Giáo trình Thực hành mài (Nghề: Vẽ và thiết kế trên máy tính - Cao đẳng): Phần 2 - Trường CĐ nghề Việt Nam - Hàn Quốc thành phố Hà Nội

(NB) Giáo trình Thực hành mài Cấu tạo, nguyên lý hoạt động của máy mài vạn năng; Lắp và sửa đá mài; Mài mặt phẳng, mặt song song, mặt vuông góc trên máy mài phẳng; Mài mặt tròn ngoài trên máy mài tròn; Mài mặt côn trên máy mài tròn;...Mời các bạn cùng tham khảo nội dung giáo trình phần 2 dưới đây.

Bài Mài mặt trịn ngồi máy mài trịn Giới thiệu: Trên máy mài trịn gia cơng mặt trụ chi tiết với lượng dư khác từ nhỏ 0,005 đến 2mm, đạt độ xác cấp -2, độ nhẵn bóng bề mặt cấp 9, 10 Bài học giúp học sinh thực bước công nghệ mài mặt trụ ngồi máy mài trịn vạn I Mục tiêu thực hiện: - Phân tích yêu cầu kỹ thuật mài trịn ngồi; - Vận hành thành thạo máy mài quy trình, quy phạm để gia cơng mặt trụ ngồi máy mài trịn vạn năng, đạt cấp xác 6-7, độ nhám cấp 7-8, dung sai hình dáng hình học, vị trí tương quan ≤ 0,005/100 đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian, an toàn tuyệt đối cho người máy; - Trình bày sai hỏng, ngun nhân có biện pháp đề phịng; - Có ý thức giữ gìn bảo quản máy, đá mài, dụng cụ đo, thực hành tiết kiệm II Nội dung: 4.1 Yêu cầu kỹ thuật chi tiết mài: Các chi tiết gia cơng tinh máy mài trịn vạn cần đạt độ xác độ nhẵn bề mặt cao, nên phải đạt yêu cầu kỹ thuật sau: - Đảm bảo độ xác kích thước - Đạt độ đồng tâm bề mặt trụ với đường tâm chi tiết - Đảm bảo độ sai lệch hình dạng hình học, độ côn, độ ô van phạm vi cho phép - Độ nhẵn bóng bề mặt 4.2 Các phương pháp mài máy mài tròn vạn 4.2.1.Mài theo phương pháp tiến dọc Để gia công tinh lần cuối mặt trụ trục dài, dùng phương pháp tiến dọc để mài hết chiều dài chi tiết Tuỳ theo độ cứng vững hệ thống công nghệ mà chọn chế độ mài cho hợp lý, mài tiến dọc đạt độ xác độ nhẵn bóng cao nên sử dụng phổ biến để mài chi tiết có yêu cầu kỹ thuật cao, mài vật liệu gia công dễ cháy nứt 40 Khi mài chi tiết nhỏ dài, cần phải có giá đỡ để làm tăng độ cứng vững, tránh bị cong vênh Số giá đỡ xác định theo đường kính, chiều dài hình dạng chi tiết mài Chi tiết dài đường kính nhỏ cần phải có nhiều giá đỡ, chọn số giá đỡ cho chi tiết mài theo bảng 4.1 Bảng 4.1 Bảng chọn giá đỡ mài chi tiết dài Đường kính vật mài (mm) Số lượng giá đỡ theo chiều dài vật mài (mm) 150 300 450 600 750 900 1050 1200 1500 1800 2100 12 – 19 - - - - 20 – 25 - - - - 26 – 35 - 2 5 - - 36 – 49 - 1 2 4 - 50 – 60 - - 1 2 3 61 – 75 - - 1 2 5 75 – 100 - - 1 1 2 101 – 125 - - - 1 2 3 126 – 150 - - - 1 1 2 3 151 – 200 - - - - 1 1 2 201 – 250 - - - - - 1 1 2 251 – 300 - - - - - - 1 1 4.2.3 Mài theo phương pháp tiến ngang theo cữ: Là phương pháp mài dùng lượng tiến ngang tương đối nhỏ để mài lần hay gọi mài chiều sâu (hình 4.1) Lượng dư mài bên từ 0,1 - 0,3mm, mài tiến ngang theo cữ dùng để mài đồng thời đường kính mặt đầu đường kính với mặt (hình 4.2) - Mài tiến ngang theo cữ sử dụng phổ biến sản xuất