PHẤN I: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU CỦA SẢN PHẨM 1.1 Phân tích điều kiện làm việc: Chi tiết cần lập qui trình công nghệ và gia công có dạng đĩa , nên những bề mặt là việc của nó bao gồm: • Mặt rãnh R65 • Mặt lỗ Ø180. Từ những yếu tố trên ta khẳng định đây là chi tiết dạng đĩa 1.2 Điều kiện kỹ thuật của chi tiết: Chi tiết có dạng đĩa và làm bằng vật liệu GX2140 Bề mặt làm việc chính bao gồm mặt ngoài và mặt trụ Ø180 và 6 lỗ M16x1,5.Từ những phân tích điều kiện làm việc của chi tiết , ta có những yêu cầu kỹ thuật sau: • Độ không vuông góc giữa tâm lỗ Ø180 với mặt B là 0.03 • Những bề mặt không cần gia công với độ nhám là Rz=80. • Bề mặt lỗ có độ bóng bề mặt Ra=1,6 • Bề mặt đầu lỗ có độ bóng bề mặt Ra=2,5
ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT KHOA CƠ KHÍ ĐỒ ÁN MƠN HỌC CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Đề 13: Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết bánh xe GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN :Nguyễn Xuân Bảo SINH VIÊN THỰC HIỆN : LỚP : Đà Nẵng, ngày 26 tháng 05 năm 2021 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Nguyễn Xuân Bảo LỜI NÓI ĐẦU Trong năm gần đây, chứng kiến phát triển mạnh mẽ nghành cơng nghiệp nói chung nghành sở nghành nói riêng nghành Cơ khí Là nghành đời từ lâu với nhiệm vụ thiết kế chế tạo máy móc phục vụ cho nghành cơng nghiệp khác Do đòi hỏi kỹ sư cán nghành Cơ khí phải tích luỹ đầy đủ & vững kiến thức nghành, đồng thời không ngừng trau nâng cao vốn kiến thức đó, quan phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thường gặp trình sản xuất thực tiễn Trong chương trình đào tạo kỹ sư Cơ khí Trường Đại Học Sư phạm Kỹ thuật Đà Nẵng, sinh viên trang bị kiến thức sở nghành Cơng nghệ Chế tạo máy qua giáo trình : Công nghệ Chế tạo máy, Chi tiết máy, Nguyên lý máy, Đồ gá, Dao giáo trình khác có liên quan đến nghành Cơng nghệ Chế tạo máy Nhằm mục đích cụ thể hố thực tế hố kiến thức mà sinh viên trang bị, mơn Đồ án Cơng nghệ Chế tạo máy nhằm mục đích Trong q trình thiết kế đồ án môn học sinh viên làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay công nghệ, tiêu chuẩn có khả kết hợp, so sánh kiến thức lý thuyết với thực tế sản xuất Mặt khác thiết kế đồ án, sinh viên có dịp phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo, ý tưởng lạ để giải vấn đề công nghệ cụ thể Do tính quan trọng Đồ án mà môn bắt buộc sinh viên chuyên nghành Cơ khí số nghành có liên quan Qua thời gian tìm hiểu với hướng dẫn bảo tận tình Nguyễn Xn Bảo, em hồn thành Đồ án môn học Công nghệ Chế tạo máy giao Với kiến thức trang bị trình tìm hiểu tài liệu có liên quan thực tế Tuy nhiên không tránh khỏi sai sót ngồi ý muốn thiếu kinh nghiệm thực tế thiết kế Do vậy, em mong bảo thầy cô giáo Bộ mơn Cơng nghệ Chế tạo máy đóng góp ý kiến bạn bè để hồn thiện đồ án hồn thiện vốn kiến thức SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Nguyễn Xuân Bảo Cuối cùng, em xin chân thành cảm ơn Nguyễn Xuân Bảo tận tình hướng dẫn em trình thiết kế hoàn thiện Đồ án Đà Nẵng, ngày tháng 11 năm 2021 Nhóm sinh viên thực SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ PHẤN I: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU