MỤC LỤC 1 CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2 1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết 2 1.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết 2 1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 3 1.4. Xác định dạng sản xuất 3 CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 4 2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi 4 `2.2. Tra và tính lượng dư cho các bề mặt gia công 4 `2.2.1 Tra lượng dư cho các bề mặt gia công 4 `2.2.2 Tính lượng dư cho bề mặt lô 60 (E) 4 2.3. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi 6 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT 7 3.1. Xác định đường lối công nghệ gia công chi tiết 7 3.1.1. Tập trung nguyên công 7 3.1.2. Phân tán nguyên công 7 3.2. Chọn phương pháp gia công 8 3.3. Lập tiến trình công 9 3.4. Thiết kế nguyên công 9 CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 4 26 4.1. Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công 26 4.1.1. Sơ đồ gá đặt 26 4.1.2. Yêu cầu kỹ thuật của nguyên công 26 4.2. Tính và chọn cơ cấu gá đặt của đồ gá 27 4.2.1. Chọn cơ cấu gá đặt 27 4.2.2. Xác định cơ cấu kẹp chặt 28 4.3 Xác định kết cấu của các cơ cấu khác trên đồ gá 32 4.3.1. Bạc thanh nhanh 32 4.3.2. Chốt tỳ phụ 33 4.3.3. Đế đồ gá 33 4.4. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá 34 4.5. Thiết kế bản vẽ lắp chung và các bản vẽ chi tiết của đồ gá 35 4.6. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá 35 CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT ( NGUYÊN CÔNG 5 ) 36 5.1. Thời gian gia công 36 5.2. Chi phí tiền lương: 36 5.3. Giá thành điện: 37 5.4. Chi phí cho dụng cụ: 37 5.5. Chi phí khấu hao máy 37 5.6. Chi phí sửa chữa máy 38 5.7. Chi phí sử dụng đồ gá 38 5.8. Giá thành chế tạo chi tiết ở nguyên công thiết kế 39
MỤC LỤC CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1 Phân tích chức làm việc chi tiết “Càng gạt“ thuộc họ chi tiết dạng Chức chi tiết biến chuyển động tịnh tiến thành chuyển động quay, biến chuyển động thẳng thành chuyển động quay, sử dụng cấu tay gạt, xoay tròn Chi tiết kết hợp với ròng rọc động cấu cẩu trục Lỗ ∅60 gắn vào trục quay, trục quay gắn cố định vị trí tro gạt quay tròn quanh trục, lỗ ∅16 cho trục quay mang puly chuyển động xoay Chi tiết làm việc điều kiện không phức tạp với yêu cầu kỹ thuật khơng cao nên ta gia công chi tiết máy vạn thông thường mà đảm bảo yêu cầu kỹ thuật chi tiết 1.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật chi tiết Yêu cầu kỹ thuật chi tiết: + Vật đúc khơng rỗ, ngót khơng ngậm xỉ + Độ không song song mặt A mặt B không 0,1mm + Độ không song song lỗ ∅60 lỗ ∅28 không 0,03 + Độ khơng vng góc tâm lỗ ∅60 mặt B không 0,03 + Độ nhám mặt đầu mặt đáy Rz=20 tương ứng độ nhám cấp + Lỗ ∅60, ∅28, ∅16 có độ nhám Ra=2,5 tương ứng độ nhám cấp Chi tiêt làm thép C45 có thành phần hóa học sau : C Si Mn S P Ni Cr 0,42-0,5 