hàng loạt hàng khối, phương pháp có suất cao, dùng để mài đồng thời nhiều bề mặt lúc Chất lượng bề mặt chi mài phụ thuộc vào chất lượng đá mài bề rộng đá Ví dụ: Chiều rộng đá từ – 8mm độ nhẵn bề mặt giảm, xuất vết xước bề mặt mài, lúc cần phải sửa đá đạt độ nhẵn bóng theo yêu cầu 41 Hình 4.1: Mài tiến ngang b Đá mài đá mài Chi tiết gia công Chi tiết gia c«ng l Hình 4.2 Mài đồng thời cổ trục mặt đầu Hình 4.3 Mài tiến ngang 4.2.4.Mài tiến ngang: Đá mài tiến ngang mài mặt trụ ngồi chi tiết mà khơng tiến dọc (hình 4.3) Mài tiến ngang mài hết chiều dài chi tiết nên chiều rộng đá phải lớn chiều dài chi tiết từ -1,5mm, ụ đá tiến vào liên tục Áp dụng mài chi tiết có chiều dài ngắn, mài định hình, mài bậc 4.2.5 Mài phân đoạn: Tức phương pháp mài đoạn chiều rộng đá, tiến theo chiều ngang tồn chiều dài chi tiết có lượng dư lớn Trước hết mài đoạn chiều rộng đá mà cho tiến ngang, sau mài đoạn thứ hai với đoạn trước, tiếp tục phân đoạn mài cho hết chiều dài chi tiết 42 Chú ý: đoạn mài phải gối lên từ – 10mm tránh bề mặt mài có gờ đường ranh giới lớn Tuy nhiên mài xong cịn đường ranh giới, phải để lượng dư mài tinh khoảng 0,02 – 0,08mm để mài tiến dọc nhằm nâng cao độ nhẵn bóng độ xác chi tiết gia cơng Thực phương pháp phải chọn lượng dư chế độ mài phù hợp với khả công nghệ máy: Lượng dư mài trịn ngồi phụ thuộc vào đường kính, chiều dài chi tiết mài đặc điểm lý chi tiết nhiệt luyện hay không nhiệt luyện Chế độ mài phụ thuộc vào độ nhẵn bề mặt chi tiết mài đặc trưng đá mài Tất thông số quy định bảng 4.2 4.3 Bảng 4.2 Chế độ mài trịn ngồi mài đá kim cương Đặc trưng đá Độ nhám bề mặt Độ hạt Chế độ mài Chất keo Tốc độ đá mài (m/s) Tốc độ chi tiết mài (m/p) Lượng chạy dao dọc (mm) Chiều sâu mài (mm) Cấp A12 - A10 M 20 - 35 10 - 15 0,5 0,025 0,005 - Cấp A12 - A10 M 20 - 35 10 - 15 0,5 0,0025 0,003 - Cấp A8 - A4 B 25 - 35 10 - 15 0,5 0,0015 0,002 - Cấp 10 A4 - A4 B 25 - 35 10 - 15 0,5 0,0008 0,001 - Cấp 11 AM28 AM40 - B 25 - 35 20 - 30 0,5 0,0005 0,00075 Cấp 12 AM20 AM14 - - - 30 0,3 0,0007 0,00017 Cấp 13 AM14 AM10 - - - 30 0,3 0,0001 0,00017 43 Bảng 4.3 Lượng dư mài trịn ngồi Đặc Đường điểm kính vật < 100 vật mài mài T, (mm) KT - 10 đến 18 - 30 - 50 - 120 - 180 KT T KT T KT T KT T Chiều dài vật mài (mm) 100 100 400 400 800 800 1200 1200 1600 1600 2000 > 2000 Lượng dư đường kính (mm) 0,15 - 0,20 - 0,25 0,30 0,25 0,35 0,20 0,2 - 0,20 0,30 0,23 0,30 0,30 - 0,20 0,25 0,20 - 0,25 0,25 0,30 0,35 0,20 0,35 0,20 0,3 - 0,35 0,23 0,45 0,50 0,25 0,30 - 0,25 - 0,30 - 0,40 0,40 0,45 0,55 0,40 - 0,55 0,40 - 0,45 - 0,55 0,55 0,60 0,65 KT - T - KT - T - 0,60 0,20 - 0,30 - 0,30 - 0,40 - 0,45 - 0,50 - 0,40 0,45 0,45 0,55 0,60 0,70 0,80 0,350,50 0,45 - 0,50 - 0,60 - 0,70 - 0,75 - 0,80 0,60 0,65 0,75 0,85 0,95 1,00 0,60 0,30 - 0,40 - 0,40 - 0,40 - 0,45 - 0,50 - 0,45 0,55 0,55 0,55 0,60 0,70 0,80 0,400,55 0,55 - 0,60 - 0,65 - 0,75 - 0,80 - 0,80 0,70 0,75 0,80 0,90 1,00 1,00 