CỦA SẢN PHẨM 1.1 Phân tích điều kiện làm việc: Chi tiết cần lập qui trình cơng nghệ gia cơng có dạng đĩa , nên bề mặt việc bao gồm: Mặt rãnh R65 Mặt lỗ Ø180 Từ yếu tố ta khẳng định chi tiết dạng đĩa 1.2 Điều kiện kỹ thuật chi tiết: Chi tiết có dạng đĩa làm vật liệu GX21-40 Bề mặt làm việc bao gồm mặt mặt trụ Ø180 lỗ M16x1,5.Từ phân tích điều kiện làm việc chi tiết , ta có yêu cầu kỹ thuật sau: Độ khơng vng góc tâm lỗ Ø180 với mặt B 0.03 Những bề mặt không cần gia công với độ nhám Rz=80 Bề mặt lỗ có độ bóng bề mặt Ra=1,6 Bề mặt đầu lỗ có độ bóng bề mặt Ra=2,5 1.3 Vật liệu chế tạo phơi: Từ phân tích ta đưa thành phần hoá học vật liệu GX21-40 sau - Giới hạn độ bền kéo gang xám kg/mm2 - Giới hạn độ bền nén gang xám dN =40 kg/mm2 C 3.5-3.7% Si 2-4% Mn 0.5-0.8% P 0,3% S 0.15% Từ điều kiện làm việc chi tiết dùng đẻ kẹp chặt dạng trục, nên địi hỏi phải có độ cứng cao, độ bền nén tốt, có tính giảm chấn tốt nên ta chọn vật liệu GX2140 tốt Bên cạnh chi tiết làm việc yêu cầu chịu va đập nhiệt tốt, chịu lực kém, tổ chức tế vi bao gồm: graphít nhiều ,thơ to kim loại ferit-peclit, chứa Cdl cao.Độ cứng GX21-40 HB=190 Độ dẻo GX21-40 0.5% 1.4 Tính cơng nghệ: Kết cấu chi tiết phức tạp gia công mặt rãnh mặt phẳng lỗ , lỗ giảm khối lượng Ø80, lỗ ren M16 - Các bề mặt lỗ Ø180 mặt đầu có yêu cầu độ bóng cấp xác cao - Mặt lỗ Ø180 mặt đầu chuẩn tinh nrrn gia cơng đạt Ra=1,6 - Các mặt phẳng cịn lại gia công đạt độ nhám Rz=25 PHẦN II: ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1Chọn xác định dạng sản xuất - Sản lượng sản xuất năm xác định công thức sau ( Theo Sách Trang 30,31) Ta Có: Với m=1 α=4%, phần trăm chi tiết phế phẩm β=6%, Phần trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang Đề cho trước sản lượng hàng năm: 5000 chiếc/ năm Khối lượng chi tiết: Khối lượng chi tiết xác định theo cơng thức: Q = V (kg) Trong đó: - Q: Trọng lượng chi tiết - V: Thể tích chi tiết, tính phần mềm Autocad - γ = (6,8 - 7,4) kg/ dm3: Trọng lượng riêng của gang xám.(sách Trang 31) Sử dụng phần mền Creo ta tính khối lượng chi tiết là: Volume (thể tích) = 10556872 mm3 Density (trọng lượng riêng) = 7.19 kg / m3 Mass (trọng lượng) = 75,482 kg Vậy suy ra: Dạng sản xuất hàng khối PHẦN III: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3.1 Phương pháp chế tạo phôi - Phôi thép hay dùng dể chế tạo chi tiết lăn,m chi tiết kẹp chặt, loại trục xilanh, piston, bạc, bánh có đường kính nhỏ - Phơi dập thường dùng cho loại chi tiết trục công, trục thẳng, loại bánh khác, chi ti ết dạnh càng, trục chữ thập, trục khuỷa, - Phôi rèn tự dùng sản xuất đơn hàng loạt nhỏ - Phôi đúc dùng cho chi tiết như: gối đỡ, chi tiết dạng hộp, loại phức tạp, loại trục chữ thập Đúc thực khuôn cát, khuôn kim loại, khuôn vỏ mỏng phương pháp đúc ly tâm, đúc áp l ực, đúc theo mẫu chảy Chi tiết gia công bánh xe , vật liệu gang xám Dạng sản xuất hàng khối , nên ta dùng phương pháp đúc khuôn vỏ mỏng làm phương pháp chế tạo phôi 3.2 Thiết kế khuôn Chi tiết thiết kế đúc khn vỏ mỏng có khuôn sau : SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang PHẦN IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT 4.1Xác định đường lối cơng nghệ Với khối lượng hình