0,15-0,35 0,5-0,8 0,045 0,045 0,3 0,3 Bảng 1.1: Thành phần hóa học cuả thép C45 Thép C45 có [ σ ]k = 150 MPa ; [ σ ]n = 320 Mpa Vật liệu C45 có khả chống bào mịn, chống oxy hóa tốt chịu tải trọng cao Tính đàn hồi tốt, có độ bền kéo cao giới hạn chảy cao nên thép C45 có khả chịu va đập tốt Sức bền kéo cao giúp cho việc nhiệt luyện, chế tạo chi tiết máy, khuôn mầu Mức giá thành thấp so với dòng thép nguyên liệu khác 1.3 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết Các mặt làm việc chi tiết mặt bích mặt lỗ Hai mặt bích đầu dùng để bắt với mặt bích khác cấu hãm qua bu lông Tuy nhiên việc gia công mặt đầu mặt lỗ tương đối phức tạp chi tiết cồng kềnh Tính cơng nghệ kết cấu chi tiết sau : + Càng gạt có độ cứng vững cao + Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích định + Các lỗ mặt bích có kết cấu đơn giản, thơng suốt, dễ gia công 1.4 Xác định dạng sản xuất Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết sản lượng hàng năm khối lượng chi tiết gia công Theo cơng thức 2.1 [6]: (chi tiết/năm) Trong đó: � = 3100 (chi tiết) N- số lượng sản xuất thực tế trong1 năm �0- số sản phẩm sản xuất theo đơn đặt hàng m- số chi tiết sản phẩm �- tỉ lệ phần trăm số chi tiết phế phẩm không tránh khỏi sản xuất (3 - 6%) � : Tỉ lệ phần trăm số chi tiết dự trữ để phòng ngừa cố (5-7%) 3+5 N = 3100.1 1 + ÷ = 3348 100 Vậy (chi tiết/năm) Sử dụng phần mềm Solidworks ta tính thể tích chi tiết : V= 0,74 (d� 3) Khối lượng riêng thép C45 � =7,85 (kg/d�3) Trọng lượng chi tiết Q=V = 0,74 7,85 = 5,8 (Kg) Dựa vào bảng 2.2 [6] xác định dạng sản xuất sản xuất hàng loạt lớn CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi Căn vào dạng sản xuất xác định chương dạng sản xuất loạt lớn ,căn vào kết cấu chi tiết ,căn vào vật liệu chi tiết gia công thép C45 ta chọn phương pháp chế tạo phôi phương pháp đúc Tr 24 [4] `2.2 Tra tính lượng dư cho bề mặt gia công `2.2.1 Tra lượng dư cho bề mặt gia công Đối với phôi đúc: tra bảng xác định lượng dư bề mặt Tra bảng 3.103 [1] ta có : Bảng 2.2: Tra lượng dư cho bề mặt STT Bề mặt A B C D F `2.2.2 Tính lượng dư cho bề mặt lơ 60 (E) * Tính lượng dư cho bề mặt lỗ 60 ± 0.02 Quy trình cơng nghệ gồm bước: Kht, doa Theo bảng 4.5 [6] giá trị Ri=250 Ti=350 Lượng dư gia công xác định theo công thức bảng 4.4 [6]: 2Zi = 2.( Rzi −1 + Ti −1 + ρ i −12 + ε i ) Trong đó: RZi-1: Chiều cao nhấp nhơ tế vi bước công nghệ sát trước để lại Ti-1: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt bước NC sát trước để lại ρi-1: Sai lệch vị trí khơng gian bước công nghệ sát trước để lại εi: Sai số gá đặt chi tiết nguyên công thực Theo bảng 4.8 [6] ta có: Kht thơ : Rz1= 50 ( µ m ); Ti1= 50 ( µ m ) µm µm Doa: Rz2 = 10 ( ); Ti2 = 25 ( ) + Sai lệch không gian tổng cộng xác định theo công thức 4.9 [6]: ρ phoi = 250 µ m ( ) + Sai lệch khơng gian cịn lại sau kht là: ρ = 0,05.ρ phoi = 0,05.250 = 12,5( µ m ) + Sai lệch khơng gian cịn lại sau doa là: ρ = 0,2.