6 Kết cấu của đề tài gồm ba chƣơng sau:
2.5 Thực trạng quy trình sản xuất vỏ bóng compact:
(Nguồn: Phòng sản xuất - Công ty CP bóng đèn Điện Quang).
Sơ đồ 2.3: Quy trình sản xuất vỏ bóng Compact
KHSX của PXVB
Công đoạn: Cắt & Lựa
Công đoạn: Rửa & Uốn
Công đoạn: Tráng HQ Công đoạn: Sấy KK Công đoạn: Chùi cổ Kiểm tra –
Nhập kho Công đoạn:
Hàn BM Công đoạn: Hàn NN Công đoạn: Rút khí Công đoạn: L.Nghiệm Công đoạn: Bảo ôn Trụ, dây tóc, bột điện tử Giăng tóc Thuỷ ngân, Argon
Ống thuỷ tinh Huyền phù
HQ Điều chế chất kết dính Điều chế Binder Bột HQ
2.5.2 Quy trình kiểm tra bán thành phẩm của các công đoạn trên dây chuyền sản xuất vỏ bóng Compact: chuyền sản xuất vỏ bóng Compact:
Để đạt hiệu quả trong quá trình sản xuất, công ty có quy trình kiểm tra bán thành phẩm sau mỗi công đoạn. Công đoạn sau khi kiểm tra có lỗi hoặc sai quy trình thì ngay lập tức sẽ đƣợc điều chỉnh.
Quy trình kiểm tra bán thành phẩm giúp phát hiện ra những vấn đề sai lỗi phát sinh trong quá trình sản xuất sớm nhất, tránh lãng phí thời gian, nguyên vật liệu và sức lao động.
Tuy nhiên, quy trình này vẫn chƣa đƣợc áp dụng một cách hiệu quả tại công ty vì nhiều lý do nhƣ:
+ Quy trình này mới đƣa vào áp dụng nên còn mới lạ với tất cả mọi ngƣời. + Trình độ công nhân chƣa đủ để nhận biết tiêu chuẩn kiểm tra.
+ Cần thêm nguồn nhân lực.
+ Phải tốn thêm chi phí trả cho nhân công chuyên kiểm tra. + Thêm chi phí đào tạo, huấn luyện nhân công kiểm tra.
[Nguồn: Phòng QC – Công ty CP bóng đèn Điện Quang]
Sơ đồ 2.4: Qui trình kiểm tra bán thành phẩm trên dây chuyền sản xuất vỏ bóng Compact.
2.5.3 Tiêu chuẩn kiểm tra bán thành phẩm của các công đoạn trên dây chuyền sản xuất vỏ bóng Compact: chuyền sản xuất vỏ bóng Compact:
Tiêu chuẩn kiểm tra bán thành phẩm công đoạn đƣợc ứng dụng trong quy trình kiểm tra bán thành phẩm. Dựa vào tiêu chuẩn này, ngƣời kiểm tra có thể nhận biết khi nào sản phẩm làm ra không đạt chất lƣợng và kịp thời điều chỉnh.Tại mỗi công đoạn sẽ có một tiêu chuẩn kiểm tra riêng, dung sai cũng khác nhau, phụ thuộc vào từng chi tiết đó.