44 - 260 - 360 > 360 KT - T - KT - T - KT - T - 0,60 0,50 - 0,45 - 0,45 - 0,45 - 0,45 - 0,50 - 0,65 0,60 0,60 0,60 0,60 0,70 0,80 0,450,60 0,60 - 0,65 - 0,70 - 0,80 - 0,85 - 0,90 0,75 0,80 0,85 0,95 1,05 1,10 0,60 0,55 - 0,50 - 0,50 - 0,50 - 0,50 - 0,50 - 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,80 0,600,80 0,65 - 0,70 - 0,80 - 0,85 - 0,90 - 0,95 0,85 0,85 1,00 1,05 1,10 0,15 0,60 0,60 - 0,60 - 0,60 - 0,60 - 0,60 0,70 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,90 0,85 0,80 - 0,85 - 0,90 - 0,95 - 0,95 0,951,00 1,05 1,10 1,15 1,15 1,15 Ghi chú: T : tôi; KT: không Luợng dư cho bảng dùng cho chi tiết có biến dạng sau nhiệt luyện qua nắn sửa trước mài Trường hợp có biến dạng nhiều chọn thêm 40 - 50% Ví dụ 1: Chọn chế độ mài cho chi tiết mài trịn ngồi đá kim cương đạt độ bóng bề mặt cấp Tra bảng 49.2 gồm có: - Chọn đá mài có độ hạt A8 - A4, chất dính kết M1 - Tốc độ quay đá mài: v = 25 - 35 m/s - Tốc độ quay chi tiết mài: v = 10 - 15 m/phút - Luợng chạy dao dọc: s= 0,5mm/vòng - Chiều sâu mài t = 0,0015 - 0,02mm Ví dụ 2: Chọn lượng dư mài trịn ngồi chi tiết có đường kính 50mm, chiều dài 250mm, chi tiết chưa (KT) 4.2.6 Gá kẹp chi tiết gia công máy mài trịn ngồi Các chi tiết gia cơng máy mài trịn ngồi thơng thường gá mũi tâm có cặp tốc cặp lên mâm cặp đầu chống tâm Lỗ tâm chi tiết có ảnh hưởng lớn đến chất lượng chi tiết mài, lỗ tâm phải có kích thước góc độ phù hợp với góc độ với hai đầu mũi tâm máy 45 Nếu góc độ lỗ tâm khơng với góc độ mũi tâm, gá chi tiết không ổn định trình mài, tác dụng lực cắt, chi tiết quay quanh mũi tâm chép lại sai số lỗ tâm, gây sai hỏng Khi gia cơng chi tiết có đường kính lớn 15(mm) phải vát miệng lỗ tâm, đường kính chi tiết nhỏ 15(mm) phải làm cùn cạnh sắc Gá mũi tâm cố định đạt độ xác cao hơn, cịn mũi tâm quay dùng cho chi tiết nặng có lỗ lớn Bởi độ đồng tâm mũi tâm quay thấp mũi tâm cố định ổ bi quay có khe hở sinh độ đảo 4.3 Các dạng sai hỏng mài mặt trụ ngoài, nguyên nhân cách khắc phục: Các dạng sai hỏng bóng mặt khơng đạt, nhiều xước Nguyên nhân Cách khắc phục Chế độ mài lớn Độ bề Đá thô, đá cứng Dung dịch làm nguội bị bụi bẩn có phoi, chất làm nguội có khơng phù hợp vết Chi tiết bị rung mài Đá không cân Giảm chiều sâu cắt, bước tiến Chọn đá mịn Thay dung dịch làm nguội, làm bề chứa Dùng thêm giá đỡ phụ Cân lại đá Kiểm tra đưa bàn máy vị trí Bàn máy bị lệch Chi tiết Ụ trước ụ sau không thẳng Kiểm tra hiệu chỉnh lại độ bị côn hàng đồng tâm ụ trước ụ sau Ụ đá bị lệch Kiểm tra hiệu chỉnh ụ mang đá Chế độ mài không phù hợp Giảm chiều sâu cắt bước tiến Bề mặt Chọn đá không phù hợp mài bị Không đủ dung dịch làm nguội cháy Đá bị trơ, cùn Kích thước đường kính sai Thay đá phù hợp Bổ sung dung dịch làm nguội Sửa đá đầu rà kim cương Dụng cụ kiểm tra khơng Hiệu chỉnh lại dụng cụ đo xác Tập trung ý đo Đo sai Kiểm tra lượng dư trước Lượng dư không mài 46 Lỗ tâm phần lắp ghép mũi Chi tiết tâm bị