ρ = 0,2.12,5 = 2,5( µ m ) + Sai số gá đặt khoét xác định sau: εgd = ε c2 + ε k2 εc: sai số chuẩn, εc = chuẩn định vị trùng với gốc kích thước εk: sai số kẹp chặt, tra bảng 4.19 [6] εk = 140 µm Vậy εgd =140 (µm) - Sai số gá đặt cịn lại nguyên công khoét là: εgd1 = 0,05.ε gd = 0,05.140 = (µm) - Lượng dư gia cơng nhỏ theo công thức: 2Z = 2( Rzi −1 + Ti −1 + ρ a ) - Lượng dư nhỏ khoét là: 2Z =2(250+350+250)=1700 (µm) - Lượng dư nhỏ doa là: 2Z =2(50+50+15)=230 (µm) Kích thước lỗ : + Kht: d2 = 30,02 – 0,1624 = 59,86 mm + Doa: d1 = 59,86 – 1,6479 = 58,21 mm + Phôi: d0 = 58,21 – 1,6479 = 57,56mm Kích thước giới hạn : + Sau doa: dmax= 60,02 mm; dmin= 60,02 - 0,02 = 60mm + Sau khoét: dmax = 59,86 mm; dmin= 59,86 – 0,05 = 59,81 mm Kích thước phơi : dmax= 58.21mm; dmin= 58.21 - 0.8 = 57.41 mm Lượng dư giới hạn khi: + Doa 2Zmin = 60,02 –59.86 = 0.16 = 160 (µm) 2Zmax = 60 – 59.81 = 0.19 mm = 190 (µm) + Khoét 2Zmin = 59.86 –59.21 = 1,65mm = 1650 (µm) 2Zmax = 59.81 – 57.41 = 2.4mm = 2100 (µm) Lượng dư tổng cộng : 2Zmin= 60+1650= 1810 (µm) 2Zmax = 190+2400 = 2590 (µm) Bước Rz µm Ti µm Phơi 250 350 250 Khoét 50 50 12,5 Doa 10 25 2,5 ρ µm dt mm T µm 57.56 140 ε gd µ m 2Zmin µm 2Zmax µm 59.81 1650 2100 60.08 160 190 dmin mm dmax mm 800 57.41 58.21 58.21 50 59.86 59.86 20 60 Bảng 2.3: Bảng tính lượng dư kích thước giới hạn 60 ± 0.02 2.3 Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi - Dựa vào bảng 3.103 [1] có lượng dư gia công thể vẽ lồng phôi - Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc: 0,8 mm , 0,5 mm ( Bảng 3-106/ trang 257 [1]) - Sai lệch cho phép khối lượng: 8% ( Bảng 14/ trang 80/[5]) - Sai lệch cho phép kích thước : ( Bảng 3-103/ trang 256/ [1] ) - Lượng co theo chiều dài vật đúc: 1% ( Bảng 23/ trang 90/ [5]) - Độ dốc rút mẫu: 1o30’ ( Bảng 3-7/ trang 177/[1]) ( Bảng 24/ trang 93/[5] ) - Bán kính góc lượn: R = (trang 178 /[1]) * Bản vẽ chi tiết lồng phơi: CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT 3.1 Xác định đường lối công nghệ gia công chi tiết 3.1.1 Tập trung nguyên công - Năng suất gia công tăng lên nhờ gia công song song trùng hợp thời gian máy Nâng cao hệ số sử dụng mặt sản xuất Máy có độ phức tạp cao điều chỉnh máy khó khăn Ứng dụng cho chi tiết phưc tạp có nhiều bề mặt cần gia cơng Áp sở tự động hóa sản xuất nhằm nâng cao suất lao động rút ngắn chu kỳ giảm chi phí điều hành lập kế hoạch sản xuất 3.1.2 Phân tán ngun cơng - Có tính linh hoạt cao : trình chuyển đổi đối tượng gia cơng thực nhanh chóng chi phí không đáng kể Tăng xuất lao động Rút ngắn chu kỳ sản xuất Giảm chi phí điều hành lập kế hoạch sản xuất Chỉ áp dụng qui mô sản xuất lớn Kết luận : sở phân tích phương pháp tập trung ngun cơng phân tán nguyên công , đồng thời vào dạng sản xuất kết cấu chi tiết , ta chọn phương pháp phân tán nguyên công 3.2 Chọn phương pháp gia cơng Bảng3.1: Bảng trình tự