Bảng 2.2: Tiêu chuẩn kiểm tra bán thành phẩm của các công đoạn. STT Công
đoạn Thông số kiểm tra Cỡ mẫu Tiêu chuẩn kiểm tra chấp nhận Chuẩn
1 Cắt & lựa ống Chiều dài ống cắt 10 mẫu/giờ 195 ± 1 mm Đạt 9/10 Đƣờng kính 11,9 ± 0,2 mm Đạt 100% Ngoại quan: nứt… 100% Đạt 100% 2 Rửa & uốn ống Chiều dài nhánh ngắn 10 mẫu/giờ 95 ± 1 mm Đạt 9/10 Khoảng cách hai nhánh 15,1 ± 0,1 mm Đạt 9/10 Ngoại quan: nứt, mẻ… 100% Đạt 100% 3 Tráng huỳnh quang
Tỷ trọng huyền phù Mỗi lần pha chế 5,0 ± 0,5 g/ml Đạt 100% Độ nhớt huyền phù Mỗi lần pha chế 60 ± 3 s Đạt 100%
Ngoại quan: dơ, tróc… 100% Đạt 100%
4 Chùi cổ Khoảng cách chùi cổ
10 mẫu/giờ 3,5 ± 0,5 mm Đạt 100% Ngoại quan: tróc 100% Đạt 100% 5 Sấy khử keo Khoảng cách hai nhánh 10 mẫu/giờ 15,1 ± 0,1 mm Đạt 9/10 Khối lƣợng bột tráng 0,4 ± 0,03 mg Ngoại quan: vàng bột, tróc huỳng quang… 100% Đạt 100% 6 Giăng tóc
Chiều cao giăng tóc
10 mẫu/giờ 18,0 ± 1,5 mm Đạt 9/10 Khoảng cách đoạn Ni 5,0 ± 0,5 mm Đạt 9/10 Khối lƣợng bột điện tử 2,1 ± 0,3 mm Đạt 9/10 Ngoại quan: đứt dây dẫn, đứt dây tóc 100% Đạt 100% 7 Hàn bít
miệng Ngoại quan: hàn lỗ, hàn méo… 100% Đạt 100% 8
Hàn bằng đầu và nối nhánh
Chiều cao tipping
10 mẫu/giờ
≤ 4 mm Đạt 10/10 Khoảng cách bằng đầu
Độ chính tâm Theo dƣỡng Đạt 100% Ngoại quan: gãy nhánh,
hàn lỗ… 100% Đạt 100% 9 Rút khí - Luyện nghiệm - Bảo ôn Tuổi thọ danh định 10 mẫu/ ngày Min 6000 giờ Đạt 9/10 Quang thông ban đầu Min 1006 Lm Đạt 9/10 Dòng điện qua bulb 220 ± 10 mA Đạt 9/10
Công suất bulb 18 ± 1,4 W Đạt 9/10
Chỉ số truyền màu Min 80 Đạt 9/10
Nhiệt độ màu 6500 ± 300 Đạt 9/10
Độ giảm quang sau 100
giờ Max 5%
Áp suất khí nạp mẫu/giờ 10 4,5 ± 0,3 mmHg Đạt 10/10
Bật sáng 100% Đạt 100%
Chiều cao tipping 10
mẫu/giờ ≤ 4 mm Đạt 10/10 Ngoại quan: dơ thuỷ
ngân, đen đầu-vàng điện cực, tróc huỳnh quang...
100% Đạt 100%
[Nguồn: Phòng QC – Công ty CP bóng đèn Điện Quang]
Kết luận: Tác giả nhận thấy tiêu chuẩn kiểm tra bán thành phẩm hiện nay của
công ty đang còn sơ xài, chủ yếu kiểm tra bằng mắt thƣờng và kinh nghiệm của công nhân, do đó không thể kiểm soát hết đƣợc các sai hỏng mà quá trình sản xuất gây ra.
Bảng 2.3: Bảng thống kê lỗi tiềm ẩn trong quá trình sản xuất
STT Công đoạn Dạng sai lỗi Ghi chú
1 Cắt và lựa ống
Nứt đầu ống Không bo đầu Mẻ, bể đầu ống
Cắt không đứt, dính ống Chiều dài ống cắt không đạt Đƣờng kính không đạt Bể vỡ do máy & thao tác
2 Rửa & uốn ống
Rửa không sạch Uốn có bọt khí Bể vị trí uốn Mẻ vị trí uốn
Uốn có gờ
Ống uốn dính dầu
Chiều dài nhánh ngắn không đạt Khoảng cách hai nhánh không đạt
3 Tráng huỳnh quang
Sọc/ quầng huỳnh quang Tráng bị xƣớc bột
Dơ huỳnh quang Tráng có bọt khí Tuột bột huỳnh quang 4 Chùi cổ
Chùi cổ bị xƣớc bột
Khoảng cách chùi cổ không đạt Bể vỡ do máy & thao tác
5 Sấy khử keo
Khoảng cách hai nhánh không đạt Vàng bột huỳnh quang
Khối lƣợng bột tráng không đạt Bể vỡ do ứng lực/ va chạm
6 Giăng tóc
Đứt/ gãy/ thiếu dây dẫn Gãy ống rút khí Đứt/ tuột dây tóc Dƣ bột điện tử Thiếu bột điện tử Kích thƣớc không đạt Bể loa, trụ 7 Hàn bít miệng Hàn bị lỗ Hàn méo Bể loa, trụ Nứt, bể ống Nứt vai hàn 8 Hàn nối nhánh
