ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY : QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÀNG GẠT CONG

MỤC LỤC 4 LỜI NÓI ĐẦU 6 CHƯƠNG I. NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG 7 1.1. Chức năng điều kiện làm việc của chi tiết 7 1.2. Các yêu cầu kỹ thuật 7 1.3. Vật liệu 7 CHƯƠNG II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 8 2.1. Tính sản lượng thực tế hằng năm . 8 2.2. Tính khối lượng chi tiết 8 CHƯƠNG III. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 10 3.1. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi. 10 3.2. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi: 11 CHƯƠNG IV. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 13 4.1. Đánh số bề mặt gia công : 13 4.2. Chọn phương pháp gia công : 13 4.3. Chọn phương án gia công 14 CHƯƠNG V. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 18 5.1. Nguyên công 1: phay mặt phẳng A 18 5.2. Nguyên công 2 : Phay mặt phẳng B 22 5.3. Nguyên công 3: khoan khoét doa lỗ C 26 5.4. Nguyên công 4: Khoan khoét lỗ D 31 5.5. Nguyên công 5: phay mặt J,I 35 5.6. Nguyên công 6: Phay mặt E 38 5.7. Nguyên công 7: Khoan khoét doa lỗ G 41 5.8. Nguyên công 8: Phay mặt F 47 CHƯƠNG VI. TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT 52 6.1. Tính lượng dư khi gia công mặt F 52 6.2. Tính toán chế độ cắt khi khoan khoét lỗ 55 CHƯƠNG VII. TÍNH TOÁN ĐỒ GÁ 59 7.1. Tính lực kẹp 59 7.2. Tính sai số đồ gá: 60 7.3. Điều kiện kĩ thuật của đồ gá: 61 7.4. Bảo quản đồ gá. 62 CHƯƠNG VIII. TÀI LIỆU THAM KHẢO 63

ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh MỤC LỤC MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU .6 CHƯƠNG I NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG 1.1 Chức điều kiện làm việc chi tiết .7 1.2 Các yêu cầu kỹ thuật 1.3 Vật liệu .7 CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1 Tính sản lượng thực tế năm 2.2 Tính khối lượng chi tiết CHƯƠNG III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI 10 3.1 Chọn phơi phương pháp chế tạo phôi 10 3.2 Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi: 11 CHƯƠNG IV THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ 13 4.1 Đánh số bề mặt gia công : 13 4.2 Chọn phương pháp gia công : 13 4.3 Chọn phương án gia công 14 CHƯƠNG V THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG .18 5.1 Nguyên công 1: phay mặt phẳng A 18 5.2 Nguyên công : Phay mặt phẳng B .22 5.3 Nguyên công 3: khoan khoét doa lỗ C 26 5.4 Nguyên công 4: Khoan khoét lỗ D 31 5.5 Nguyên công 5: phay mặt J,I 35 5.6 Nguyên công 6: Phay mặt E 38 5.7 Nguyên công 7: Khoan khoét doa lỗ G 41 5.8 Nguyên công 8: Phay mặt F 47 CHƯƠNG VI TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT 52 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh 6.1 Tính lượng dư gia cơng mặt F 52 6.2 Tính toán chế độ cắt khoan khoét lỗ 8 55 CHƯƠNG VII TÍNH TỐN ĐỒ GÁ .59 7.1 Tính lực kẹp 59 7.2 Tính sai số đồ gá: 60 7.3 Điều kiện kĩ thuật đồ gá: 61 7.4 Bảo quản đồ gá .62 CHƯƠNG VIII TÀI LIỆU THAM KHẢO 63 