gia cơng Bề mặt Trình tự gia cơng A Phay thơ =>Phay tinh B Phay thô =>Phay tinh C Phay thô =>Phay tinh D Phay thô =>Phay tinh E Khoét =>Doa F Khoét H Khoan =>Khoét K Khoan _=> Taro 3.3 Lập tiến trình cơng Hai phương án cơng nghệ đề xuất sau : Bảng3.2: Bảng tiến trình cơng nghệ Nguyên công Phương án Phương án Đúc phôi Đúc phôi Phay thô phay tinh bề mặt Phay thô phay tinh bề mặt B,C B,C Phay thô phay tinh bề mặt Khoét , doa bề mặt E A,D Khoét , doa bề mặt E Khoan bề mặt H ,doa bề mặt F Khoan khoét bề mặt H Phay thô phay tinh bề mặt ,doa bề mặt F A,D Khoan taro bề mặt K Khoan taro bề mặt K Kiểm tra Kiểm tra Chọn phương án (1) : - Đảm bảo gia cơng đạt độ vng góc bề mặt lỗ so với mặt đầu Gia công đồng thời bề mặt song song với Thuận lợi cho việc gá đặt gia công lỗ H ,F gia công tinh bề mặt A,D 3.4 Thiết kế nguyên công a, Ngun cơng : Đúc phơi Hình 3.1 : Khuôn đúc Yêu cầu kỹ thuật : + Sau đúc phôi phải làm bavia, cạnh sắc trước gia công + Phôi đúc xong đạt độ xác cấp + Phơi khơng bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ + Lượng dư gia công phải đều, phạm vi cho phép b, Nguyên công : Phay thô phay tinh bề mặt B,C - Sơ đồ gá đặt Hình 3.2 : Sơ đồ gá đặt ngun cơng • Chọn máy : 6H12 (Bảng 9-38 [3]) Chọn dụng cụ cắt : BK8 (Bảng 4-95 [1]) Chọn dụng cụ đo:Thước cặp độ xác 1/100 Tra tính chế độ cắt : Phay thơ : + Chiều sâu cắt t = 2.5 mm, + Lượng chạy dao Sz=0.13mm/răng, + Tốc độ cắt V = 316 m/phút + Các hệ số hiệu chỉnh: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm tính thép cho bảng 5-225 [2]- k1 = 1,12 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt gia công chu kỳ bền dao cho bảng 5-126 [2]k2 = 1,1 K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho bảng 5126 [2]- k3 = K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt gia công cho bảng 5-126 [2]- k4 = 0.9 10 CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 4.1 Phân tích sơ đồ gá đặt yêu cầu kỹ thuật nguyên công 4.1.1 Sơ đồ gá đặt Chi tiết định vị mặt đầu A phiến tỳ hạn chế ba bậc tự tịnh tiến theo OZ, quay quanh OX OY ,Khối V ngắn đầu lớn hạn chế bậc tự tịnh tiến theo phương OX, OY, Khối V tùy động động đầu nhỏ hạn chế bậc tự quay quanh OZ chốt tỳ phụ mặt D tăng độ cứng vững gia công Như chi tiết hạn chế đủ bậc tự đảm bảo yêu cầu nguyên công Khoét doa mà théo lắp phơi nhanh Hình 4.1 :Sơ đồ gá đặt nguyên công 4.1.2 Yêu cầu kỹ thuật nguyên công Bề mặt gia công lỗ Φ 60 với sai lệch kích thước ± 0.02 Độ nhám Ra=2.5 Độ khơng vng góc vng góc tâm lỗ so với mặt đầu B không 0.03 mm 25 4.2 Tính chọn cấu gá đặt đồ gá 4.2.1 Chọn cấu gá đặt +Khối V Bảng4.2 : Khối V Vật liệu : Thép 20X (Trang 12[8]) HRC55 60 +Phiến tỳ vành khăn 26 Bảng4.3 : Phiến tỳ vành khăn 4.2.2 Xác định cấu kẹp chặt - Chi tiết kẹp chặt đòn kẹp liên động - Phương lực kẹp trùng với phương lực cắt nên lực kẹp cần thiết nhỏ - Như ta biết sai số kẹp chặt lượng dịch chuyển vị chuẩn