Khoảng cách bằng đầu không đạt Nhánh hàn bị lỗ Nứt bằng đầu Nứt vòng tròn Gãy nhánh Cao tipping Nứt tipping 9 Rút khí – Luyện nghiệm Nứt tipping Cao tipping Thiếu thuỷ ngân
Áp suất khí nạp không đạt Đen/ vàng điện cực
Bulb bật sáng không đƣợc Dơ thuỷ ngân
Tróc huỳnh quang (vi trí nối nhánh)
10 Bảo ôn – Kiểm tra nhập kho
Quang thông ban đầu không đạt Dòng điện qua bulb không đạt Công suất bulb không đạt Chỉ số truyền màu không đạt Nhiệt độ màu không đạt Độ giảm quang sau 100 giờ không đạt
Bulb không đạt tuổi thọ Bulb không sáng
Ngoại quan
[Nguồn: Tác giả tự thống kê và xây dựng, tháng 8/2013]
Kết Luận: Bảng thống kê các sai lỗi tiềm ẩn trên đƣợc tác giả thống kê dựa vào
báo cáo kết quả sản xuất của phòng quản lý chất lƣợng từ ngày 01/07 – 31/08/2013. Có thể nhận thấy mặc dù có quy trình kiểm tra và tiêu chuẩn kiểm tra, nhƣng quy trình sản xuất vỏ bóng Compact vẫn tồn tại nhiều sai lỗi, hầu nhƣ các công đoạn trong quy trình đều có sai lỗi. Đó là nguyên nhân dẫn đến chất lƣợng sản phẩm đầu ra không đƣợc ổn định, chi phí sản xuất tăng làm giảm lợi thế cạnh tranh trên thị trƣờng.
KẾT LUẬN CHƢƠNG 2:
Trong chƣơng 2 tác giả tiến hành thu thập, xử lý các dữ liệu thu thập đƣợc gồm: Hệ thống tài liệu nội bộ của công ty nhƣ : lịch sử hình thành và phát triển của công ty, sơ đồ các phòng ban, tình hình hoạt động sản xuất của công ty
Hệ thống quản lý chất lƣợng, quy trình và tiêu chuẩn kiểm tra bán thành phẩm hiện tại của công ty
Nhằm xác định chính xác quy trình làm việc, hệ thống chất lƣợng, kiểm soát sai lỗi hiện tại của công ty, từ đó hỗ trợ cho chƣơng tiếp theo tiến hành áp dụng FMEA để cải tiến quy trình sản xuất vỏ bóng Compact tại công ty CP bóng đèn Điện Quang.
CHƢƠNG 3: ÁP DỤNG FMEA CẢI TIẾN QUY TRÌNH SẢN XUẤT VỎ BÓNG COMPACT TẠI CÔNG TY CP BÓNG ĐÈN ĐIỆN QUANG 3.1 Tiến hành fmea lần thứ nhất:
Để cải tiến quá trình, tác giả tiến hành thống kê các lỗi tiềm ẩn, phân tích nguyên nhân cũng nhƣ tác động của các lỗi tiềm ẩn,nhằm phát hiện các nguyên nhân tác động ảnh hƣởng lớn, ƣu tiên thực hiện các biện pháp khắc phục phòng ngừa trƣớc thông qua công cụ FMEA (Phân tích các dạng lỗi và tác động).
3.1.1 Thành lập nhóm thực hiện FMEA:
Thành lập nhóm FMEA là bƣớc đầu tiên quan trọng trong quy trình thực hiện đánh giá FMEA. Dƣới sự cho phép và giúp đỡ của Ban Lãnh đạo Công ty, nhóm FMEA đƣợc thành lập và làm việc trong quá trình sản xuất trên dây chuyền. Nhóm gồm 5 thành viên, bao gồm Quản đốc phân xƣởng Vỏ bóng, Trƣởng ca sản xuất, Trƣởng ban QC, Giám sát kỹ thuật - sản xuất (trực thuộc Tổng Công ty) và Tác giả. Các thành viên là những ngƣời có chuyên môn và kinh nghiệm thực tế lâu năm. Theo quy trình thực hiện FMEA, Tác giả sẽ phổ biến các kiến thực cơ bản về công cụ FMEA cho các thành viên còn lại. Do tính chất công việc của các thành viên trong tổ nên nhóm mỗi tuần chỉ họp một lần vào chiều thứ bảy hàng tuần, thời gian khoảng 60 phút. Mục đích của việc họp nhóm là để trao đổi, thống nhất ý kiến của nhóm. Thành viên nào vắng mặt sẽ đƣợc tác giả triển khai lại nội dung của buổi họp.
Bảng 3.1: Thành phần nhóm thực hiện P-FMEA.