dáng chi tiết chi tiết sản lượng hàng năm trên, dạng sản xuất hàng khối Theo kinh nghiệm tham khảo đường lối cơng nghệ xác định phù hợp gia cơng vị trí nhiều vị trí kết hợp nhau, gia công dao hai dao, gia công - song song 4.2Lựa chọn phương pháp gia công Đối với dạng sản xuất hàng khối muốn chun mơn hố cao để đạt suất cao điều kiện sản xuất Việt Nam nên chọn đường lối cơng nghệ thích hợp phân tán ngun cơng (ít bước cơng nghệ nguyên công) Ở dùng máy vạn kết hợp với đồ gá chuyên dùng máy chuyên dùng để chế tạo Sau nghiên cứu kỹ chi tiết ta phân chia bề mặt gia cơng lựa chọn phương pháp gia cơng cuối thích hợp để đạt cấp xác độ bóng u cầu 4.3 Lập tiến trình cơng nghệ: Bản vẽ đánh số bề mặt gia công : SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang Phương án 1(chọn) Phương án NC1 : Tiện thô tiện tinh mặt 1,2 NC1 : Tiện thô mặt NC2 : Tiện thô mặt NC2 : Tiện thô tiện tinh mặt 1,2 NC3: Tiện mặt NC3: Tiện mặt SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang Phương án 1(chọn) NC4: Tiện mặt SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Phương án NC4: Tiện mặt Trang 10 o Bước 2: Tiện tinh rãnh đạt Rz=25 Định vị: chi tiết định vị mâm cặp chấu để định vị bậc tự vai chấu kẹp để định vị bậc tự ,đồng thời kẹp chặt ta khống chế bậc tự Máy: Tiện 165 + Số cấp tốc độ trục chính: 24 + Đường kính lớn gia cơng : 1000mm + Phạm vi tốc độ trục chính: 5-500 v/ph + Cơng suất động chính: kW + Lượng tiến dao dọc : 0.2-3,05 mm/vg +Lượng tiến dao ngang : 0,07-1,04 mm/vg Chọn dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, vật liệu K40 (BK8), + Kích thước dao 16x16 mm, +Phần chìa dao 80 mm, φ = 60o, +Tuổi bền dao T = 60 phút SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang 18 - Nguyên công 5: Khoan – Taro lỗ lỗ M16x1.5 Bước 1: khoan thô lỗ Φ14.5 Bước 2: Taro lỗ M16x1.5 Định vị: chi tiết định vị phiến tỳ vành khăn để định vị bậc tự do, mặt trụ bên dùng khối V tĩnh định vị bậc tự mặt bên lại khối V động đồng thời kẹp chặt khống chế bậc tự Dao: Dùng Mũ khoan Φ14.5, mũi taro M16x1.5 Máy khoan đứng 2H125 Mũi khoan: Khoan: vật liệu 6PM5 Chiều dài mũi khoan: 156mm Chiều dài làm việc: 34mm Đường kính mũi khoan: Φ14.5mm Mũi taro: Vật liệu HSS, Taro M16, bước 1,5mm Chiều dài làm việc: 14mm SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang 19 - Nguyên công 6: Khoan – Taro lỗ lỗ M16x1.5 mặt cịn lại Bước 1: khoan thơ lỗ Φ14.5 mặt lại 10 Bước 2: Taro lỗ M16x1.5 mặt lại Định vị: chi tiết định vị phiến tỳ vành khăn để định vị bậc tự do, mặt trụ bên dùng khối V tĩnh định vị bậc tự mặt bên lại khối V động đồng thời kẹp chặt khống chế bậc tự Dao: Dùng Mũi khoan Φ14.5, mũi taro M16x1.5 Máy khoan đứng 2H125 11 Mũi khoan: Khoan: vật liệu 6PM5 Chiều dài mũi khoan: 156mm Chiều dài làm việc: 34mm Đường kính mũi khoan: Φ14.5mm 12 Mũi taro: Vật liệu HSS, Taro M16, bước 1.5 mm Chiều dài làm việc: 14mm SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang 20 4.4.2 Xác định lượng dư gia công bề mặt đầu lỗ Ø180 tra lượng dư cho bề mặt cịn lại: a) Tính lượng dư gia mặt đầu lỗ Ø180: + Theo Bảng 3.2-70 sách HDTKĐACNCTM ta chọn dạng phơi đúc có Rz = 250 (mm);Ta= 350 (mm) + Bước thứ tiện thô tra Bảng 3.5-71 sách HDTKĐACNCTM ta có giá trị Rz =40 Ti=50 + Sau bước thứ nhất, tiện tinh tra Bảng 3.5-71 sách HDTKĐACNCTM ta có giá trị Rz=50 Ti=50 =421μm μm Tiện thô: Rz=40, Tz=50 s Sai số gá đặt: - Sai số gá đặt cịn lại ngun cơng tiện tinh là: gd1 = 0,05.