bụi bẩn bị ôvan, Gá chi tiết mũi tâm bị lệch tâm lỏng Trục bị đảo Kiểm tra lau bụi bẩn lỗ tâm mũi tâm trước lắp Tăng lực kẹp mũi tâm Kiểm tra điều chỉnh lại cổ trục máy Lắp điều chỉnh vấu tỳ giá đỡ Lắp điều chỉnh vấu tỳ sai giá đỡ tiếp xúc với chi tiết Chi tiết Độ cứng vững chi tiết bị cong Gá chi tiết lỏng Tăng thêm giá đỡ Kiểm tra xiết chặt chi tiết Chế độ cắt không phù hợp Giảm chiều sâu cắt bước tiến 4.4 Các bước tiến hành mài trịn ngồi máy mài tròn vạn 4.4.1 Đọc vẽ chi tiết gia công: Xác định yêu cầu kỹ thuật chi tiết độ bóng bề mặt đạt cấp (Ra =1,6), sai lệch kích thước đường kính - 0.013mm; độ khơng đồng tâm 2000 T - 50 - 120 - 180 - 260 - 360 > 360 KT T 0,30 0,35 0,35 0,20 0,20 - 0,23 0,3 - 0,35 0,45 0,50 0,25 0,30 - 0,25 - 0,30 - 0,40 0,40 0,45 0,55 0,40 - 0,55 0,40 - 0,45 - 0,55 0,55 0,60 0,65 KT - T - KT - T - KT - T - KT - T - KT - T - 0,60 0,20 - 0,30 - 0,30 - 0,40 - 0,45 - 0,50 - 0,40 0,45 0,45 0,55 0,60 0,70 0,80 0,350,50 0,45 - 0,50 - 0,60 - 0,70 - 0,75 - 0,80 0,60 0,65 0,75 0,85 0,95 1,00 0,60 0,30 - 0,40 - 0,40 - 0,40 - 0,45 - 0,50 - 0,45 0,55 0,55 0,55 0,60 0,70 0,80 0,400,55 0,55 - 0,60 - 0,65 - 0,75 - 0,80 - 0,80 0,70 0,75 0,80 0,90 1,00 1,00 0,60 0,50 - 0,45 - 0,45 - 0,45 - 0,45 - 0,50 - 0,65 0,60 0,60 0,60 0,60 0,70 0,80 0,450,60 0,60 - 0,65 - 0,70 - 0,80 - 0,85 - 0,90 0,75 0,80 0,85 0,95 1,05 1,10 0,60 0,55 - 0,50 - 0,50 - 0,50 - 0,50 - 0,50 - 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,80 0,600,80 0,65 - 0,70 - 0,80 - 0,85 - 0,90 - 0,95 0,85 0,85 1,00 1,05 1,10 0,15 0,60 0,60 - 0,60 - 0,60 - 0,60 - 0,60 0,70 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,90 0,85 0,80 - 0,85 - 0,90 - 0,95 - 0,95 0,951,00 1,05 1,10 1,15 1,15 1,15 73 6.3 Chọn chế độ mài - Di chuyển đá mài đến vị trí mặt đầu thích hợp chi tiết gá mũi tâm có vát phần (hình 3.7) - Mài thô: Điều chỉnh tốc độ cắt chi tiết 12m/phút, chiều sâu cắt 0,02 mm - Mài tinh: Điều chỉnh tốc độ cắt chi tiết 20m/phút, chiều sâu cắt 0,01 mm 6.4 Các dạng sai hỏng mài mặt côn, nguyên nhân cách khắc phục: Ngoài dạng sai hỏng mài mặt trụ ngoài, mài mặt trụ cịn có thêm sai hỏng sau: Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục Giảm chiều sâu cắt, bước tiến Chế độ mài lớn Đá q thơ, đá q cứng Độ bóng bề Dung dịch làm nguội bị bụi mặt không đạt, bẩn có phoi, chất làm có nhiều vết nguội không phù hợp xước Chi tiết bị rung mài Đá không cân Độ côn sai Chọn đá mịn Thay dung dịch làm nguội, làm bề chứa Dùng thêm giá đỡ phụ Cân lại đá Kiểm tra hiệu chỉnh lại Do điều chỉnh góc lệch ụ góc lệch ụ mang đá, bàn máy đá, bàn máy ụ trước ụ trước xác theo tính khơng xác tốn Tâm ụ trước ụ sau Kiểm tra hiệu chỉnh lại độ không thẳng hàng đồng tâm ụ trước ụ sau Chế độ mài không phù hợp Giảm chiều sâu cắt bước tiến Chọn đá không phù hợp Thay đá phù hợp Bề mặt mài Không đủ dung dịch làm Bổ sung dung dịch bị cháy nguội nguội Đá bị trơ, cùn Góc kích thước đường kính