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh LỜI NÓI ĐẦU Công nghệ chế tạo máy ngành then chốt, đóng vai trị định nghiệp cơng nghiệp hoá đại hoá đất nước Hiện ngành kinh tế nói chung ngành khí nói riêng địi hỏi kĩ sư khí cán kĩ thuật khí đào tạo phải có kiến thức tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thường gặp sản xuất Mơn học cơng nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng chương trình đào tạo cán kĩ thuật thiết kế, chế tạo loại máy thiết bị khí phục vụ ngành kinh tế công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực vv Để giúp cho nắm vững kiến thức môn học làm quen hình thành tư giải nhiệm vụ thiết kế Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy môn học thiếu sinh viên chuyên ngành chế tạo máy Đồ án sau tính tốn thiết kế quy trình cơng nghệ gia công chi tiết giá đỡ Đồ án bao gồm năm chương : Chương I: Nghiên cứu chi tiết gia cơng tạo phơi Chương II: Lập quy trình công nghệ Chương III: Thiết kế nguyên công Chương IV : Tính tốn lượng dư chế độ cắt Chương V: Tính tốn đồ gá Sau thời gian tìm hiểu với bảo nhiệt tình thầy giáo Bộ môn Chế tạo máy , đặc biệt thầy Đặng Minh Phụng trực tiếp hướng dẫn giúp em hồn thành đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy Trong q trình thiết kế tính tốn tất nhiên có sai sót thiếu thực tế kinh nghiệm thiết kế, em mong bảo thầy cô giáo đóng góp ý kiến bạn để lần thiết kế sau thực tế sau hoàn thiện Em xin chân thành cảm ơn ! Ngày 12 tháng 11 năm 2021 Sinh viên thực Nguyễn Hoài Nam ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh CHƯƠNG I NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG I.1 Chức điều kiện làm việc chi tiết Càng gạt chi tiết dạng Càng gạt có nhiệm vị truyền chuyện động cho cấu , Ngồi chi tiết cịn có tác dụng dùng để đẩy bánh cần thay đổi tỉ số truyền hộp tốc độ Chi tiết làm việc điều kiện rung độ , chịu ma sát tải trọng thay đổi I.2 Các yêu cầu kỹ thuật -Đảm bảo độ song song đường tâm lỗ < 0,05 mm - Đảm bảo độ vng góc mặt đầu tâm lỗ < 0,05 mm -Bề mặt lỗ  20yêu cầu cấp xác IT7 nhám Ra 2.5 cấp -Bề mặt lỗ  25yêu cầu cấp xác IT7 nhám Ra 2.5 cấp -Bề mặt lỗ  yêu cầu cấp xác IT8 nhám Ra 2.5 cấp -Khoảng cách lỗ yêu cầu cấp xác IT9 -Chiều dày chiều dài chi tiết yêu cầu cấp xác IT12 -Các bề mặt lại đạt yêu cầu Rz = 80, cấp xác IT14 I.3 Vật liệu - Vật liệu chế tạo giá đỡ trục : Gang xám 18 – 24 - Đây loại gang có độ bền trung bình có tính gia cơng tốt - Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mịn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên sử dụng nhiều chế tạo máy Cơ tính thành phần hóa học: Mác gang GX18-24 Độ bền Độ Kéo Uốn cứng HB 18 24 170229 Hàm lượng nguyên tố (%) C% Si% Mn% P% Cr% S% 3,3 1,4 0,7 0,2 0,2 0,15 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT II.1 Tính sản lượng thực tế năm  Sản lượng chi tiết cần chế tạo năm : N=N1.m =80000.1.= 88000 (chiếc/năm) Trong đó:  N1: Sản lượng sản phẩm cần chế tạo năm theo kế hoạch, N1=80000 chiếc/năm  M: Số lượng chi tiết sản phẩm , m =  Lượng sản phẩm dự phòng sai hỏng chế tạo phôi , = 4%  Lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc phế phẩm q trình gia cơng , = 6% II.2 Tính khối lượng chi tiết  Khối lượng chi tiết: � = �.