ε gd = 0,05.110 = 5,5 (m) - Lượng dư gia công nhỏ theo công thức: Z i ( Rzi 1 Ti 1 i 1 i ) - Lượng dư nhỏ nguyên công tiện thô là: Z =(250+350+506+110)=1216 (m) - Lượng dư nhỏ tiện tinh là: Z =(40+50+25,3+5,5)=120,8 (m) Kích thước mặt đầu + Phôi : b1 = 110,05 +0,1208= 110,171mm +Tiện tinh : b2 = 110,171+1,216= 111,387 Ta có dung sai tiện tinh 50 m , dung sai tiện thô 170 m , dung sai phôi dung sai tiện thơ 400 m Kích thước giới hạn : + Sau tiên tinh: bmax= 110,05 mm; bmin= 110,05 - 0,05 = 110mm + Sau tiện thô : bmax = 110,17mm; bmin= 110,171– 0,17 = 110 mm SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang 21 Kích thước phơi : bmax= 111,39mm; bmin= 111,39 - 0.4 = 111 mm Lượng dư giới hạn khi: + Tiện tinh 2Zmin = 110,17 –110.05 = 0.13 = 130 (m) 2Zmax = 110 – 110 = mm = (m) + Tiện thô 2Zmin = 111,39 –110,17 = 1,22mm = 1220 (m) 2Zmax = 111 – 110 = 1mm = 1000 (m) Lượng dư tổng cộng : 2Zmin= 130+1220= 1350 (m) 2Zmax = 1000+0 = 1000(m) Kiểm tra kết tính tốn : 2Zmax - 2Zmin = 1350-1000=350(m) (1) phoi 400 50 =350(m) (2) (1)=(2) Thỏa mãn Bướ c Phôi Tiện thô Tiện tinh Rz m Ti 25 50 35 50 20 25 m m 506 ε gd dt m mm 25, 110 111,38 110,17 110,05 5,5 T bmin m m m 40 175 110 25 111 110 bmax mm 109,9 110.1 111,3 2Zmi n m 2Zma x m 1220 1000 130 Bảng tính lượng dư kích thước giới hạn 110 b)Tra lượng dư cho bề mặt lại: - Lượng dư cho NC1 5,5mm Lượng dư cho NC2 4,5mm Lượng dư cho NC4 5.5 mm Lượng dư cho NC5 mm Lượng dư cho NC6 mm SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang 22 4.4.3 Tính chế độ cắt ngun cơng tiện mặt đầu : Chiều sâu cắt: t = 1,25 mm Lượng chạy dao:s = 0,52mm/vg ([2],tr149,bảng 2.1) Vận tốc cắt: v Cv K v (m / ph) T t xv s yv m Trong đó: T = 60 phút :tuổi bền dao dụng cụ t: chiều sâu cắt(mm) s:lượng chạy dao(mm/vg) Cv = 350; xv =0,15 ;yv = 0,35 ;m = 0,2([2],tr152,bảng 2.8) K v kmv knv kuv k v k1v krv kqv kov kmv :hệ số tính đến tính chất lí vật liệu gia cơng kmv = ([2],tr153,bảng 2.9) knv :hệ số tính đến trạng thái bề mặt phơi knv =0,9 ([2],tr155,bảng 2.13) kuv :hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt kuv = 1([2],tr156,bảng 2.14) kov:hệ số phụ thuộc dạng gia công kov =1,04([2],tr156,bảng 2.15) Theo ([2],tr156,bảng 2.16): k v 1, ; k v 0,97 ; kr ; kqv 0,97 => K v kmv knv kuv k v k v krv kqv kov 1.0,9.1.1, 04.1, 2.0,97.1.0, 97 1, 06 v Cv 350 K v 0,2 1, 06 198( m / ph) xv yv T t s 60 1, 250,15.0,520,35 n v.1000 252(vg / ph ) 250 m => Số vòng quay máy: Chọn lại n theo máy:n = 250 vg/ph Tính lại vận tốc cắt theo máy: v d n 196(m / ph) 1000 Tính lực cắt Pz x y n Pz C p t p s p v p K p (kG ) Cp= 300; xp=1; yp=0,75; np=-0,15 ([2],tr157,bảng 2.19) SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang 23 K p kmp k p k p k p k rp với kmp ; k p 1, 08 ; k p ; kmp ; krp => K p kmp k p k p k p krp 1.1, 08.1.1 1, 08 x y n Pz C p t p s p v p K p 300.1, 251.0,520,75.1960,15.1, 08 112(kG ) Tính cơng suất cắt: N Pz v 3, 6( kW ) 102.60 Tra bảng chế độ cắt cho ngun cơng