6 Kết cấu của đề tài gồm ba chƣơng sau:
3.2 Triển khai các hành động khắc phục sai lỗi:
Để phân tích nguyên nhân gốc rễ, Nhóm tiến hành lập biểu đồ nhân quả nhằm phân tích tất cả các nguyên nhân gây ra sai lỗi, biểu đồ đƣợc trình bày nhƣ sau:
3.2.1.1 Phân tích nguyên nhân gây ra sai lỗi nứt vị trí uốn (do ứng lực):
(Nguồn: Tác giả phân tích và xây dựng, xử lý bằng phần mềm auto Cad, tháng 9/2013)
3.2.1.2 Phân tích nguyên nhân gây ra sai lỗi nứt vòng tròn, nứt tipping:
(Nguồn: Tác giả phân tích và xây dựng, xử lý bằng phần mềm auto Cad, tháng 9/2013)
3.2.1.3 Phân tích nguyên nhân gây ra sai lỗi Bulb không sáng:
(Nguồn: Tác giả phân tích và xây dựng, , xử lý bằng phần mềm auto Cad, tháng 9/2013)
3.2.1.4 Phân tích nguyên nhân gây ra sai lỗi độ giảm quang sau 100 giờ không đạt:
(Nguồn: Tác giả phân tích và xây dựng, , xử lý bằng phần mềm auto Cad, tháng 9/2013)
3.2.2 Biện pháp khắc phục:
Thông qua việc xây dựng biểu đồ nhân quả nhằm phân tích các nguyên nhân gây nên sai lỗi, bƣớc đầu Tác giả đã xác định đƣợc các nguyên nhân chính tạo ra sai lỗi, từ đó xem xét, đề xuất, và thực hiện các biện pháp khắc phục nhƣ sau:
Bảng 3.9: Bảng thực hiện hành động khắc phục. Sai lỗi cần khắc phục Yếu tố ảnh hƣởng
Nguyên nhân Hành động khắc phục Tình trạng thực hiện Ngƣời thực hiện/ Giám sát
Nứt vị trí uốn (do ứng lực)
Máy móc
Tốc độ máy quá nhanh nên phải ép nhiệt gia công, dễ gây ra sai lỗi.
Giảm tốc độ máy để việc điều chỉnh lửa gia công dễ dàng
hơn. Đã thực hiện hoàn tất. Đặng Hoàng Tuấn
Béc lửa lò ủ khử ứng lực không đúng: vị trí cần ủ nhiệt khử ứng lực trên ống uốn không nằm trong vùng nhiệt của béc lửa ủ.
- Chỉnh lại rãnh trƣợt ống sau khi uốn để xác định vị trí cần ủ. - Điều chỉnh béc lửa ủ gia nhiệt đúng vùng cần ủ trên ống uốn.
Đã thực hiện hoàn tất. Đặng Hoàng Tuấn Trần Cao Phi
Gió thổi cao áp thƣờng xuyên có hơi nƣớc.
Gắn bổ sung bộ lọc hơi nƣớc, đồng thời lợi dụng nhiệt lò ủ sấy khô đƣờng gió thổi cao áp trƣớc khi đƣa vào máy uốn.
Đã thực hiện hoàn tất. Đặng Hoàng Tuấn Trần Cao Phi
Con ngƣời
Thiếu nhân lực vận hành đủ kinh nghiệm phát hiện và điều chỉnh công nghệ.
Tăng cƣờng thêm nhân lực đủ kiến thức và kinh nghiệm hoặc trƣởng ca hỗ trợ giám sát.
Trƣởng ca/ Quản đốc thay phiên hỗ trợ giám sát.
Đặng Hoàng Tuấn Trần Cao Phi Công nhân thiếu kiến thức về
gia công thuỷ tinh. Đào tạo kiến thức và nâng bậc chuyên môn cho công nhân.
Theo kế hoạch đào tạo của Công ty.
Nguyên vật liệu
Do nguồn ống thuỷ tinh nhập bên ngoài nên chất lƣợng không đồng nhất, đặc biệt tình trạng sử dụng các hệ thuỷ tinh khác nhau xen kẻ gây khó khăn trong việc điều chỉnh lửa gia công.
- Yêu cầu NCƢ cung cấp thuỷ tinh đồng nhất, đồng thời phân tích xác định hệ thuỷ tinh đang sử dụng để lƣu hồ sơ.