� (�g) Trong đó:  �: Khối lượng chi tiết ( kg )  V: Thể tích chi tiết ( )  �: Khối lượng riêng vật liệu ( g/ ) Từ phần mềm inventor ta xác định khối lượng chi tiết Q=2,9 kg Với khối lượng Q = 2kg, sản lượng năm N = 88000 chiếc/năm chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng khối ( Bảng 1.1 - 19 tài liệu [1] ) Q - trọng lượng chi tiết Dạng sản xuất > 200 kg 4÷200 kg < kg Sản lượng hàng năm chi tiết (chiếc) Đơn 1000 > 5000 > 50000 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh CHƯƠNG III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI III.1 Chọn phơi phương pháp chế tạo phôi Chọn phôi xác định nhiều yếu tố như: + Kết cấu chi tiết chi tiết dang hộp + Vật liệu chi tiết gang xám + Điều kiện làm việc chi tiết + Dạng sản xuất sản xuất loạt vừa Cơ tính đọ xác phơi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc Và kỹ thuật làm khn Tuỳ theo tính chất vật liệu chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật đúc để chọn phương pháp đúc khác Chọn phôi hợp lý đảm bảo tốt yêu cầu kỹ thuật chi tiết mà ảnh hưởng đến xuất giá thành sản phẩm Chọn phôi tốt làm cho quy trinh cơng nghệ đơn giản nhiều phí tổn vật liệu chi phí gia cơng giảm nhiều Phôi xác định hợp lý phần lớn phụ thuộc vào lượng dư gia công Dựa vào yếu tố đưa phương pháp chế tạo phôi sau: Phương án 1: Chọn phôi đúc thực khuôn kim loại, mẫu gỗ Ưu điểm: Có thể tạp hình dáng phơi gần giống hình dáng chi tiết Lượng dư gia cơng bề ngồi phơi tương đối đồng đều, lượng dư gia công nhỏ  Chế độ cắt ổn định Nhược điểm: Giá thành chế tạo khuôn kim loại tương đối đắt Phương án 2: Chọn phôi đúc đươc thực khn cát Ưu điểm : gía thành chế tạo phơi rẻ Có thể tạo hình dáng phơi gần giống với hình dạng chi tiết Lượng dư gia cơng bên ngồi phơi tương đối đồng  chế độ cắt ổn định Nhược điểm: Thời gian chuẩn bị phôi tương đối nhiều công sứ So sánh hai phương án ta thấy phương án phù hợp với sản xuất hàng khối 10 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Chọn phương pháp chế tạo phôi phôi đúc khuôn cát, mẫu gỗ , làm khn máy, cấp xác II Chọn mặt phân khuôn qua tiết diện lớn III.2 Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi: Lượng dư tra bảng 2.7 sách HD TKDACNCTM sách Thiết Kế Đúc 11 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh 12 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh CHƯƠNG IV THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ IV.1 Đánh số bề mặt gia công : IV.2 Chọn phương pháp gia công : Dựa vào yêu cầu kĩ thuật ta chọn phương pháp gia công cho bề mặt như: tiện, phay, bào, khoan, khoét, doa… Căn vào yêu cầu kỹ thuật chi tiết cần gia công phương pháp gia cơng đạt vị trí kết cấu cụ thể chi tiết Chúng em có phương pháp gia cơng sau đạt u cầu mà đồ gá đơn giản, có tính kinh tế dễ gia công: + Các mặt B,A,F,E,J,I dùng phương pháp phay + Các lỗ C,D,G dùng phương pháp khoan, kht + Các mặt cịn lại khơng