cịn lại - Ta tiến hành tra thông số chế độ cắt cho nguyên công: NC1, NC2, NC4, NC5, NC6, Cụ thể thể bảng bên dưới: Nguyên công Máy tiện 165 Nội dung t s v n T0 STT Dụng cụ bước (mm) (mm/vg) (m/ph) (v/ph) (ph) Tiện mặt BK8 1,5 0,52 86 600 0,8 đầu Tiện thô BK8 1.25 0,52 126 800 1,1 Tiện tinh BK8 0.5 0,15 50 400 0,4 Nguyên Nguyêncông công5,6 24 STT Nội dung Dụng cụ t s STT Dụng cụ bước (mm) (mm/ph) (mm/vg) Tiện Tiện Khoan mặt thơ 6PM5 BK8 1.25 7,25 0,52 0,4 ngồi Tiện Taro tinh BK8 HSS 0,75 0.5 0,15 1,5 4.4.4 Tính thời gian gia công : Máy Máy khoan tiện 2H125 165 v n T0 (m/ph) (v/ph) (ph) 133,6 136 34 760 710 525 0,9 0,1 16,9 88 380 300 0.45 0.05 Nguyên công 1: Tiện thô , tiện tinh mặt lỗ Φ180 tiện mặt đầu đạt độ bóng bề mặt Ra=1,6 Bước : Tiện mặt đầu Tra bảng 31: xác định thời gian tiện - thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch, ta có, thời gian tiện ren ngồi tính theo cơng thức: L: chiều dài bề mặt gia công, L = 125 (mm) L1=L2=(1 mm Chọn L1=L2=3 (mm) S=0,52 (mm/vòng): lượng chạy dao vịng T0= 0,8 (phút) Bước : Thơ mặt lỗ Φ180 Tra bảng 31: xác định thời gian tiện - thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch, ta có, thời gian tiện ren ngồi tính theo cơng thức: L: chiều dài bề mặt gia công, L = 110 (mm) L1=L2=(1 mm SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang 24 Chọn L1=L2=3 (mm) S=0,52 (mm/vòng): lượng chạy dao vòng T0= 1,1 (phút) Bước : Thô tinh mặt lỗ Φ180 Tra bảng 31: xác định thời gian tiện - thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch, ta có, thời gian tiện ren ngồi tính theo cơng thức: L: chiều dài bề mặt gia công, L = 110 (mm) L1=L2=(1 mm Chọn L1=L2=3 (mm) S=0,15 (mm/vòng): lượng chạy dao vịng T0= 0,4 (phút) Ngun cơng 2: Tiện thơ mặt Φ710 đạt Ra= Rz40 Bước : Tiện mặt Tra bảng 31: xác định thời gian tiện - thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch, ta có, thời gian tiện ren ngồi tính theo cơng thức: L: chiều dài bề mặt gia công, L = 56 (mm) L1=L2=(1 mm Chọn L1=L2=3 (mm) S=0,52 (mm/vòng): lượng chạy dao vịng T0= 0,9 (phút) Ngun cơng 3: Tiện mặt đầu cịn lại đạt độ bóng bề mặt Ra=2,5 Bước : Tiện mặt đầu Tra bảng 31: xác định thời gian tiện - thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch, ta có, thời gian tiện ren ngồi tính theo cơng thức: L: chiều dài bề mặt gia công, L = 125 (mm) L1=L2=(1 mm Chọn L1=L2=3 (mm) S=0,52 (mm/vòng): lượng chạy dao vòng T0= 0,8 (phút) Nguyên công 4: Tiện thô tiện tinh rãnh đạt Rz=25 Bước : Thô mặt lỗ Φ180 Tra bảng 31: xác định thời gian tiện - thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch, ta có, thời gian tiện ren ngồi tính theo cơng thức: SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang 25 L: chiều dài bề mặt gia công, L = 56 (mm) L1=L2=(1 mm Chọn L1=L2=3 (mm) S=0,52 (mm/vòng): lượng chạy dao vòng T0= 0,9 (phút) Bước : Thô tinh mặt lỗ Φ180 Tra bảng 31: xác định thời gian tiện - thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch, ta có, thời gian tiện ren ngồi tính theo cơng thức: L: chiều dài bề mặt gia công, L = 56 (mm) L1=L2=(1 mm Chọn L1=L2=3 (mm) S=0,15 (mm/vòng): lượng chạy dao vòng T0= 0,45 (phút) Nguyên công 5: Khoan taro lỗ M16x1,5 - Bước Khoan 14,5 Tra bảng 