gá ảnh hởng đến khoảng cách tâm lỗ gia công khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ c: sai số chuẩn : c = (chuẩn định vị trùng với gốc kích thước) k: sai số kẹp chặt :k = (phương lực kẹp vng góc với phương kích thước) m: sai số mòn Sai số mòn xác định theo công thức sau đây: m N (m) : hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị = 0,03 N = 27000 N: sản lượng chi tiết hàng năm Thay vào ta có: m= 0, 03 27000 = 4,9(m) - sai số điều chỉnh- sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá Chọn dc 5mm 1 [ gd ] 0, 039 0, 013mm 3 gđ: sai số gá đặt - sai số gá đặt : Sai số chế tạo cho phép đồ gá: [ct] = = gd c k2 m2 dc 132 � 4,92 52 � � � + yêu cầu kỹ thuật đồ gá khoét = 10(m) =0,01 (mm) ( tham khảo TL[4] Tr99 ) Độ khơng vng góc chốt trụ mặt định vị < 0,01 Độ khơng vng góc tâm bạc dẫn đáy đồ gá < 0,01 Bề mặt làm việc bạc dẫn nhiệt luyện HRC 40…60 56 ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Bề mặt làm việc chốt trụ định vị nhiệt luyện HRC 50…55 Độ khơng vng góc chốt trám mặt định vị < 0,01 Bề mặt làm việc chốt trám định vị nhiệt luyện HRC 50 55 Bề mặt làm việc phiến tỳ định vị nhiệt luyện HRC 50…60 KÝ HIỆU TL : tài liệu CT : công thức Tr : số trang TK : tham khảo TÀI LIỆU THAM KHẢO GS TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập Nhà xuất khoa học kỹ thuật, Hà Nội 2007 GS TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 57 ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Nhà xuất khoa học kỹ thuật, Hà Nội 2010 GS TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập Nhà xuất khoa học kỹ thuật, Hà Nội 2006 SG TS Trần Văn Địch Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Nhà xuất khoa học kỹ thuật, Hà Nội 2007 PGS TS Ninh Đức Tốn, ThS Nguyễn Thị Xuân Bảy Dung sai lắp ghép kỹ thuật đo lường Nhà xuất giáo dục PGS TS Nguyễn Tiến Thọ, GVC Nguyễn Thị Xuân Bảy, ThS Nguyễn Thị Cẩm Tú Kỹ thuật đo lường – kiểm tra chế tạo khí Nhà xuất khoa học kỹ thuật, Hà Nội 2001 PGS TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến tác giả khác Công nghệ chế tạo máy tập Nhà xuất khoa học kỹ thuật, Hà Nội 1998 58 ĐẠI HỌC HẢI PHÒNG ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY MỤC LỤC CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU .4 CHƯƠNG 3: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT CHƯƠNG CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI CHƯƠNG : LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG, CÁC BƯỚC 11 I Lập thứ tự nguyên công : 11 II Xác định phương hướng công nghệ gia công chi tiết : 19 CHƯƠNG : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG CHO NGUYÊN CÔNG VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC NGUN CƠNG CỊN LẠI .41 I.Tính lượng dư gia cơng bề mặt lỗ 40 41 II.Tra lượng dư cho bề mặt lại: 45 CHƯƠNG : TÍNH THỜI GIAN GIA CƠNG CƠ BẢN CHO TẤT CẢ CÁC .46 CHƯƠNG : TÍNH TỐN, THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CƠNG BỀ MẶT LỖ 40 53 KÝ HIỆU 57 TÀI LIỆU THAM KHẢO .57 MỤC LỤC 58 59 ... phôi : 10 ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Trên : 2.5 Dưới , bên : Sai lệch cho phép : �0.3 ( bảng 3-98 CHƯƠNG : LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG, CÁC BƯỚC I Lập thứ tự nguyên công :. .. Đinh vị bậc tự mặt Y ( chốt trám ) 16 ĐẠI HỌC HẢI PHÒNG ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY - 17 ĐẠI HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NC 7: Khoét, doa lỗ + Định vị bậc tự mặt ( phiến tỳ phẳng )... HỌC HẢI PHỊNG ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NC 8: Kiểm tra Độ song song đường tâm lỗ 40 so với mặt đế 0,05/100mm II Xác định phương hướng công nghệ gia công chi tiết : NC 1: Phay mặt 1: phay mặt đế