u cầu gia công 13 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Lượng chạy dao răng: Sz=0,2 mm/răng (tr.159 CNCTM 2) Tốc độ cắt Vb=307m/phút ( bảng 5-178 sổ tay CNCTM 2,tr.161) Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công K1=1 (tr 127) Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền dao K2=1 Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K3=0,8 Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K4=0,89 Vậy tốc độ tính tốn Vt=Vb K1 K2 K3.K4=307 1 0,8.0,89 =218 m/phút Số vịng quay trục theo tính toán nt  1000.Vt 1000.218   692  D 3,14.100 (vịng/phút) - Máy 6H81 có n =65 n max =1800, số cấp tốc độ m = 12, tìm cơng bội  sau :  m1   121   11  Ứng với  29 có giá trị 28,48 gần với 28 tương ứng với  =1,12 x  Mặc khác nmax 1800   28 nmin 65 nt 692   10.6 nmin 65 Theo bảng 4.1 (sách HD DACNCTM) ứng với   1,12 ta có giá trị  21  10.8 gần với 10,6 Vậy số vòng quay theo máy là: nm  65.10.8  702 (vòng/phút) Như tốc độ cắt thực tế là: Vtt   Dn 3,14.100.702   220 1000 1000 (mm/phút) Lượng chạy dao phút Sph=0,2.8 702=1123(mm/phút) Lượng chạy dao máy : Sm  35  980mm / ph ,với lượng chạy dao 1352mm/ph nhanh cho bề mặt gia công nhỏ ta chọn Sm  270mm / ph 49 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Công suất cắt Theo bảng 5-139 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập ta có cơng suất cắt Nc= 1,1 Kw So sánh Nc= 1,1 Kw < Nm =4,5 Kw Thời gian gia công Trong sản xuất hàng loạt hàng khối thời gian ngun cơng tính sau Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn Với Ttc : thời gian T0 : thời gian Tp : thời gian phụ Tpv :thời gian phục vụ Ttn : thời gian nghỉ ngơi Thời gian gia cơng tính sau (phút) Với : L: chiều dài bề mặt gia công L1: chiều dài ăn dao L2: chiều dài thoát dao S: lượng chạy dao vịng n: số vịng quay hành trình kép phút L  40 (mm) L1  t ( D  t )   5(100  5)   23mm mm �chọn (mm) � T0  40  23   0,38 270 (phút) = 0,38+ 0,38.0,26 = 0, (phút) 50 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh 51 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh CHƯƠNG VI TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT VI.1 Tính lượng dư gia cơng mặt F _Độ xác phơi đúc cấp 2, khối lượng phôi 1,7Kg , vật liệu Gang xám GX18– 24 Quy trình cơng nghệ chia làm hai bước: phay đạt kích thước lần gá đặt Rz40 Chi tiết định vị mặt phẳng phiến tỳ hạn chế bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế bậc tự , chốt chốt trám hạn chế bậc tự Cơng thức tính lượng dư gia công song song hai mặt đối xứng : 2Zmin =2( Rzi-1 + Ti-1 + i-1 + i) Trong :  RZi-1 : Chiều cao nhấp nhơ tế vi bước công nghệ sát trước để lại  Ti-1 : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt bước công nghệ sát trước để lại  i-1 : Sai lệch vị trí khơng gian bước công nghệ sát trước để lại ( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song …)  i : Sai số gá đặt chi tiết bước công nghệ thực Xác định RZi-1 Ti-1 : Theo bảng 10 – Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy bảng 5.3 HD TKĐACNCTM, ta có: Phơi đúc gang cấp xác : RZ + T = 500m (Kích thước lớn 123mm) Theo chương “ độ xác gia cơng “ Phay: RZ = 40 , T = 50 Xác định tổng sai lệch vị trí khơng gian  i-1 : Sai lệch vị trí khơng gian tổng cộng xác định theo công thức sau: 0  c2  vt2 52 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Trong :  0 : Tổng sai lệch phơi  c : Độ cong vênh  vt : Sai lệch vi trí tương quan bề mặt gia cơng c   k D Trong : K : độ cong vênh mm chiều dài D : Đường kính mặt đầu gia cơng Tra bảng 5.6, HD TKĐACNCTM, ta có :K = µm/mm ; D = 160 mm � c  1.160  160  m  vt  ( C )  ( B )2  502  302  58(  m) Vậy sai lệnh không gian tổng cộng : 0  1602  582  170(  m) Sai lệch không gian lại sau phay là: 2 = 0,040 = 0,04.170 = 6,8m Xác định sai số gá đặt  i :  gd   c2   kc2 Sai số chuẩn tính cho góc xoay lỗ so với mặt chuẩn định vị trường hợp xuất chi tiết bị xoay định vị vào chốt có khe hở với lỗ định vị 2 max   C   l  2 Ở :  l  dung sai lỗ định vị ;  l  15 m  0,015mm  C  dung sai đường kính chốt ;  C  15 m  0,015mm   khe hở nhỏ lỗ chốt ;   Góc xoay lớn chi tiết xác định sau : 53 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh tan    max H tan   (0,015  0,015  0) / (95)  (28) 2  0,00015 Ở : H  khoảng cách lỗ chuẩn Khi sai số chuẩn đường kính mặt đầu :  C  D.tan   40.0,00015  6.103 mm  6 m Với D – đường kính mặt đầu gia cơng Sai số kẹp chặt kc tra bảng 5.13 (HDTKDA CNCTM) kc = 90 m Vậy sai số gá đặt :  gd  62  902  90, Lượng dư nhỏ theo công thức : 2Zmin =2( Rzi-1 + Ti-1 + i-1 + i)  Lượng dư tính toán sau phay : Z  2(500  170  90, 2)  1520.4  m  Bảng tính lượng dư Lượng dư tính Các yếu tố lượng tốn Bước 2Z dư (µm) ( µm ) RZa Ta a b Kích thước tính tốn (mm) Dung sai  Kích thước giới hạn (µm) ( mm ) Trị số giới hạn lượng dư( µm ) Max Min Max Min 10 11 12 54 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Phôi 50 Phay 40 170 50 6,8 90, 1520.4 35,37 1600 36,97 35.4 33,85 300 34.15 33,86 2,84 1,54 2,84 1,54 Tổng  Kiểm tra lại : Z0max - Z0min = 2840 – 1540 = 1300 µm  ph   ct  1600  300  1300 m Hai kết có giá trị nhau, việc tính tốn VI.2 Tính tốn chế độ cắt khoan kht lỗ 8  Khoan lỗ  7,5 Chiều sâu cắt t = 3,75 m Lượng chạy dao: S =2mm/vòng Tốc độ cắt V CV D q K v T m t x S y Các hệ số số mũ tra bảng 5-29 SổTay CNCTM II, ta có : Cv = 105 ; q=0,4 ; x=0,15 ; y=0,45; m = 0,4 Tuổi thọ mũi khoan T = 80 phút (sổ tay CNCTM tập bảng 5- 30) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế: Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt Kv=kmv.knv.k uv Trong đó: kmv= 0,94 - ảnh hưởng vật liệu gia công ( Bảng 5-1 & 5-2/ trang 6/ Sổ tay CNCTM tập ) knv= 0,85 – xét đến tình trạng bề mặt phơi ( Bảng 5-5/ trang 8/ Sổ tay CNCTM tập ) kuv= 0,83 ( Khi khoét dao gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ) kuv = ( Khi doa mũi doa thép gió ) - xét đến ảnh hưởng vật liệu làm dao ( Bảng 5-6/ trang 8/ Sổ tay CNCTM tập ) 55 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh => Kv= 0,94.0,85.0,83 = 0,66 Vậy tốc độ cắt : V 105 7,50.4 0.66  8,5 800.4.80.4.20.45 m/ph -Số vòng quay n: : n = n = = 360 vịng/phút