gốc chiếu phương kích thước thực lực kẹp thay đổi gây Với α ε kc = ( y max − y min).cos α góc hợp phương kích thước tực phương dịch chuyển y chuẩn gốc Mà trường hợp ta xét phương lực kẹp vng góc với phương ε =0 kích thước α = 90 => kc -Điểm đặt lực kẹp cách tâm chi tiết 47,5 mm Ở điểm đặt lực cân đối o chi tiết không gây cân lật chi tiết gia công 27 Tuy nhiên dùng mỏ kẹp nên thời gian tháo lắp lâu - Các thành phần lực: Bảng4.4 : Sơ đồ phân bố lực + Lực cắt P + Lực kẹp chặt W + Mô men cắt Mx + Phản lực chi tiết phiến tỳ N1, N2 + Lực ma sát chi tiết phiến tỳ Fms1, Fms2 + Lực ma sát mỏ kẹp chi tiết Fms1’, Fms2’ Tính lực kẹp: Fms1=Fms2=N1.f N1=N2 Fms1’=Fms2’=W f’ f’: Hệ số ma sát chi tiết mỏ kẹp ( bảng 34[4]), f=0.6 f: Hệ số ma sát chi tiết phiến tỳ (bảng 34[4]), f=0.1 W= K Mx f a (4.1) Trong : f : hệ số ma sát f = 0,2 K: hệ số an toàn cắt gọt K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Ko : hệ số an toàn trường hợp ; Ko = 1,5 K1 : hệ số tính cho trường hợp tăng lực cắt độ bóng tăng : K1 = 1,2 K2 : hệ số tăng lực cắt mòn dao K2 = 1,5 K3 : hệ số tăng lực gia công K3 = 1,2 K4 : hệ số phụ truộc vào thuận tiện tay quay; K4 = 1,3 K5 : hệ số an tồn tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay : K5 = K6 : hệ số tính đến momen làm quay chi tiết định vị phiến tỳ: K6 = 1,5 K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1,5 = 6,32 Theo công thức trang 78 (4) lực dọc trục bé nên bỏ qua, tính Momen xoắn gia công lỗ Ø60 theo công thức(bảng 59[9]): 28 Mx = 37.D0,85 t 0,8 S 0,7 = 37.59,50,85.0,50,8.0,50,7 = 421 KG/mm=4,132N/m 6,32.4,132.1000 = 916 0,6.47,5 Thay vào (4.1) ta : (N) Xác định kích thước cấu kẹp : W= Bảng4.5 : Cơ cấu địn kẹp Phương trình cân mômen lực điểm tỳ cố định viết sau: Q.L1.η = W( L1 + L2) Trong đó: - Q lực bulong tạo (kG) - � hệ số có ích tính đến ma sát đòn kẹp phiến tỳ Ta chọn L1 = L2, � = Ta có : Q L1= 2.L1.W1 = 916 = 1832(N) Đường kính bulong tính theo cơng thức: D= Chọn [σ ]k Q 0,5.[σ ]k = 60 Mpa D= 1832 = 8, 0,5.60 Ta chọn kích thước bu lơng M10 29 - Chọn đòn kẹp : Bảng4.6 : Đòn kẹp 30 4.3 Xác định kết cấu cấu khác đồ gá 4.3.1 Bạc nhanh Bảng4.7 : Bạc nhanh Sử dụng bạc thay nhanh nguyên công thực gồm bước khoét doa Phiến dẫn bạc : Vật liệu : Thép Y10 (Trang 14[8]) HRC6 31 4.3.2 Chốt tỳ phụ Bảng4.8 : Chốt tỳ phụ Để đảo bảo độ cứng vững gia cơng ta dùng chốt tỳ phụ có tay vặn(Bảng 3.1[8]) 4.3.3 Đế đồ gá 32 + Vật liệu Gx15-32 Bảng4.9: Thân đồ gá 4.4 Xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá Sai số chế tạo đồ gá tính theo cơng thức 5.5 [1]: Trong ta có : Sai số gá đặt : ( Trong dung sai ngun cơng : = = 0,013mm Sai số mòn: β : hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị β = 0,2 N số chi tiết đồ gá chọn N=3100( chi tiết) ε m = β N µ m = 0,2 = 11,13 ( ) =0.0111.mm εk = Sai số kẹp chặt phương lực kẹp vng góc với phương kích thước ε dc = 0,005 mm (sai số điều chỉnh) Sai số chuẩn : εc =0 sai số chuẩn Chuẩn định vị trùng gốc kích thước Vậy ta có: = = 0,045(mm) Vậy sai số chế tạo : 0,045.