28: cơng thức tính thời gian khoan - thiết kế đồ án cơng nghệ chế tạo máy Trần Văn Địch, ta có, thời gian khoan lỗ Ø14,5 tính theo cơng thức: Trong đó: i: Số lần gia cơng i=1 L: chiều dài bề mặt gia công, L = 22 (mm) L1: chiều dài ăn dao, xác định: Với: φ = 600 , d = 14.5 (mm) Chọn L1= (mm) L2 : chiều dài thoát dao: L2 = (mm) S = 0,4 (mm/vòng): lượng chạy dao vòng Vậy thời gian bước 1: = 0,1(phút) Bước 2: Taro Tra bảng 31: xác định thời gian taro - thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch, ta có, thời gian taro lỗ Ø6 tính theo cơng thức: Trong đó: i: Số lần gia công i =1 L: chiều dài bề mặt gia công, L = 18 (mm) Chọn L1= 4,5 (mm) S = 1,5 (mm/ vòng) Vậy thời gian bước 2: = 0,05(phút) SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang 26 Nguyên công 6: Khoan taro lỗ M16x1,5 mặt lại - Bước Khoan 14,5 Tra bảng 28: cơng thức tính thời gian khoan - thiết kế đồ án cơng nghệ chế tạo máy Trần Văn Địch, ta có, thời gian khoan lỗ Ø14,5 tính theo cơng thức: Trong đó: i: Số lần gia cơng i=1 L: chiều dài bề mặt gia công, L = 22 (mm) L1: chiều dài ăn dao, xác định: Với: φ = 600 , d = 14.5 (mm) Chọn L1= (mm) L2 : chiều dài thoát dao: L2 = (mm) S = 0,4 (mm/vòng): lượng chạy dao vòng Vậy thời gian bước 1: = 0,1(phút) Bước 2: Taro Tra bảng 31: xác định thời gian taro - thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch, ta có, thời gian taro lỗ Ø6 tính theo cơng thức: Trong đó: i: Số lần gia công i =1 L: chiều dài bề mặt gia công, L = 18 (mm) Chọn L1= 4,5 (mm) S = 1,5 (mm/ vòng) Vậy thời gian bước 2: = 0,05(phút) SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang 27 PHẦN V: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG KHOAN TARO KT M16X1.5 Xây dựng nguyên lý đồ gá: Sơ đồ gá đặt a Chuẩn : Xuất phát từ yêu cầu kỹ thuật chi tiết phương án gia cơng ta có sơ đồ gá đặt hình vẽ Để thuận tiện cho việc gia công, tránh sai số tích lũy,do ta chọn chuẩn tinh mặt đáy gia công nguyên công trước b Định vị: Từ phương án chọn chuẩn ta chọn cấu định vị sau: - Dùng phiến tỳ để định vị mặt đáy, khống chế bậc tư - Dùng khối V ngắn khối V động, khống chế bậc tự côn lại c Kẹp chặt: Từ sơ đồ ta chọn phương án kẹp chặt khối V động Tính lực kẹp: Để đảm bảo cho chi tiết ổn định q trình gia cơng khơng bị sai lệch vị trí biến dạng phải tính tốn lực kẹp lực cắt Máy khoan 2H125 Đồ gá chuyên dùng SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang 28 Dụng cụ: Mũi khoan Vật liệu 6PM5 Chiều dài mũi khoan: 156mm Chiều dài làm việc: 34mm Đường kính mũi khoan: Φ14.5mm Với chế độ cắt: - Chiều sâu cắt : t=7,25 - Lượng chạy dao: Svòng=0,4(mm/vòng) - Vận tốc cắt : Vb=34(mm/phút) - Tính lực kẹp : Sơ đồ phân tích lực kẹp Momen xoắn gia cơng lỗ Ø14.5 theo công thức Mx=Cm.dq.sy.kp (kGmm) Theo bảng4-5(cđcgcck): Cm=23,6 ; q= 2; y=0,8 , Kp= Thay số vào ta có: Mx =23,6.14,52 0,40,8.1= 2384 kGmm Các lực tác dụng vào chi tiết bao gồm momen cắt Mx, lực kẹp W Lực kẹp W sinh phản lực N hai bề mặt khối V vào chi tiết gia cơng Ta có N SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt W 2sin 450 Trang 29 Trong q trình gia cơng lực Mx có xu hướng làm cho chi tiết bị trượt xoay quanh khối V Các phản lực N sinh lực ma sát chi tiết gia công khối V, lực kẹp W sinh lực ma sát chi tiết gia công mỏ kẹp Các lực ma sát có xu hướng giữ cho chi tiết gia công không bị trượt xoay quanh trục Muốn chi tiết khơng bị xoay quanh trục q trình gia cơng tổng hợp mơ men lực ma sát so với tâm quay phải thắng mô men lực cắt Mx so với tâm quay - Phương trình chống xoay quanh tâm chi tiết : 2.N f D D Mx d D W f1 �K ( ) D 2 2 710 220 Dd 6, 23.2384.