Mơ men xoắn Mx lực chiều trục P0 : Lực dọc trục: P0 = 10.Cp.Dq.Sy.tx.kp = 10.46.7,50,4.3,75.1,03 = 3077 N Moment xoắn tính theo ct: Mx = 10 = 10.0,196 1,03 = 46 N.m Ta có thơng số: Bảng 5-32 Sổ tay CNCTM tập - Moment xoắn Mx: CM = 0,196; q = 0,85; x = 0,8; y = 0,7 - Lực hướng trục P: Cp = 46, q = -; x = 1; y = 0,4 Tra bảng 5-9, trang 9, Sổ tay CNCTM tập 2: - Hệ số điều chỉnh Kp dùng gang: kMP = kP = = ( = 1,03 Công suất cắt: N = M.n/975 = 254.230/9750 = kW Thử lại kết quả: N = kW < Nm.η = 7,5.0,9 = 7(kW) Vậy đảm bảo cho máy hoạt động tốt  Khoét lỗ  Chiều sâu cắt t = 0,25 m Lượng chạy dao: S =2mm/vòng Tốc độ cắt V CV D q K v T m t x S y 56 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Các hệ số số mũ tra bảng 5-29 SổTay CNCTM II, ta có : Cv = 105 ; q=0,4 ; x=0,15 ; y=0,45; m = 0,4 Tuổi thọ mũi khoét thép hợp kim cứng BK8 T = 80 phút (sổ tay CNCTM tập bảng 5- 30) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế: Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt Kv=kmv.knv.k uv Trong đó: kmv= 0,94 - ảnh hưởng vật liệu gia công ( Bảng 5-1 & 5-2/ trang 6/ Sổ tay CNCTM tập ) knv= 0,85 – xét đến tình trạng bề mặt phơi ( Bảng 5-5/ trang 8/ Sổ tay CNCTM tập ) kuv= 0,83 ( Khi khoét dao gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ) kuv = ( Khi doa mũi doa thép gió ) - xét đến ảnh hưởng vật liệu làm dao ( Bảng 5-6/ trang 8/ Sổ tay CNCTM tập ) => Kv= 0,94.0,85.0,83 = 0,66 Vậy tốc độ cắt : V 105 80.4 0.66  15 800.4.20.4.20.45 m/ph -Số vòng quay n: : n = n = = 597 vịng/phút Mơ men xoắn Mx lực chiều trục P0 : Khi khoét thô : Lực dọc trục: P0 = 10.Cp.Dq.Sy.tx.kp = 10.46.20,4.2.1,03 = 1143.5 N Moment xoắn tính theo ct: Mx = 10 = 10.0,196 1,03 = 33 N.m Ta có thơng số: Bảng 5-32 Sổ tay CNCTM tập 57 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh - Moment xoắn Mx: CM = 0,196; q = 0,85; x = 0,8; y = 0,7 - Lực hướng trục P: Cp = 46, q = -; x = 1; y = 0,4 Tra bảng 5-9, trang 9, Sổ tay CNCTM tập 2: - Hệ số điều chỉnh Kp dùng gang: kMP = kP = = ( = 1,03 Công suất cắt: N = M.n/975 = 33.597/9750 = kW Thử lại kết quả: N = 2,5 kW < Nm.η = 7,5.0,9 = 7(kW) Vậy đảm bảo cho máy hoạt động tốt 58 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh CHƯƠNG VII TÍNH TỐN ĐỒ GÁ I.1 Tính lực kẹp 1) Momen cắt khoét Mx = 10 = 10.0,0196 1,03 = 8,6N.m Ta có thơng số: Bảng 5-32 Sổ tay CNCTM tập - Moment xoắn Mx: CM = 0,196; q = 0,85; x = 0,8; y = 0,7 - Lực hướng trục P: Cp = 46, q = -; x = 1; y = 0,4 2)Tính lực kẹp W theo sơ đồ lực kẹp tính tốn phải cố định chi tiết tác dụng momnen 59 ĐỒ ÁN CNCTM Phụng GVHD: Th.S Đặng Minh Wct f (a  b)  K M c � Wct  Phương trình cân lực: K M c f ( a  b) Với f: hệ số ma sát ; f=0,15 K: hệ số an toàn phụ thuộc vào điều kiện gia công chi tiết máy K  K K1.K K K K K Trong : Ko=1,5 : hệ số an toàn cho tấc trường hợp K1=1,2 : hệ số tính tốn lực cắt độ bóng bề mặt thay đổi K2=1,2 : hệ số tăng lực cắt dao mòn K3=1,2 : hệ số tăng lực cắt gia cơng gián đoạn K4=1,3 : hệ số tính đến ổn định lực kẹp K5=1: hệ số xét đến thuận lợi thao tác kẹp (góc quay