STT Thành viên Bộ phận - chức vị Ghi chú
1 Nguyễn Duy Khánh Quản Đốc
2 Trần Cao Phi Phân xƣởng VBCP –Giám sát 3 Đặng Hoàng Tuấn Phân xƣởng VBCP – Trƣởng ca 4 Nguyễn Hữu Hoà Ban QC (XNĐÔ) – Trƣởng ban 5 Mai Thị Thu Hƣơng Thực tập sinh –Tác giả
(Nguồn: Tác giả thành lập nhóm thực hiện FMEA, tháng 7/2013)
Tác giả: Tổng hợp, thống nhất ý kiến của các thành viên, triển khai các bƣớc thực hiện quy trình áp dụng FMEA cho các thành viên còn lại. Tác giả chịu trách nhiệm chính trong việc thu thập thông tin, tổng hợp các thông tin về dạng lỗi hay xảy ra
thông qua các báo cáo kiểm tra chất lƣợng trong quá trình sản xuất và kiểm tra thành phẩm nhập kho. Tác giả sẽ kết hợp với các thành viên nhóm xây dựng các bảng xếp hạng đánh giá mức độ nghiêm trọng (S), mức độ xuất hiện (O), mức độ phát hiện (D). Tiến hành đánh giá FMEA đối với các dạng sai lỗi tiềm ẩn và hay xảy ra. Đề xuất các hành động khắc phục, phòng ngừa cần thiết đối với các dạng sai lỗi có chỉ số rủi ro RPN cao cần cải tiến.
Trƣởng ban QC & Giám sát: cung cấp thông tin về các dạng sai lỗi, các báo cáo kiểm tra, đánh giá mức độ tác động, khả năng xuất hiện của các dạng sai lỗi và tính hiệu quả của hệ thống kiểm soát. Kết hợp với Tác giả xây dựng bảng điểm xếp hạng đánh giá mức độ nghiêm trọng (S), mức độ xuất hiện (O), mức độ phát hiện (D) cho việc áp dụng FMEA vào quy trình sản xuất. Hỗ trợ Tác giả thực hiện việc đánh giá FMEA đối với các dạng sai lỗi, đề xuất các hành động khắc phục, phòng ngừa cần thiết đối với các dạng sai lỗi có chỉ số rủi ro RPN cao cần cải tiến. Theo dõi việc thực hiện cải tiến trong quá trình áp dụng FMEA.
Quản đốc & Trƣởng ca sản xuất: cung cấp thông tin về các dạng lỗi và các nguyên nhân gây ra lỗi, mức độ xuất hiện và tính hiệu quả của hệ thống kiểm soát tại khu vực làm việc. Dựa vào kinh nghiệm, đề xuất các biện pháp khắc phục, phòng ngừa cần thiết cho cả nhóm. Tiến hành các giải pháp khắc phục, phòng ngừa và đánh giá kết quả thực hiện cho cả nhóm.
3.1.2 Thiết kế thang đo:
Việc xây dựng thang điểm mức độ nghiêm trọng (S), mức độ xuất hiện (O), mức độ phát hiện (D) nhằm thực hiện bảng phân tích FMEA đối với các dạng lỗi. Sau khi tham khảo ý kiến của các thành viên, tác giả xây dựng các bảng xếp hạng mức độ nghiêm trọng (S), mức độ xuất hiện (O), mức độ phát hiện (D).
Các bảng này đƣợc xây dựng dựa trên yêu cầu kỹ thuật – chất lƣợng của bán thành phẩm tại từng công đoạn cũng nhƣ thành phẩm cuối cùng.
Các bảng xếp hạng này dùng để làm cơ sở cho việc đánh giá các yếu tố S, O, D đối với mỗi dạng lỗi hay xảy ra và tiềm ẩn ở từng công đoạn trong quy trình sản
xuất trên dây chuyền. Thang điểm đánh giá ở các bảng xếp hạng chỉ áp dụng riêng cho quy trình sản xuất vỏ bóng Compact tại Công ty.
3.1.2.1 Thang đo đánh giá mức độ nghiêm trọng (S):
Bảng xếp hạng mức độ nghiêm trọng (S) trình bày ở Bảng 4.2 đƣợc xây dựng dựa trên yêu cầu chức năng về mặt công nghệ, quy trình sản xuất, các phƣơng pháp và kế hoạch kiểm tra bán thành phẩm, sản phẩm cuối và sự thỏa mãn của khách hàng sử dụng.
Bảng 3.2: Thang đo đánh giá mức độ nghiêm trọng (S).