- Hạn chế việc xen kẻ sử dụng các hệ thuỷ tinh khác nhau.
- Đã yêu cầu NCƢ cam kết cung cấp thuỷ tinh đồng nhất.
- Hiện đang sử dụng một hệ thuỷ tinh duy nhất.
Nguyễn Duy Khánh
Môi trƣờng làm việc
Môi trƣờng làm việc nhiệt độ cao ảnh hƣởng đến sự tập trung của nhân viên vận hành.
Bố trí quạt thổi mát tại nơi phù hợp để công nhân vận hành có thể tranh thủ làm mát.
Đã thực hiện hoàn tất. Đặng Hoàng Tuấn Do bố trí các máy uốn gần
cửa ra vào chính nên bị tình trạng gió lùa vào gây dao động lửa gia công.
Che chắn hạn chế tình trạng gió lùa
Đã làm tấm phông che
gió Đặng Hoàng Tuấn
Phƣơng pháp
Do công đoạn này đƣợc khoán sảm phẩm nên tâm lí làm việc chạy theo số lƣợng mà xem nhẹ các yếu tố gây ảnh hƣởng nghiêm trọng và lâu dài.
Tập trung kiểm tra giám sát sản xuất đảm bảo số lƣợng mà vẫn đạt chất lƣợng.
Đã thực hiện hoàn tất. Trần Cao Phi Võ Thị Tƣờng Vy
Chƣa có phƣơng pháp và thiết bị kiểm tra xác định ngay việc khử ứng lực thuỷ tinh nên chỉ nhận biết khi sự cố sảy ra.
Xây dựng phƣơng pháp và thiết
Chƣa lập biểu đồ thống kê lỗi chi tiết để phân tích và kiểm soát.
Lập các biểu mẫu thống kê cho từng lỗi riêng biệt để phân tích nhằm kiểm soát.
Đang xem xét và dƣa vào tài liệu ISO để
kiểm soát. Trần Cao Phi Chƣa xây dựng đƣợc thông số
quá trình chuẩn để kiểm soát lò ủ nên chủ yếu dựa vào kinh nghiệm của công nhân vận hành.
- Xây dựng thông số chuẩn nhiệt độ lò ủ.
- Kiểm tra đánh giá sự phù hợp theo qui định.
Đã thực hiện hoàn tất. Nguyễn Duy Khánh Trần Cao Phi
Nứt vòng tròn & Nứt tipping Máy móc
Các béc lửa gia công mau nghẹt làm cho lửa gia công không đạt.
Rút ngắn thời gian bảo trì định kì (1 lần/tuần) và dự phòng béc lửa để nhanh chóng thay thế.
Đã thực hiện hoàn tất. Trần Cao Phi Thời gian bảo trì định kì chƣa
phù hợp (1 lần/tháng). Vệ sinh béc lửa sau mỗi ngày sản xuất. Con ngƣời Công nhân vận hành tay nghề cao nhƣng chƣa tập trung điều
chỉnh công nghệ kịp thời.
Yêu cầu công nhân tập trung vận hành và tăng cƣờng giám sát.
Đã thực hiện hoàn tất. Trần Cao Phi
Nguyên vật liệu
Áp lực gas và oxy chai cung cấp cho quá trình hàn không đảm bảo làm cho lửa gia công bị dao động.
Kiểm soát áp lực gas ổn định, chuyển sang sử dụng bồn oxy lỏng.
Đã sử dụng oxy bồn
Ống cắt lỗi bo đầu. Kiểm tra và giám sát khâu cắt ống. ã và đang tiếp tục theo
Môi trƣờng làm việc
Áp lực công việc cao do thao
tác nhiều. Tăng cƣờng nhân lực hỗ trợ. Đã thực hiện hoàn tất. Trần Cao Phi
Phƣơng pháp
Vận hành sai công nghệ (chế
độ lửa cắt tipping). Điều chỉnh lại cho đúng chế độ lửa cắt tipping. Đã thực hiện hoàn tất và tiếp tục giám sát. Trần Cao Phi Chƣa lập biểu đồ thống kê lỗi
chi tiết để phân tích và kiểm soát.
Lập các biểu mẫu thống kê cho từng lỗi riêng biệt để phân tích nhằm kiểm soát.