(mm) Từ ta đề yêu cầu kỹ thuật đồ gá sau : + Độ không vng góc tâm bạc mặt đầu khơng vượt 0,045./100 mm chiều dài + Độ không song song mặt khối V măt bên mắt đế đồ gá vượt 0,045/100 mm chiều dài + Bề mặt làm việc chốt định vị nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 40.45 4.5 Thiết kế vẽ lắp chung vẽ chi tiết đồ gá 4.6 Điều kiện kỹ thuật đồ gá + Độ khơng vng góc tâm bạc mặt đầu không vượt 0,045./100 mm chiều dài + Độ không vng góc mặt khối Vvà mắt đế đồ gá vượt 0,045/100 mm chiều dài 33 + Bề mặt làm việc chốt định vị nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 40 45 34 CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT ( NGUYÊN CÔNG ) 5.1 Thời gian gia công + Khoét L = 36mm 59,5 − 57, D−d L1 = cotg600 + (0,5÷2) = 5,1mm cotgφ + (0.5 ÷ 2) = L2 = (1 ÷ 3) mm + Doa 36 + 5,1 + L + L1 + L2 = 0,59 t01 = = 0.5.150 phút =35.4(s) S n L = 36mm D−d L1 = cotgφ + (0.5 ÷ 2) = 0,25 cotg600 + (0,5÷2) = 2,05 mm L2 = (1 ÷ 3) mm 36 + 5,1 + L + L1 + L2 = 0,72 0.9.60 t02 = = phút=43.2(s) S n ⇒ Thời gian nguyên công tnc = t01 + t02= 78,6 (s) 5.2 Chi phí tiền lương: - Giả sử, số tiền lương công nhân làm việc 50.000 đ - Chi phí tiền lương cho cơng nhân SL (đồng/giờ) sản xuất trực tiếp ngun cơng tính theo cơng thức (tr209[5]): Trong đó: C – số tiền lương công nhân làm việc ttc – thời gian chi tiết ttc = tnc + tpv + ttn +) tnc: thời gian nguyên công (tnc = 78,6 s) +) tpv: thời gian phục vụ nguyên công (bảo dưỡng, chờ việc, …) (tpv = 15 s) +) ttn: thời gian cho nhu cầu tự nhiên (ttn = 15 s) → ttc = 78,6 + 15 +15 = 108,6 (s) = 1.486 (phút) ⇒ 5.3 Giá thành điện: - Chi phí cho điện Sđ phụ thuộc vào công suất máy chế độ cắt xác định theo cơng thức (tr210[5]): 35 Trong đó: Cđ – giá thành kw/giờ (giá điện bình quân 3000 đ bao gồm thuế VAT) Nm – công suất động máy kW (Nm = 4,5 kW) – hệ số sử dụng máy theo công suất (= 1) t0 – thời gian gia công (t0 = 1,186 phút) – hệ số thất thoát điện mạch điện (= 0,95) – hiệu suất động (= 0,95) ⇒ 5.4 Chi phí cho dụng cụ: Chi phí cho dụng cụ Sdc xác định theo cơng thức(tr211[5]) Trong đó: – giá thành ban đầu dao (đồng) (Cdc = 000 000 đ) – số lần mài lại dao bị hỏng ( = 20) tm – thời gian mài dao (phút) (tm = 8) Pm – chi phí cho thợ mài phút (Pm = 1200 đ) t0 – thời gian gia công (t0 = 1,186 phút) T – tuổi bền dao (phút) (T = 60 phút) ⇒ 5.5 Chi phí khấu hao máy - Chi phí khấu hao máy số tiền cộng vao cho phí sản xuất để sau thời gian thu số tiền mua máy sử dụng Trong sản xuất lớn, máy thực ngun cơng chi phí xác định sau(tr212[5]) Trong đó: – giá thành máy (đồng) (Cm = 100 000 000 đ) - phần trăm khấu hao ( = 10%) n – số chi tiết chế tạo năm (n = 3100 chiếc) ⇒ 5.6 Chi phí sửa chữa máy - Đây chi phí thường xuyên để sửa chữa máy, bao gồm tiền cơng vật tư cần thiết cho sửa