( ) ) 710 D �W� �W � 80 N D 710 f (1 ) 0.4 (1 ) 2sin 450 2sin 450 6, 23.164 �W� 1058( N ) 0, (0, ) sin 450 K Mx.( Trong : f1, f2 : hệ số ma sát chi tiết khối V f=f1=f2=0.4 K: hệ số an toàn cắt gọt K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Ko : hệ số an toàn trường hợp ; Ko = 1,5 K1 : hệ số tính cho trường hợp tăng lực cắt độ bóng tăng : K1 = 1,2 K2 : hệ số tăng lực cắt mòn dao K2 = 1,5 K3 : hệ số tăng lực gia công K3 = 1,2 K4 : hệ số phụ truộc vào thuận tiện tay quay; K4 = 1,3 K5 : hệ số an tồn tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay : K5 = K6 : hệ số tính đến momen làm quay chi tiết định vị phiến tỳ: K6 = 1,5 K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1,5 = 6,32 Sai số chế tạo đồ gá: Ta có cơng thức : SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang 30 Trong đó: + Sai số gá đặt: = = *0,54 = 0,18 (mm) + Sai số chuẩn: Do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên εc = + Sai số kẹp chặt: = 100 ( Bảng 5.13, trang 85, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) + Sai số mịn: = Trong đó: : Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, dùng phiến tì nên: lấy = 0,3 N: Số chi tiết gia công đồ gá, lấy N = 5000 => = = 21 + Sai số điều chỉnh: Phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ dùng để điều chỉnh lắp ráp: = 510 Lấy = Vậy sai số chế tạo cho phép đồ gá: = 0,15 (mm) Vậy ta có sai số chế tạo đồ gá 0,15 mm SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang 31 Tài liệu tham khảo Nguyễn Đắc Lộc - Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn – Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I, II, III Nhà xuất khoa học kỹ thuật, 1999 Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn, Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, Đại học Bách Khoa, 1992 Trần Văn Địch nhóm tác giả, Sổ tay gia cơng cơ, nhà xuất khoa học kỹ thuật Trần Văn Địch, Atlas đồ gá, nhà xuất khoa học kỹ thuật Nguyễn Ngọc Đào – Trần Thế San – Hồ Viết Bình, Chế độ cắt gia cơng khí, nhà xuất khoa học kỹ thuật Trần Văn Địch, Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội 2005 SVTH: P.Đ.Luận N.N.T.Đạt Trang 32 ... Bước : Tiện mặt đầu Tra bảng 3 1: xác định thời gian tiện - thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch, ta có, thời gian tiện ren ngồi tính theo công thức: L: chiều dài bề mặt gia công, ... thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Trần Văn Địch, ta có, thời gian khoan lỗ Ø14,5 tính theo cơng thức: Trong đ? ?: i: Số lần gia cơng i=1 L: chiều dài bề mặt gia công, L = 22 (mm) L 1: chiều dài... định thời gian taro - thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch, ta có, thời gian taro lỗ Ø6 tính theo cơng thức: Trong đ? ?: i: Số lần gia cơng i =1 L: chiều dài bề mặt gia công, L =