Đang xem xét và dƣa vào tài liệu ISO để kiểm soát. Trần Cao Phi Nguyễn Duy Khánh Bulb không sáng Máy móc Hệ thống rút chân không bị nghẹt, dơ.
Tăng thời gian chạy máy sớm và vệ sinh sạch sẽ hệ thống rút chân không.
Đã thực hiện hoàn tất
và tiếp tục giám sát. Đặng Hoàng Tuấn Hệ thống nạp Argon và Hg
không ổn định Kiểm tra và sửa chữa hệ thống nạp Argon và Hg. Đã thực hiện hoàn tất và tiếp tục giám sát. Đặng Hoàng Tuấn Con ngƣời
Công nhân vận hành tay nghề cao nhƣng chƣa tập trung điều chỉnh công nghệ kịp thời.
Yêu cầu công nhân tập trung vận hành và tăng cƣờng giám sát
Đã thực hiện hoàn tất. Trần Cao Phi
Nguyên vật liệu
Bulb bị lọt khí chậm. Tăng cƣờng kiểm soát công đoạn hàn NN và cắt tipping. Đã thực hiện hoàn tất và tiếp tục giám sát. Trần Cao Phi Bột điện tử dơ, khối lƣợng
không đạt.
Kiểm tra lại chất lƣợng và khối lƣợng bột điện tử tại khâu giăng tóc
Đã thực hiện hoàn tất
và tiếp tục giám sát. Nguyễn Duy Khánh Môi trƣờng
Phƣơng pháp
Dòng cao thế và lighting không ổn định, phân giải không hết bột điện tử.
Điều chỉnh và ổn định dòng cao
thế và lighting Đã thực hiện hoàn tất và tiếp tục giám sát. Trần Cao Phi
Áp suất khí nạp không ổn định.
Tăng cƣờng kiểm tra áp suất khí nạp để kịp thời điều chỉnh.
Đã thực hiện hoàn tất
và tiếp tục giám sát. Nguyễn Duy Khánh
Độ giảm quang sau 100 giờ Máy móc Bi nghiền bột HQ, chất kết dính bị mòn.
- Thay bi nghiền mới - Tăng thời gian khuấy bột
Đã tăng thời gian
khuấy Võ Thị Tƣờng Vy
Ballast thắp theo dõi quá thời
hạn sử dụng Thay ballast mới Đã thực hiện hoàn tất. Võ Thị Tƣờng Vy Hệ đo kiểm tra quang thông bị
lệch chuẩn, không chuẩn hệ định kì.
Kiểm tra và hiệu chuẩn lại hệ
đo đúng qui định. Đã thực hiện hoàn tất.
Võ Thị Tƣờng Vy Nguyễn Duy Khánh Các điện trở nhiệt hay bị đứt. Tăng cƣờng kiểm tra và thay
thế kịp thời.
Đã thực hiện hoàn tất
và tiếp tục giám sát. Đặng Hoàng Tuấn Con ngƣời Nhân viên đo thao tác không đúng qui trình. Hƣớng dẫn lại và thƣờng xuyên kiểm tra giám sát thao tác của
nhân viên đo.
Đã thực hiện hoàn tất
và tiếp tục giám sát. Võ Thị Tƣờng Vy Nguyên
vật liệu
Bột huỳnh quang, chất kết dính, oxít nhôm, binder bị lẫn tạp chất
Kiểm tra độ tinh khiết của NVL Đã thực hiện hoàn tất và tiếp tục giám sát. Võ Thị Tƣờng Vy
Môi trƣờng làm việc
Nhiệt độ, độ ẩm phòng đo không ổn định làm ảnh hƣởng tính ổn định của thiết bị đo
Thƣờng xuyên theo dõi nhiệt độ và độ ẩm phòng đo để điều chỉnh kịp thời.
Đã thực hiện hoàn tất
lƣờng.
Phƣơng pháp
Pha chế huyền phù HQ sai công thức.
Pha chế huyền phù đúng công thức qui định.
Đã thực hiện hoàn tất
và tiếp tục giám sát. Võ Thị Tƣờng Vy Chƣa có phƣơng pháp và thiết
bị kiểm tra nhanh để kịp thời điều chỉnh.
Xây dựng phƣơng pháp và thiết
bị kiểm tra xác định nhanh. Đang thực hiện Nguyễn Duy Khánh Tỉ trọng và độ nhớt bị dao
động khi tráng HQ.