chữa máy Ở ta xét máy chuyên dụng Chi phí cho sửa chữa máy Ssc tính theo cơng thức(tr213[5]): Trong đó: R – độ phức tạp sửa chữa máy (R = 19) 36 ⇒ n – số lượng chi tiết năm (n = 3100 chiếc) 5.7 Chi phí sử dụng đồ gá - Ta xác định chi phí sử dụng đồ gá cho chi tiết gia công S sdđg theo cơng thức(tr214[5]: Trong đó: – giá thành đồ gá (đồng) ( 2000000 đồng) A – hệ số khấu hao đồ gá (khấu hao năm A = 0,5%) B – hệ số tính đến việc sử dụng bảo quản đồ gá (B = 0,15) n – số lượng chi tiết năm (n = 3100 chiếc) ⇒ 5.8 Giá thành chế tạo chi tiết nguyên công thiết kế - Giá thành chế tạo chi tiết ngun cơng thiết kế tổng tất chi phí tính trên: Sctnc = SL + Sđ + Sdc + Skh + Ssc + Ssdđg = + + + + 14,5 + 10 = 5545,46 ( 37 KẾT LUẬN Sau mười tuần thực đồ án môn học Công nghệ chết tạo máy Em hoàn thành đề tài: Thiết kế qui trình cơng nghệ gia cơng chi tiết Càng gạt Trong q trình làm đồ án em có hội tìm hiểu kiến thức mà trước em biết sơ qua lựa chọn phôi, chế tạo phơi, Khn, tính tra lượng dư gia công…Đồng thời em ôn lại sử dụng kiến thức học từ trước đến dung sai lắp ghép, đồ gá, vẽ kỹ thuật, tính giá thành phôi nguyên công…Đã tự thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng cho chi tiết hồn chỉnh Suốt q trình thực ngồi cố gắng tìm hiểu thân em cịn thầy Đỗ Đức Trung thầy cô mơn hướng dẫn tận tình, cung cấp cho em tài liệu cần thiết để hoàn thiện, giải đáp thắc mắc em để em hiểu chất vấn đề Em xin chân thành cảm ơn thầy Đỗ Đức Trung thầy cô môn Công nghệ chế tạo máy trường Đại học Công nghiệp Hà Nội! 38 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1]-Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1-GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất khoa học kỹ thuật [2]- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2-GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất khoa học kỹ thuật [3]- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3-GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất khoa học kỹ thuật [4]-Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-GS.TS Trần Văn Địch [5]-Thiết kế đúc Nguyễn Xuân Bống &Phạm Quang Lộc [6]-Chế độ cắt gia cơng khí- Đại học sư phạm kỹ thuật TP HCM [7]-Giáo trình đồ gá- Đại học Cơng nghiệp Hà Nội [8]- Alat đồ gá - GS.TS Trần Văn Địch 39 ... QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT 3.1 Xác định đường lối công nghệ gia công chi tiết 3.1.1 Tập trung nguyên công - Năng suất gia công tăng lên nhờ gia công song song trùng hợp thời gian máy. .. KẾT LUẬN Sau mười tuần thực đồ án môn học Công nghệ chết tạo máy Em hoàn thành đề tài: Thiết kế qui trình cơng nghệ gia cơng chi tiết Càng gạt Trong trình làm đồ án em có hội tìm hiểu kiến thức... kế đồ án công nghệ chế tạo máy- GS.TS Trần Văn Địch [5]-Thiết kế đúc Nguyễn Xuân Bống &Phạm Quang Lộc [6] -Chế độ cắt gia cơng khí- Đại học sư phạm kỹ thuật TP HCM [7]-Giáo trình đồ gá- Đại học Công