chiều dài sai làm Sửa đá đầu rà kim cương Dụng cụ kiểm tra khơng Hiệu chỉnh lại dụng cụ đo xác Tập trung ý đo Đo sai Điều chỉnh chiều sâu cắt thật Thực chiều sâu cắt xác mài tinh khơng xác 74 ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ HỌC TẬP TT Tiêu chí đánh giá Cách thức Điểm phương pháp tối đa đánh giá I Kiến thức Làm tự luận, Trình bày đầy đủ yêu cầu đối chiếu với nội mài tròn dung học 2 Làm tự luận, Trình bày phương pháp đối chiếu với nội mài tròn dung học 3 Vấn đáp, đối chiếu Trình bày cách gá lắp điều với nội dung chỉnh đá mài mài trịn học Trình bày dạng sai hỏng Làm tự luận, khi mài tròn cách khắc đối chiếu với nội phục dung học Cộng: II 10 đ Kỹ Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, Kiểm tra công tác thiết bị theo yêu cầu chuẩn bị, đối chiếu thực tập với kế hoạch lập Quan sát thao Vận hành thành thạo máy mài tác, đối chiếu với thành thạo quy trình vận hành Kiểm tra yêu Chọn chế độ cắt mài cầu, đối chiếu với tiêu chuẩn Sự thành thạo chuẩn xác Quan sát thao thao tác vận hành máy tác đối chiếu với mài quy trình thao tác 5.1 Kiểm tra 5.2 Độ đồng tâm 5.3 Kích thước Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với quy trình kiểm tra Độ Cộng: 2 10 đ 75 Kết thực người học III 1.1 1.2 1.3 Thái độ Tác phong công nghiệp Đi học đầy đủ, Theo dõi việc thực Không vi phạm nội quy lớp hiện, đối chiếu với nội quy trường học Bố trí hợp lý vị trí làm việc 1 Theo dõi q trình làm việc, đối chiếu với tính chất, u cầu cơng việc 1.4 Tính cẩn thận, xác Quan sát việc thực tập 1.5 Quan sát trình Ý thức hợp tác làm việc theo thực tập tổ, nhóm theo tổ, nhóm Theo dõi thời gian Đảm bảo thời gian thực thực tập, tập đối chiếu với thời gian quy định Đảm bảo an tồn lao động vệ sinh cơng nghiệp 3.1 3.2 3.3 Theo dõi việc thực Tuân thủ quy định an toàn hiện, đối chiếu với sử dụng khí cháy quy định an tồn Đầy đủ bảo hộ lao động( quần vệ sinh công áo bảo hộ, giày, kính,…) nghiệp Vệ sinh xưởng thực tập quy định Cộng: 1 10 đ KẾT QUẢ HỌC TẬP Kết Hệ số thực Tiêu chí đánh giá Kiến thức 0,3 Kỹ 0,5 Thái độ 0,2 Cộng: 76 Kết học tập TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Nguyễn Văn Tính -Kỹ thuật mài Trường CNKT I Hà nội - 1996 [2] Trần Thế San- Hoàng Trí- Nguyễn Thế Hùng -Thực hành khí tiện - phay - bào – mài - Nhà xuất Đà nẵng - 2000 77 ... - - 20 – 25 - - - - 26 – 35 - 2 5 - - 36 – 49 - 1 2 4 - 50 – 60 - - 1 2 3 61 – 75 - - 1 2 5 75 – 100 - - 1 1 2 101 – 125 - - - 1 2 3 126 – 150 - - - 1 1 2 3 151 – 20 0 - - - - 1 1 2 201 – 25 0 -. .. 101 – 125 - - - 1 2 3 126 – 150 - - - 1 1 2 3 151 – 20 0 - - - - 1 1 2 201 – 25 0 - - - - - 1 1 2 251 – 300 - - - - - - 1 1 6 .2. 2 Mài theo phương pháp tiến ngang theo cữ: Là phương pháp mài dùng... vật mài (mm) 150 300 450 600 750 900 1050 120 0 1500 1800 21 00 12 – 19 - - - - 20 – 25 - - - - 26 – 35 - 2 5 - - 36 – 49 - 1 2 4 - 50 – 60 - - 1 2 3 61 – 75 - - 1 2 5 75 – 100 - - 1 1 2 101 – 125