Tăng cƣờng kiểm tra và điều chỉnh tỉ trọng và độ nhớt kịp thời trong quá trình tráng HQ.
Đã thực hiện hoàn tất
và tiếp tục giám sát. Võ Thị Tƣờng Vy
(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp, phân tích và xây dựng, tháng 10/2013)
Kết luận: Sau khi tiến hành biện pháp khắc phục cho các sai lỗi tiềm ẩn, tác giả nhận thấy quy trình sản xuất đã giảm bớt các sai
lỗi hiện tại, chất lƣợng của bán thành phẩm đƣợc nâng cao hơn, tác gỉa tiến hành FMEA lần hai để đánh giá kết quả thực hiện hành động khắc phục.
3.3 Tiến hành fmea lần thứ hai:
Sau khi tiến hành thực hiện FMEA lần thứ nhất, Tác giả đã xác định đƣợc các sai lỗi cần triển khai hành động khắc phục, tiến hành phân tích, đề xuất và thực hiện các hành động khắc phục. Để đánh giá hiệu quả thực hiện, Nhóm tiếp tục tiến hành FMEA lần thứ hai, kết quả theo bảng sau:
Bảng 3.10: Kết quả thực hiện FMEA lần thứ hai.
Dạng sai lỗi S2 O2 D2 RPN2 Hành động thực hiện
Nứt đầu ống 6 5 2 60
Không bo đầu 6 5 2 60
Mẻ, bể đầu ống 6 5 1 30
Cắt không đứt, dính ống 4 6 1 24
Chiều dài ống cắt không đạt 6 2 1 12
Đƣờng kính không đạt 6 3 3 54
Bể vỡ do máy & thao tác 4 4 2 32
Rửa không sạch 2 3 3 18 Uốn có bọt khí 2 2 2 8 Bể vị trí uốn 4 4 2 32 Mẻ vị trí uốn 4 3 2 24 Nứt vị trí uốn (do ứng lực) 10 3 5 150 Uống có gờ, gân 5 4 2 40 Ống uốn dính dầu 4 3 4 48
Chiều dài nhánh ngắn không đạt 6 2 1 12
Khoảng cách hai nhánh không
đạt 6 2 1 12
Sọc/ quầng huỳnh quang 5 5 2 50
Tráng bị xƣớc bột 5 3 2 30
Dơ huỳnh quang 5 5 2 50
Tráng có bọt khí 5 3 2 30
Tuột bột huỳnh quang 5 4 2 40
Chùi cổ bị xƣớc bột 4 2 2 16
Khoảng cách chùi cổ không đạt 4 2 1 8
Bể vỡ do máy & thao tác 4 6 3 72
Khoảng cách hai nhánh không
đạt 6 2 4 48
Vàng bột huỳnh quang 5 2 4 40
Khối lƣợng bột tráng không đạt 6 2 4 48
Bể vỡ do ứng lực/ va chạm 2 6 3 36
Đứt/ gãy/ thiếu dây dẫn 5 3 3 45
Đứt/ tuột dây tóc 6 3 2 36 Dƣ bột điện tử 6 2 4 48 Thiếu bột điện tử 6 2 4 48 Kích thƣớc không đạt (chiều cao/khoảng cách Ni) 6 2 2 24 Bể loa, trụ 5 4 2 40 Hàn bị lỗ 6 3 4 72 Hàn méo 6 4 2 48 Nứt/ bể loa, trụ 6 4 4 96 Nứt, bể ống 6 3 4 72 Nứt vai hàn 6 4 4 96
Khoảng cách bằng đầu không
đạt 6 2 1 12 Nhánh hàn bị lỗ 6 5 2 60 Nứt bằng đầu 9 4 2 72 Nứt vòng tròn 10 3 5 150 Gãy nhánh 6 6 1 36 Cao tipping 6 3 2 36 Nứt tipping 10 3 4 120 Nứt tipping 10 3 4 120 Cao tipping 6 3 2 36
Thiếu thuỷ ngân 4 3 4 48
Áp suất khí nạp không đạt 8 1 2 16
Đen/ vàng điện cực 7 2 3 42
Bulb bật sáng không đƣợc 9 3 3 81
Dƣ thuỷ ngân 5 5 2 50
Tróc huỳnh quang (vi trí nối
nhánh) 5 3 2 30
Quang thông ban đầu không đạt 8 1 6 48
Dòng điện qua bulb không đạt 8 2 4 64
Công suất bulb không đạt 8 1 6 48
Chỉ số truyền màu không đạt 8 1 6 48
Nhiệt độ màu không đạt 8 2 4 64
Độ giảm quang sau 100 giờ
không đạt 9 3 4 108
Bulb không đạt tuổi thọ 9 2 3 54
Bulb không sáng 9 3 3 81
Ngoại quan xấu 5 4 4 80
3.4 Đánh giá kết quả sau hai lần tiến hành fmea:
Sau khi tiến hành thực hiện FMEA lần thứ hai, Nhóm so sánh nhằm đánh giá hiệu quả của các hành động khắc phục đã thực hiện, đồng thời tiếp tục đề xuất các biện pháp nhằm cải tiến và duy trì hiệu quả cho các sai lỗi cần phòng ngừa chƣa thực hiện đƣợc, kết quả so sánh đƣợc tổng trong bảng sau:
Bảng 3.11: Bảng so sánh kết quả RPN sau hai lần tiến hành FMEA.