Mức độ tác động Tiêu chuẩn đánh giá Phân loại
Nguy hiểm khó lƣờng
Các lỗi công nghệ nghiêm trọng, không thể phát hiện trong quá trình sản xuất, khó khắc phục trong thời gian ngắn, ví dụ: nứt do ứng lực, nứt vòng tròn, nứt tipping …
10
Nguy hiểm, có thể lƣờng đƣợc
Các lỗi công nghệ nghiêm trọng, chỉ phát hiện sau quá trình kiểm tra đánh giá, ví dụ: độ giảm quang…
9
Rất lớn
Các lỗi công nghệ nghiêm trọng, chỉ phát hiện sau khi sản xuất thành sản phẩm, sai kích thƣớc kế, ví dụ: dòng điện, điện áp, chỉ số truyền màu, quang thông ban đầu…
8
Lớn Các lỗi công nghệ đòi hỏi thời gian khắc phục lâu, ví dụ: đen, vàng điện cực… 7
Vừa phải Các lỗi liên quan đến sai lỗi gây ảnh hƣởng đến công đoạn sau, ví dụ: kích thƣớc bán thành phẩm, ống không bo đầu…
6
Thấp
Các lỗi liên quan đến cảm nhận bên ngoài, về ngoại quan thành phẩm: dơ huỳnh quang, thuỷ ngân…
5 Rất thấp Các lỗi do thiết bị, có thể khắc phục ngay … 4 Nhỏ Các lỗi liên quan đến lỗi thao tác, va cham gây
lỗi … 3
Rất nhỏ Các lỗi bình thƣờng chỉ gây tiêu hao NVL, có thể tận dụng lại một phần, ví dụ: sọc huỳnh quang, tuột bột…
2
Không có Không ảnh hƣởng 1
(Nguồn: Tác giả phân tích và xây dựng, tháng 8/2013)
Kết luận: Bảng xếp hạng mức độ nghiêm trọng (S) đƣợc xây dựng làm cơ sở cho
sai lỗi đến các công đoạn sau trong quá trình sản xuất, đến thành phẩm và sự an toàn trong quá trình sử dụng sản phẩm.
3.1.2.2 Thang đo đánh giá mức độ xuất hiện (O):
Dựa trên tỷ lệ các dạng lỗi hay xảy ra, mục tiêu chất lƣợng của công ty, tác giả xây dựng bảng xếp hạng mức độ xuất hiện (O).
Bảng 3.3: Thang đo đánh giá mức độ xuất hiện (O).
Mức độ xuất hiện Tiêu chuẩn đánh giá Tỷ lệ Phân loại
Thƣờng xuyên
Lỗi xảy ra thƣờng xuyên. Có nhiều lỗi tƣơng tự trong
quá khứ. ≥ 1 trong 3
10
Rất cao Số lƣợng lỗi rất cao. 1 trong 6 9
Cao Số lƣợng lỗi cao. 1 trong 15 8
Hơi cao Số lƣợng lỗi hơi cao. 1 trong 30 7
Trung bình Tỉ lệ lỗi trung bình. 1 trong 150 6 Khá thấp Thỉnh thoảng xảy ra lỗi. 1 trong 800 5
Thấp Ít khi xảy ra lỗi. 1 trong 4.500 4
Rất thấp Rất ít khi xảy ra lỗi. 1 trong 30.000 3 Rất hiếm Rất hiếm khi xảy ra lỗi. 1 trong 150.000 2 Không bao giờ Có vẻ không có sai lỗi. < 1 trong 1.500.000 1
(Nguồn: Tác giả phân tích và xây dựng, tháng 8/2013)
Kết luận: Bảng đánh giá mức độ xuất hiện (O) trình bày ở trên đƣợc tác giả dùng
để đánh giá mức độ xuất hiện các nguyên nhân của từng dạng lỗi.
3.1.2.3 Thang đo đánh giá mức độ phát hiện lỗi (D):
Dựa vào hệ thống kiểm soát hiện tại của công ty, các phƣơng pháp và phƣơng tiện kiểm tra trong việc phát hiện các nguyên nhân tạo ra dạng sai lỗi tiềm ẩn, tác giả xây dựng thang đo khả năng phát hiện lỗi (D).
Bảng 3.4: Thang đo đánh giá mức độ phát hiện (D).
Mức độ phát hiện Tiêu chuẩn đánh giá Phân loại
Gần nhƣ không thể Không thể phát hiện đƣợc cho đến khi xảy ra sự cố 10 Rất khó Phát hiện đƣợc trong khi sử dụng nhƣng trƣớc khi sự cố xảy ra 9