Dạng sai lỗi RPN1 RPN2
Nứt đầu ống 60 60
Không bo đầu 60 60
Mẻ, bể đầu ống 30 30
Cắt không đứt, dính ống 24 24
Chiều dài ống cắt không đạt 12 12
Đƣờng kính không đạt 54 54
Bể vỡ do máy & thao tác 32 32
Rửa không sạch 18 18 Uốn có bọt khí 8 8 Bể vị trí uốn 32 32 Mẻ vị trí uốn 24 24 Nứt vị trí uốn (do ứng lực) 320 150 Uống có gờ, gân 40 40 Ống uốn dính dầu 48 48
Chiều dài nhánh ngắn không đạt 12 12
Khoảng cách hai nhánh không đạt 12 12
Sọc/ quầng huỳnh quang 50 50
Tráng bị xƣớc bột 30 30
Dơ huỳnh quang 50 50
Tráng có bọt khí 30 30
Chùi cổ bị xƣớc bột 16 16
Khoảng cách chùi cổ không đạt 8 8
Bể vỡ do máy & thao tác 72 72
Khoảng cách hai nhánh không đạt 48 48
Vàng bột huỳnh quang 40 40
Khối lƣợng bột tráng không đạt 48 48
Bể vỡ do ứng lực/ va chạm 36 36
Đứt/ gãy/ thiếu dây dẫn 45 45
Gãy ống rút khí 30 30
Đứt/ tuột dây tóc 36 36
Dƣ bột điện tử 96 48
Thiếu bột điện tử 96 48
Kích thƣớc không đạt (chiều cao/khoảng cách
Ni) 24 24 Bể loa, trụ 40 40 Hàn bị lỗ 150 72 Hàn méo 48 48 Nứt/ bể loa, trụ 120 96 Nứt, bể ống 120 72 Nứt vai hàn 150 96
Khoảng cách bằng đầu không đạt 12 12
Nhánh hàn bị lỗ 60 60 Nứt bằng đầu 90 72 Nứt vòng tròn 240 150 Gãy nhánh 36 36 Cao tipping 48 36 Nứt tipping 250 120 Nứt tipping 250 120
Cao tipping 48 36
Thiếu thuỷ ngân 60 48
Áp suất khí nạp không đạt 16 16
Đen/ vàng điện cực 112 42
Bulb bật sáng không đƣợc 225 81
Dƣ thuỷ ngân 50 50
Tróc huỳnh quang (vi trí nối nhánh) 30 30
Quang thông ban đầu không đạt 48 48
Dòng điện qua bulb không đạt 96 64
Công suất bulb không đạt 48 48
Chỉ số truyền màu không đạt 48 48
Nhiệt độ màu không đạt 96 64
Độ giảm quang sau 100 giờ không đạt 270 108
Bulb không đạt tuổi thọ 108 54
Bulb không sáng 225 81
Ngoại quan xấu 100 80
(Nguồn: Tác giả tổng hợp dựa theo bảng 3.7 và bảng 3.10, tháng 10/2013)
Bảng 3.12: Bảng so sánh rút gọn kết quả RPN sau khi tiến hành các hành động khắc phục.
Dạng sai lỗi RPN1 RPN2 Ghi chú
Nứt vị trí uốn (do ứng lực) 320 150
Nứt vòng tròn 240 150